JPH08102256A - 蛍光膜形成方法 - Google Patents
蛍光膜形成方法Info
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- JPH08102256A JPH08102256A JP23787194A JP23787194A JPH08102256A JP H08102256 A JPH08102256 A JP H08102256A JP 23787194 A JP23787194 A JP 23787194A JP 23787194 A JP23787194 A JP 23787194A JP H08102256 A JPH08102256 A JP H08102256A
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- Japan
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- ink composition
- fluorescent film
- fluorescent screen
- phosphor
- forming
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガラス基板上に、特に陰極線管のガラス基板
上に蛍光膜のパターンを容易に精度よく形成することの
できる蛍光膜形成方法を提供する。 【構成】 蛍光膜形成用インキ組成物を用いて印刷法に
より蛍光膜を形成する蛍光膜形成方法において、印刷乾
燥後、熱プレスすることを特徴とする蛍光膜形成方法。
上に蛍光膜のパターンを容易に精度よく形成することの
できる蛍光膜形成方法を提供する。 【構成】 蛍光膜形成用インキ組成物を用いて印刷法に
より蛍光膜を形成する蛍光膜形成方法において、印刷乾
燥後、熱プレスすることを特徴とする蛍光膜形成方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス基板上に、特に
陰極線管のフェースプレート上に蛍光膜を容易に効率よ
く形成する方法に関する。
陰極線管のフェースプレート上に蛍光膜を容易に効率よ
く形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、陰極線管のフェースプレート上に
蛍光膜を形成する方法として、スラリー塗布露光法や沈
降法などが用いられているが、工程数が多く、装置も複
雑であり生産性に欠けるという欠点があった。そこで、
これらに代わる生産性のよい形成方法として、スクリー
ン印刷等の印刷法を用いる方法、例えば特公昭５５−４
６６７４号公報あるいは特開平６−４９３９８号公報に
記載されている方法が提案されている。
蛍光膜を形成する方法として、スラリー塗布露光法や沈
降法などが用いられているが、工程数が多く、装置も複
雑であり生産性に欠けるという欠点があった。そこで、
これらに代わる生産性のよい形成方法として、スクリー
ン印刷等の印刷法を用いる方法、例えば特公昭５５−４
６６７４号公報あるいは特開平６−４９３９８号公報に
記載されている方法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のスクリ
ーン印刷法は、生産性が高く、しかも生産設備的にも極
めて有利ではあるが、スラリー塗布露光法などに比較し
てパターン形状がやや悪く、膜厚の再現性や均一性に劣
るといった問題点がある。特に重ね刷りの際に、２色目
以降の印刷時、スクリーンとガラス面との間に隙間が生
じてくるため、インキ組成物のガラス面への濡れがかな
り困難となるため、従来の方法では重ね刷りでの均一性
の高いパターン形状が得ることが困難であった。
ーン印刷法は、生産性が高く、しかも生産設備的にも極
めて有利ではあるが、スラリー塗布露光法などに比較し
てパターン形状がやや悪く、膜厚の再現性や均一性に劣
るといった問題点がある。特に重ね刷りの際に、２色目
以降の印刷時、スクリーンとガラス面との間に隙間が生
じてくるため、インキ組成物のガラス面への濡れがかな
り困難となるため、従来の方法では重ね刷りでの均一性
の高いパターン形状が得ることが困難であった。
【０００４】本発明は、上記したような印刷法の利点を
活かし、更に均一性の高い蛍光膜が形成できる蛍光膜形
成方法を提供することを目的とする。
活かし、更に均一性の高い蛍光膜が形成できる蛍光膜形
成方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは鋭意検討し
た結果、以上の目的を達成するために、蛍光体、バイン
ダー樹脂および溶剤とからなる蛍光膜形成用インキ組成
物を用いて印刷法により蛍光膜のパターンを形成する方
法において、印刷乾燥後、特定の処理を施すことによっ
て、極めて均一な発光特性を有する蛍光膜が得られるこ
とを見いだし本発明に達した。
た結果、以上の目的を達成するために、蛍光体、バイン
ダー樹脂および溶剤とからなる蛍光膜形成用インキ組成
物を用いて印刷法により蛍光膜のパターンを形成する方
法において、印刷乾燥後、特定の処理を施すことによっ
て、極めて均一な発光特性を有する蛍光膜が得られるこ
とを見いだし本発明に達した。
【０００６】すなわち本発明の要旨は、蛍光膜形成用イ
ンキ組成物を用いて印刷法により蛍光膜を形成する蛍光
膜形成方法において、印刷乾燥後、熱プレスすることを
特徴とする蛍光膜形成方法に存する。以下、陰極線管の
ガラス基板上に蛍光膜を形成する場合を例に挙げて、本
発明について詳しく述べる。
ンキ組成物を用いて印刷法により蛍光膜を形成する蛍光
膜形成方法において、印刷乾燥後、熱プレスすることを
特徴とする蛍光膜形成方法に存する。以下、陰極線管の
ガラス基板上に蛍光膜を形成する場合を例に挙げて、本
発明について詳しく述べる。
【０００７】本発明に用いる蛍光膜形成用インキ組成物
としては、バインダー樹脂、溶剤および蛍光体を主成分
とするインキ組成物が用いられる。バインダー樹脂とし
ては、熱可塑性樹脂が好ましく、具体的には、ポリビニ
ルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリビ
ニルアセタール樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合樹
脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂あるいはセルロー
ス系樹脂などが用いられ、とくにポリビニルブチラール
樹脂およびエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂が好まし
い。上記のバインダー樹脂と蛍光体との比は、重量比で
０．００２：１〜０．２：１の範囲が好ましく、０．０
１：１〜０．１：１の範囲が更に好ましい。
としては、バインダー樹脂、溶剤および蛍光体を主成分
とするインキ組成物が用いられる。バインダー樹脂とし
ては、熱可塑性樹脂が好ましく、具体的には、ポリビニ
ルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリビ
ニルアセタール樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合樹
脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂あるいはセルロー
ス系樹脂などが用いられ、とくにポリビニルブチラール
樹脂およびエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂が好まし
い。上記のバインダー樹脂と蛍光体との比は、重量比で
０．００２：１〜０．２：１の範囲が好ましく、０．０
１：１〜０．１：１の範囲が更に好ましい。
【０００８】本発明で使用される溶剤としては、例え
ば、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロ
ソルブ、メチルカルビトール、エチルカルビトール、ブ
チルカルビトールなどのグリコールエーテル系溶剤、メ
チルセロソルブアセテート、エチルセロソルブアセテー
ト、カルビトールアセテートなどのグリコールエステル
系溶剤、アルファーまたはベータテルピネオールなどの
テルペン系溶剤などが挙げられる。上記溶剤の使用量
は、蛍光体とバインダー樹脂の合計に対し、重量比で
０．０５：１〜２：１が好ましく、０．１：１〜１：１
が更に好ましい。
ば、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロ
ソルブ、メチルカルビトール、エチルカルビトール、ブ
チルカルビトールなどのグリコールエーテル系溶剤、メ
チルセロソルブアセテート、エチルセロソルブアセテー
ト、カルビトールアセテートなどのグリコールエステル
系溶剤、アルファーまたはベータテルピネオールなどの
テルペン系溶剤などが挙げられる。上記溶剤の使用量
は、蛍光体とバインダー樹脂の合計に対し、重量比で
０．０５：１〜２：１が好ましく、０．１：１〜１：１
が更に好ましい。
【０００９】本発明に使用される蛍光体の例示として
は、青色発光成分蛍光体として銀付活硫化亜鉛系蛍光
体、例えば［ＺｎＳ：Ａｇ］、［ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ］
など、緑色発光成分蛍光体として銅およびアルミニウム
付活硫化亜鉛系蛍光体、例えば［ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ］
と［ＺｎＳ：Ａｕ，Ａｌ］との混合蛍光体、［ＺｎＳ：
Ｃｕ，Ａｌ］、［ＺｎＳ：Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ］、［（Ｚ
ｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ］など、赤色発光成分蛍光体
としてユーロピウム付活希土類酸化物系蛍光体、例えば
［Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ］、［Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ］などの従来から
陰極線管に使用されている蛍光体を使用することができ
る。また、これら蛍光体にはフィルター効果を有する顔
料を付着したものも使用される。この種の顔料として
は、例えば青色発光蛍光体にはアルミン酸コバルトや群
青等の青色顔料、緑色発光蛍光体にはＴｉＯ2−ＺｎＯ
−ＣｏＯ−ＮｉＯ系等の緑色顔料、赤色発光蛍光体には
べんがらや硫セレン化カドミウム等の赤色顔料がある。
蛍光体の大きさとしては、１〜２０μｍ程度のものが望
ましい。
は、青色発光成分蛍光体として銀付活硫化亜鉛系蛍光
体、例えば［ＺｎＳ：Ａｇ］、［ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ］
など、緑色発光成分蛍光体として銅およびアルミニウム
付活硫化亜鉛系蛍光体、例えば［ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ］
と［ＺｎＳ：Ａｕ，Ａｌ］との混合蛍光体、［ＺｎＳ：
Ｃｕ，Ａｌ］、［ＺｎＳ：Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ］、［（Ｚ
ｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ］など、赤色発光成分蛍光体
としてユーロピウム付活希土類酸化物系蛍光体、例えば
［Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ］、［Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ］などの従来から
陰極線管に使用されている蛍光体を使用することができ
る。また、これら蛍光体にはフィルター効果を有する顔
料を付着したものも使用される。この種の顔料として
は、例えば青色発光蛍光体にはアルミン酸コバルトや群
青等の青色顔料、緑色発光蛍光体にはＴｉＯ2−ＺｎＯ
−ＣｏＯ−ＮｉＯ系等の緑色顔料、赤色発光蛍光体には
べんがらや硫セレン化カドミウム等の赤色顔料がある。
蛍光体の大きさとしては、１〜２０μｍ程度のものが望
ましい。
【００１０】その他、必要に応じて、石油樹脂、ロジン
誘導体、各種可塑剤、流動パラフィンなどの柔軟剤、お
よび蛍光体を分散するための各種分散剤を用いることも
可能である。上記の蛍光膜形成用インキ組成物の製造方
法としては、一般に知られている３本ロールミルやボー
ルミルなどを用いて容易に製造することができる。
誘導体、各種可塑剤、流動パラフィンなどの柔軟剤、お
よび蛍光体を分散するための各種分散剤を用いることも
可能である。上記の蛍光膜形成用インキ組成物の製造方
法としては、一般に知られている３本ロールミルやボー
ルミルなどを用いて容易に製造することができる。
【００１１】また、上記の構成からなる赤、緑、青各色
蛍光体のインキ組成物を用いて、ガラス基板上に所定の
パターンを印刷する方法としては特に限定されないが、
一般に知られているスクリーン印刷法が最も適してい
る。印刷の順としては、先ずブラックマトリックスを印
刷した後、このブラックマトリックス上に多少オーバー
ラップするようにインキ性状あるいは版パターンを設計
し、順次蛍光体層をガラス基板上に重ね印刷し、蛍光体
層を形成することが好ましい。
蛍光体のインキ組成物を用いて、ガラス基板上に所定の
パターンを印刷する方法としては特に限定されないが、
一般に知られているスクリーン印刷法が最も適してい
る。印刷の順としては、先ずブラックマトリックスを印
刷した後、このブラックマトリックス上に多少オーバー
ラップするようにインキ性状あるいは版パターンを設計
し、順次蛍光体層をガラス基板上に重ね印刷し、蛍光体
層を形成することが好ましい。
【００１２】上記の蛍光体層を形成したガラス基板を、
１００℃〜２００℃に保持した熱プレス装置を用い、１
ｋｇ／ｃｍ2〜１０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で１０秒〜３分保
つことにより、塗工面の平滑な蛍光体層を形成すること
ができる。上記の蛍光体層を形成したガラス基板を、例
えば４５０℃にて３０分間焼成することにより有機成分
を除去し、緑・青・赤３色の蛍光膜パターンを形成でき
る。
１００℃〜２００℃に保持した熱プレス装置を用い、１
ｋｇ／ｃｍ2〜１０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で１０秒〜３分保
つことにより、塗工面の平滑な蛍光体層を形成すること
ができる。上記の蛍光体層を形成したガラス基板を、例
えば４５０℃にて３０分間焼成することにより有機成分
を除去し、緑・青・赤３色の蛍光膜パターンを形成でき
る。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
するが、その要旨を越えない限り以下の実施例に限定さ
れるものではない。 ［実施例−１］ポリビニルブチラール樹脂（積水化学工
業社製、エスレックＢＸ−１）４０ｇをエチルカルビト
ール４６０ｇに加え、加熱撹拌することによりポリビニ
ルブチラール樹脂の８重量％の溶液を得た。これを有機
媒体として、以下に示すようにそれぞれの蛍光体と混練
することにより蛍光膜形成用インキ組成物を調製した。
するが、その要旨を越えない限り以下の実施例に限定さ
れるものではない。 ［実施例−１］ポリビニルブチラール樹脂（積水化学工
業社製、エスレックＢＸ−１）４０ｇをエチルカルビト
ール４６０ｇに加え、加熱撹拌することによりポリビニ
ルブチラール樹脂の８重量％の溶液を得た。これを有機
媒体として、以下に示すようにそれぞれの蛍光体と混練
することにより蛍光膜形成用インキ組成物を調製した。
【００１４】青色の発光色をもつ蛍光体として化成オプ
トニクス社製Ｐ２２−Ｂ１（ＺｎＳ：Ａｇ）５０ｇに、
上記の有機媒体１７．５ｇを加え、スパチュラで予備混
合した後、３本ロールミルを用いて、５分間混練分散処
理することにより青色蛍光膜形成用インキ組成物を調製
した。緑色の発光色をもつ蛍光体として化成オプトニク
ス社製Ｐ２２−ＧＮ（ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ）５０ｇに、
上記の有機媒体２０ｇを加え、スパチュラで予備混合し
た後、３本ロールミルを用いて、５分間混練分散処理す
ることにより緑色蛍光膜形成用インキ組成物を調製し
た。
トニクス社製Ｐ２２−Ｂ１（ＺｎＳ：Ａｇ）５０ｇに、
上記の有機媒体１７．５ｇを加え、スパチュラで予備混
合した後、３本ロールミルを用いて、５分間混練分散処
理することにより青色蛍光膜形成用インキ組成物を調製
した。緑色の発光色をもつ蛍光体として化成オプトニク
ス社製Ｐ２２−ＧＮ（ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ）５０ｇに、
上記の有機媒体２０ｇを加え、スパチュラで予備混合し
た後、３本ロールミルを用いて、５分間混練分散処理す
ることにより緑色蛍光膜形成用インキ組成物を調製し
た。
【００１５】赤色の発光色をもつ蛍光体として化成オプ
トニクス社製Ｐ２２−ＲＥ３（Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ）５０ｇ
に、上記の有機媒体１３．７ｇを加え、スパチュラで予
備混合した後、３本ロールミルを用いて、５分間混練分
散処理することにより赤色蛍光膜形成用インキ組成物を
調製した。ガラス基板上に、ステンレス製５００メッシ
ュ、スクリーン厚３０μｍ，乳剤厚１０μｍのスクリー
ン版を用いて、ヘラウス社製の低抵抗ペーストＲ８１４
１Ｖを用いて、５０μｍの線幅でスクリーン印刷し、１
２０℃で１０分乾燥後、上記と同じスクリーン版を用い
て６００μｍ×２００μｍの蛍光体パターンを各色の蛍
光膜形成用インキ組成物にて順次スクリーン印刷した。
なお、各色印刷ごとに１２０℃で１０分の乾燥を実施す
ることによって蛍光体層をガラス基板上に形成した。上
記のガラス基板上に形成した蛍光体層表面を熱プレス装
置により、１２０℃、３ｋｇ／ｃｍ2の条件で１分間プ
レス処理した。このガラス基板を４５０℃で３０分大気
雰囲気で焼成することによって有機成分を除去し、緑・
青・赤３色の蛍光膜パターンを形成した。この結果、緑
・青・赤のそれぞれの蛍光膜厚は１５±０．５μｍであ
り、均一で表面平滑性の高い蛍光膜を得た。
トニクス社製Ｐ２２−ＲＥ３（Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ）５０ｇ
に、上記の有機媒体１３．７ｇを加え、スパチュラで予
備混合した後、３本ロールミルを用いて、５分間混練分
散処理することにより赤色蛍光膜形成用インキ組成物を
調製した。ガラス基板上に、ステンレス製５００メッシ
ュ、スクリーン厚３０μｍ，乳剤厚１０μｍのスクリー
ン版を用いて、ヘラウス社製の低抵抗ペーストＲ８１４
１Ｖを用いて、５０μｍの線幅でスクリーン印刷し、１
２０℃で１０分乾燥後、上記と同じスクリーン版を用い
て６００μｍ×２００μｍの蛍光体パターンを各色の蛍
光膜形成用インキ組成物にて順次スクリーン印刷した。
なお、各色印刷ごとに１２０℃で１０分の乾燥を実施す
ることによって蛍光体層をガラス基板上に形成した。上
記のガラス基板上に形成した蛍光体層表面を熱プレス装
置により、１２０℃、３ｋｇ／ｃｍ2の条件で１分間プ
レス処理した。このガラス基板を４５０℃で３０分大気
雰囲気で焼成することによって有機成分を除去し、緑・
青・赤３色の蛍光膜パターンを形成した。この結果、緑
・青・赤のそれぞれの蛍光膜厚は１５±０．５μｍであ
り、均一で表面平滑性の高い蛍光膜を得た。
【００１６】［実施例−２］ポリビニルアセタール樹脂
（積水化学工業社製、エスレックＫＳ−１）４０ｇをエ
チルカルビトール４６０ｇに加え、加熱撹拌することに
よりポリビニルアセタール樹脂の８重量％の溶液を得
た。これを有機媒体として用いる以外は実施例−１と全
く同様の操作により蛍光膜パターンを形成した。この結
果、緑・青・赤のそれぞれの蛍光体膜厚は１４±０．５
μｍであり、均一で表面平滑性の高い蛍光膜を得た。
（積水化学工業社製、エスレックＫＳ−１）４０ｇをエ
チルカルビトール４６０ｇに加え、加熱撹拌することに
よりポリビニルアセタール樹脂の８重量％の溶液を得
た。これを有機媒体として用いる以外は実施例−１と全
く同様の操作により蛍光膜パターンを形成した。この結
果、緑・青・赤のそれぞれの蛍光体膜厚は１４±０．５
μｍであり、均一で表面平滑性の高い蛍光膜を得た。
【００１７】［比較例−１］印刷乾燥後の熱プレスを実
施しないこと以外は、実施例−１と全く同様の操作によ
り、蛍光膜パターンを形成した。この結果、緑・青・赤
のそれぞれの蛍光体膜厚は１５±２μｍであり、パター
ンの形状は突起が多く不均一な蛍光膜であった。
施しないこと以外は、実施例−１と全く同様の操作によ
り、蛍光膜パターンを形成した。この結果、緑・青・赤
のそれぞれの蛍光体膜厚は１５±２μｍであり、パター
ンの形状は突起が多く不均一な蛍光膜であった。
【００１８】［比較例−２］印刷乾燥後の熱プレスを実
施しないこと以外は、実施例−２と全く同様の操作によ
り、蛍光膜パターンを形成した。この結果、緑・青・赤
のそれぞれの蛍光体膜厚は１４±３μｍであり、パター
ンの形状は突起が多く不均一な蛍光膜であった。
施しないこと以外は、実施例−２と全く同様の操作によ
り、蛍光膜パターンを形成した。この結果、緑・青・赤
のそれぞれの蛍光体膜厚は１４±３μｍであり、パター
ンの形状は突起が多く不均一な蛍光膜であった。
【００１９】
【発明の効果】本発明によると、緑・青・赤色に発光す
る蛍光膜形成用インキ組成物を用いて印刷法により蛍光
膜を形成する際に、印刷乾燥後、熱プレスすることによ
り、表面平滑性の高い均一な蛍光膜を形成することがで
き、高品質の陰極線管を形成することができる。
る蛍光膜形成用インキ組成物を用いて印刷法により蛍光
膜を形成する際に、印刷乾燥後、熱プレスすることによ
り、表面平滑性の高い均一な蛍光膜を形成することがで
き、高品質の陰極線管を形成することができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 蛍光膜形成用インキ組成物を用いて印刷
法により蛍光膜を形成する蛍光膜形成方法において、印
刷乾燥後、熱プレスすることを特徴とする蛍光膜形成方
法。 - 【請求項２】 印刷法としてスクリーン印刷法を用いる
ことを特徴とする請求項１記載の蛍光膜形成方法。 - 【請求項３】 蛍光膜形成用インキ組成物のバインダー
樹脂として熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする請求
項１または２記載の蛍光膜形成方法。 - 【請求項４】熱プレス後、焼成して蛍光膜形成用インキ
組成物のバインダー樹脂を除去することを特徴とする請
求項１ないし３のいずれか１項記載の蛍光膜形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23787194A JPH08102256A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | 蛍光膜形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23787194A JPH08102256A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | 蛍光膜形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08102256A true JPH08102256A (ja) | 1996-04-16 |
Family
ID=17021654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23787194A Pending JPH08102256A (ja) | 1994-09-30 | 1994-09-30 | 蛍光膜形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08102256A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002093608A1 (fr) * | 2001-05-10 | 2002-11-21 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Procede permettant de former une surface fluorescente et unite d'affichage d'image |
| CN100423165C (zh) * | 2006-08-08 | 2008-10-01 | 甘肃省分析测试中心 | 压光式x光荧光屏的制作方法 |
-
1994
- 1994-09-30 JP JP23787194A patent/JPH08102256A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002093608A1 (fr) * | 2001-05-10 | 2002-11-21 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Procede permettant de former une surface fluorescente et unite d'affichage d'image |
| US7052353B2 (en) | 2001-05-10 | 2006-05-30 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Method of forming a phosphor screen and an image display unit containing the phosphor screen |
| CN100423165C (zh) * | 2006-08-08 | 2008-10-01 | 甘肃省分析测试中心 | 压光式x光荧光屏的制作方法 |
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