CN100423165C - 压光式x光荧光屏的制作方法 - Google Patents

压光式x光荧光屏的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种压光式X光荧光屏的制作方法，以解决现有大面积荧光屏存在的荧光粉层表面粗糙度和不平度较高的问题。它包括下列步骤，a)混合荧光粉，以颗粒度为3～10μm的硫化物或硫氧化钆铽作为荧光粉，以溴化钾或硅酸钾作为胶合剂，加入5～10‰的胶合剂在荧光粉中，搅拌均匀后备用；b)加工荧光屏底衬；c)去污处理；d)用平铺或喷涂法把a步骤中的混合荧光粉放入荧光屏底衬中，荧光粉厚度为0.4-0.8mm；e)制作压制模具；f)冲压，把荧光屏底衬加温至40～60℃，压上平面压制冲头，放入油压机台面上缓慢加压，压力为10～150kg/cm2，保持压力3-4小时，然后逐步减小压力至常压。本发明能在真空下提高显示X光图像的质量。

Description

压光式X光荧光屏的制作方法
技术领域
本发明涉及制作X光荧光屏的方法，主要用于电真空容器内的X光图像显示。
背景技术
现在在真空中使用的荧光屏制作方法均使用沉淀法、喷涂法、离心法等各种方法加工。大面积荧光屏均存在有荧光粉层表面不平，对图像显示亮度的均匀性有一定影响，图像显示要求较高时，影响也明显加剧。
发明内容
本发明的目的是提供一种压光式X光荧光屏的制作方法，以解决现有大面积荧光屏存在的荧光粉层表面粗糙度和不平度较高的问题。
本发明它包括下列步骤，
a)、混合荧光粉，以颗粒度为3～10μm的硫化物或硫氧化钆铽作为荧光粉，以溴化钾或硅酸钾作为胶合剂，加入5～10‰的胶合剂在荧光粉中，搅拌均匀后备用；
b)、加工荧光屏底衬，荧光屏底衬4材料采用金属或非金属物质，可根据实际的需要可加工大小不同尺寸几何形状的荧光屏底衬，使荧光屏底衬上下两个平面平行度误差＜0.01mm，底衬底平面表面粗糙度为0.8-1.6，不平度≤0.03mm；
c)、去污处理，将胶合剂均匀的涂在表面已清洗干净的荧光屏底衬上，用无水乙醇和氧化剂对荧光屏底衬与荧光粉层接触的表面进行去污处理；以保证未来的荧光涂层可靠牢固接触；
d)、用平铺或喷涂法把a步骤中的混合荧光粉放入荧光屏底衬中，荧光粉厚度为0.4-0.8mm；以至在压制成形时能保证荧光粉层的厚度为0.1-0.4mm；
e)、制作压制模具，平面压制冲头与荧光屏底衬尺寸相应，平面压制冲头表面粗糙度为0.4-0.8、不平度≤0.03mm，平面压制冲头上下两个平面平行度误差＜0.01mm；
f)、冲压，把荧光屏底衬加温至40～60℃，压上平面压制冲头，放入油压机台面上缓慢加压，压力为10～150kg/cm2，保持压力3-4小时，然后逐步减小压力至常压。以减小金属材料和荧光材料在加工中产生的内应力，防止荧光层断裂；压力与荧光屏底衬的面积有关，荧光屏底衬的面积小，压力就小。
本发明制作简单，工艺稳定，控制方便，能在真空下提高显示X光图像的质量。该方法对环境无任何影响。
附图说明
图1是本发明的冲压原理图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本领域的技术人员更好地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
实施例1：
a)、选取颗粒度为3～10μm的绿色荧光粉(硫氧化钆铽)10g，加入5‰的溴化钾或硅酸钾胶合剂在荧光粉中，搅拌均匀后备用；
b)、加工直径为50mm的荧光屏底衬4，使荧光屏底衬4上下两个平面平行度误差＜0.01mm，底衬底平面表面粗糙度为0.8、不平度≤0.03mm；
c)、去污处理，将胶合剂均匀的涂在表面已清洗干净的荧光屏底衬4上，用无水乙醇和氧化剂对荧光屏底衬4与荧光粉层3接触的表面进行去污处理；以保证未来的荧光涂层可靠牢固接触；
d)、用平铺或喷涂法把a步骤中的混合荧光粉放入荧光屏底衬4中，荧光粉厚度为0.4mm；以至在压制成形时能保证荧光粉层3的厚度为0.1-0.4mm；
e)、制作压制模具，平面压制冲头2与荧光屏底衬4尺寸相应，平面压制冲头2表面粗糙度为0.4-0.8、不平度≤0.03mm，平面压制冲头2上下两个平面平行度误差＜0.01mm；
f)、冲压，把荧光屏底衬4加温至40℃，压上平面压制冲头2，平面压制冲头2上设有油压机活塞1，将荧光屏底衬4放入油压机台面5上缓慢加压，压力为40kg/cm2，保持压力3-4小时，然后逐步减小压力至常压。以减小金属材料和荧光材料在加工中产生的内应力，防止荧光层断裂；压力与荧光屏底衬的面积有关，荧光屏底衬的面积小，压力就小。
本发明成品可保证荧光屏表面粗糙度在0.4-0.8，不平度可控制在≤0.03mm。几何尺寸误差均为≤0.02mm。荧光粉层充放电自如，能如实地显示X光图像细节。
实施例2：
a)、选取颗粒度为3～10μm的绿色荧光粉(硫氧化钆铽)20g，加入5‰的溴化钾或硅酸钾胶合剂在荧光粉中，搅拌均匀后备用；
b)、加工直径为50mm的荧光屏底衬4，使荧光屏底衬4上下两个平面平行度误差＜0.01mm，底衬底平面表面粗糙度为0.8、不平度≤0.03mm；
c)、去污处理，将胶合剂均匀的涂在表面已清洗干净的荧光屏底衬4上，用无水乙醇和氧化剂对荧光屏底衬4与荧光粉层3接触的表面进行去污处理；
d)、用平铺或喷涂法把a步骤中的混合荧光粉放入荧光屏底衬4中，荧光粉厚度为0.4mm；
e)、制作压制模具，平面压制冲头2与荧光屏底衬4尺寸相应，平面压制冲头2表面粗糙度为0.4-0.8、不平度≤0.03mm，平面压制冲头2上下两个平面平行度误差＜0.01mm；
f)、冲压，把荧光屏底衬4加温至50℃，压上平面压制冲头2，平面压制冲头2上设有油压机活塞1，将荧光屏底衬4放入油压机台面5上缓慢加压，压力为90kg/cm2，保持压力3-4小时，然后逐步减小压力至常压。
实施例3：
a)、选取颗粒度为3～10μm的硫化物25g，加入10‰的溴化钾或硅酸钾胶合剂在荧光粉中，搅拌均匀后备用；
b)、加工直径为50mm的荧光屏底衬4，使荧光屏底衬4上下两个平面平行度误差＜0.01mm，底衬底平面表面粗糙度为1.6、不平度≤0.03mm；
c)、去污处理，将胶合剂均匀的涂在表面已清洗干净的荧光屏底衬4上，用无水乙醇和氧化剂对荧光屏底衬4与荧光粉层3接触的表面进行去污处理；
d)、用平铺或喷涂法把a步骤中的混合荧光粉放入荧光屏底衬4中，荧光粉厚度为0.8mm；
e)、制作压制模具，平面压制冲头2与荧光屏底衬4尺寸相应，平面压制冲头2表面粗糙度为0.4-0.8、不平度≤0.03mm，平面压制冲头2上下两个平面平行度误差＜0.01mm；
f)、冲压，把荧光屏底衬4加温至60℃，压上平面压制冲头2，平面压制冲头2上设有油压机活塞1，将荧光屏底衬4放入油压机台面5上缓慢加压，压力为140kg/cm2，保持压力3-4小时，然后逐步减小压力至常压。

Claims (1)

1. 一种压光式X光荧光屏的制作方法，其特征在于它包括下列步骤：
a)、混合荧光粉，以颗粒度为3～10μm的硫化物或硫氧化钆铽作为荧光粉，以溴化钾或硅酸钾作为胶合剂，加入5～10‰的胶合剂在荧光粉中，搅拌均匀后备用；
b)、加工荧光屏底衬，使荧光屏底衬上下两个平面平行度误差＜0.01mm，底衬底平面表面粗糙度为0.8-1.6，不平度≤0.03mm；
c)、去污处理，将胶合剂均匀的涂在表面已清洗干净的荧光屏底衬上，用无水乙醇和氧化剂对与荧光粉层接触的荧光屏底衬表面进行去污处理；
d)、用平铺或喷涂法把a步骤中的混合荧光粉放入荧光屏底衬中，荧光粉厚度为0.4-0.8mm；
e)、制作压制模具，平面压制冲头与荧光屏底衬尺寸相应，平面压制冲头表面粗糙度为0.4-0.8、不平度≤0.03mm，平面压制冲头上下两个平面平行度误差＜0.01mm；
f)、冲压，把荧光屏底衬加温至40～60℃，压上平面压制冲头，将荧光屏底衬放入油压机台面上缓慢加压，压力为10～150kg/cm2，保持压力3-4小时，然后逐步减小压力至常压。
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