JP3493779B2 - 蛍光膜形成方法 - Google Patents
蛍光膜形成方法Info
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- phosphor
- forming
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス基板上に、特に
陰極線管のフェースプレート上に蛍光膜を容易に効率よ
く形成する方法に関する。
陰極線管のフェースプレート上に蛍光膜を容易に効率よ
く形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、陰極線管のフェースプレート上に
蛍光膜を形成する方法として、スラリー塗布露光法や沈
降法などが用いられているが、工程数が多く、装置も複
雑であり生産性に欠けるという欠点があった。そこで、
これらに代わる生産性のよい形成方法として、スクリー
ン印刷等の印刷法を用いる方法、例えば特公昭５５−４
６６７４号公報あるいは特開平６−４９３９８号公報に
記載されている方法が提案されている。
蛍光膜を形成する方法として、スラリー塗布露光法や沈
降法などが用いられているが、工程数が多く、装置も複
雑であり生産性に欠けるという欠点があった。そこで、
これらに代わる生産性のよい形成方法として、スクリー
ン印刷等の印刷法を用いる方法、例えば特公昭５５−４
６６７４号公報あるいは特開平６−４９３９８号公報に
記載されている方法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のスクリ
ーン印刷法は、生産性が高く、しかも生産設備的にも極
めて有利ではあるが、スラリー塗布露光法などに比較し
てパターン形状がやや悪く、膜厚の再現性や均一性に劣
るといった問題点がある。特に重ね刷りの際に、２色目
以降の印刷時、スクリーンとガラス面との間に隙間が生
じてくるため、インキ組成物のガラス面への濡れがかな
り困難となるため、従来の方法では重ね刷りでの均一性
の高いパターン形状を得ることが困難であった。
ーン印刷法は、生産性が高く、しかも生産設備的にも極
めて有利ではあるが、スラリー塗布露光法などに比較し
てパターン形状がやや悪く、膜厚の再現性や均一性に劣
るといった問題点がある。特に重ね刷りの際に、２色目
以降の印刷時、スクリーンとガラス面との間に隙間が生
じてくるため、インキ組成物のガラス面への濡れがかな
り困難となるため、従来の方法では重ね刷りでの均一性
の高いパターン形状を得ることが困難であった。
【０００４】本発明は、上記したような印刷法の利点を
活かし、更に均一性の高い蛍光膜が形成できる蛍光膜形
成方法を提供することを目的とする。
活かし、更に均一性の高い蛍光膜が形成できる蛍光膜形
成方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らが鋭意検討し
た結果、以上の目的を達成するために、蛍光膜形成用イ
ンキ組成物をもちいてスクリーン印刷法により赤、青、
緑の蛍光体顔料層のパターンを順次重ね印刷する方法に
おいて、特別の印刷法を採用することにより、スクリー
ン印刷条件をいちいち変えることなく、各色蛍光膜の厚
みや形状が揃った、極めて均一な発光特性を有する蛍光
膜が得られることを見いだし本発明に達した。
た結果、以上の目的を達成するために、蛍光膜形成用イ
ンキ組成物をもちいてスクリーン印刷法により赤、青、
緑の蛍光体顔料層のパターンを順次重ね印刷する方法に
おいて、特別の印刷法を採用することにより、スクリー
ン印刷条件をいちいち変えることなく、各色蛍光膜の厚
みや形状が揃った、極めて均一な発光特性を有する蛍光
膜が得られることを見いだし本発明に達した。
【０００６】すなわち、本発明の要旨は、蛍光膜形成用
インキ組成物を用いてスクリーン印刷法により各色の蛍
光体顔料層のパターンを順次重ね印刷する蛍光膜形成方
法において、印刷の順に従って蛍光膜形成用インキ組成
物の粘度を順次低下させることを特徴とする蛍光膜形成
方法に存する。以下、陰極線管のガラス基板上に蛍光膜
を形成する場合を例に挙げて、本発明について詳しく述
べる。
インキ組成物を用いてスクリーン印刷法により各色の蛍
光体顔料層のパターンを順次重ね印刷する蛍光膜形成方
法において、印刷の順に従って蛍光膜形成用インキ組成
物の粘度を順次低下させることを特徴とする蛍光膜形成
方法に存する。以下、陰極線管のガラス基板上に蛍光膜
を形成する場合を例に挙げて、本発明について詳しく述
べる。
【０００７】本発明に用いる蛍光膜形成用インキ組成物
としては、バインダー樹脂、溶剤および蛍光体を主成分
とするインキ組成物が用いられる。バインダー樹脂とし
ては、熱可塑性樹脂が好ましく、具体的には、ポリビニ
ルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリビ
ニルアセタール樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合樹
脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂あるいはセルロー
ス系樹脂などが用いられ、とくにポリビニルブチラール
樹脂およびエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂が好まし
い。上記のバインダー樹脂と蛍光体との比は、重量比で
０．００２：１〜０．２：１の範囲が好ましく、０．０
１：１〜０．１：１の範囲が更に好ましい。
としては、バインダー樹脂、溶剤および蛍光体を主成分
とするインキ組成物が用いられる。バインダー樹脂とし
ては、熱可塑性樹脂が好ましく、具体的には、ポリビニ
ルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリビ
ニルアセタール樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合樹
脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂あるいはセルロー
ス系樹脂などが用いられ、とくにポリビニルブチラール
樹脂およびエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂が好まし
い。上記のバインダー樹脂と蛍光体との比は、重量比で
０．００２：１〜０．２：１の範囲が好ましく、０．０
１：１〜０．１：１の範囲が更に好ましい。
【０００８】本発明で使用される溶剤としては、例え
ば、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロ
ソルブ、メチルカルビトール、エチルカルビトール、ブ
チルカルビトールなどのグリコールエーテル系溶剤、メ
チルセロソルブアセテート、エチルセロソルブアセテー
ト、カルビトールアセテートなどのグリコールエステル
系溶剤、アルファーまたはベータテルピネオールなどの
テルペン系溶剤などが挙げられる。上記溶剤の使用量
は、蛍光体とバインダー樹脂の合計に対し、重量比で
０．０５：１〜２：１が好ましく、０．１：１〜１：１
が更に好ましい。
ば、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロ
ソルブ、メチルカルビトール、エチルカルビトール、ブ
チルカルビトールなどのグリコールエーテル系溶剤、メ
チルセロソルブアセテート、エチルセロソルブアセテー
ト、カルビトールアセテートなどのグリコールエステル
系溶剤、アルファーまたはベータテルピネオールなどの
テルペン系溶剤などが挙げられる。上記溶剤の使用量
は、蛍光体とバインダー樹脂の合計に対し、重量比で
０．０５：１〜２：１が好ましく、０．１：１〜１：１
が更に好ましい。
【０００９】本発明に使用される蛍光体の例示として
は、青色発光成分蛍光体として銀付活硫化亜鉛系蛍光
体、例えば［ＺｎＳ：Ａｇ］、［ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ］
など、緑色発光成分蛍光体として銅およびアルミニウム
付活硫化亜鉛系蛍光体、例えば［ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ］
と［ＺｎＳ：Ａｕ，Ａｌ］との混合蛍光体、［ＺｎＳ：
Ｃｕ，Ａｌ］、［ＺｎＳ：Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ］、［（Ｚ
ｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ］など、赤色発光成分蛍光体
としてユーロピウム付活希土類酸化物系蛍光体、例えば
［Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ］、［Ｙ2 Ｏ3 ：Ｅｕ］などの従来
から陰極線管に使用されている蛍光体を使用することが
できる。また、これら蛍光体にはフィルター効果を有す
る顔料を付着したものも使用される。この種の顔料とし
ては、例えば青色発光蛍光体にはアルミン酸コバルトや
群青等の青色顔料、緑色発光蛍光体にはＴｉＯ2 −Ｚｎ
Ｏ−Ｃ0 Ｏ−ＮｉＯ系等の緑色顔料、赤色発光蛍光体に
はべんがらや硫セレン化カドミウム等の赤色顔料があ
る。蛍光体の大きさとしては、１〜２０μｍ程度のもの
が望ましい。
は、青色発光成分蛍光体として銀付活硫化亜鉛系蛍光
体、例えば［ＺｎＳ：Ａｇ］、［ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ］
など、緑色発光成分蛍光体として銅およびアルミニウム
付活硫化亜鉛系蛍光体、例えば［ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ］
と［ＺｎＳ：Ａｕ，Ａｌ］との混合蛍光体、［ＺｎＳ：
Ｃｕ，Ａｌ］、［ＺｎＳ：Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ］、［（Ｚ
ｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ］など、赤色発光成分蛍光体
としてユーロピウム付活希土類酸化物系蛍光体、例えば
［Ｙ2 Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ］、［Ｙ2 Ｏ3 ：Ｅｕ］などの従来
から陰極線管に使用されている蛍光体を使用することが
できる。また、これら蛍光体にはフィルター効果を有す
る顔料を付着したものも使用される。この種の顔料とし
ては、例えば青色発光蛍光体にはアルミン酸コバルトや
群青等の青色顔料、緑色発光蛍光体にはＴｉＯ2 −Ｚｎ
Ｏ−Ｃ0 Ｏ−ＮｉＯ系等の緑色顔料、赤色発光蛍光体に
はべんがらや硫セレン化カドミウム等の赤色顔料があ
る。蛍光体の大きさとしては、１〜２０μｍ程度のもの
が望ましい。
【００１０】その他、必要に応じて、石油樹脂、ロジン
誘導体、各種可塑剤、流動パラフィンなどの柔軟剤、お
よび蛍光体を分散するための各種分散剤を用いることも
可能である。上記の蛍光膜形成用インキ組成物の製造方
法としては、一般に知られている３本ロールミルやボー
ルミルを用いて容易に製造することができる。
誘導体、各種可塑剤、流動パラフィンなどの柔軟剤、お
よび蛍光体を分散するための各種分散剤を用いることも
可能である。上記の蛍光膜形成用インキ組成物の製造方
法としては、一般に知られている３本ロールミルやボー
ルミルを用いて容易に製造することができる。
【００１１】本発明に使用する蛍光膜形成用インキ組成
物の調製方法としては、蛍光体の色によっての印刷順の
規制はないが、印刷順に従って粘度を調製する必要があ
る。すなわち、２色目および３色目に印刷する蛍光膜形
成用インキ組成物の粘度は、前に印刷するインキ組成物
の粘度より低めに設定する。具体的には蛍光膜形成用イ
ンキ組成物を３本ロールミルあるいはボールミルで混練
し調製する際に、有機媒体すなわちバインダー樹脂と溶
剤との混合液を適宜追添することによって粘度を調節す
ることによって容易に調製することが出来る。
物の調製方法としては、蛍光体の色によっての印刷順の
規制はないが、印刷順に従って粘度を調製する必要があ
る。すなわち、２色目および３色目に印刷する蛍光膜形
成用インキ組成物の粘度は、前に印刷するインキ組成物
の粘度より低めに設定する。具体的には蛍光膜形成用イ
ンキ組成物を３本ロールミルあるいはボールミルで混練
し調製する際に、有機媒体すなわちバインダー樹脂と溶
剤との混合液を適宜追添することによって粘度を調節す
ることによって容易に調製することが出来る。
【００１２】一般的な蛍光膜形成用インキ組成物の適性
粘度は、３万〜１５万ｃｐｓの範囲であり、また各色間
の粘度の差は１万〜３万ｃｐｓ程度が適当である。この
ようにすることによって、スクリーン印刷の印刷条件を
いちいち変更することなく、同一条件にて重ね刷りをす
ることが可能であり、また得られる蛍光体顔料層は、厚
みがそろっており、均一性の高いパターン形状が得られ
る。なお、蛍光膜形成用インキ組成物の粘度が印刷順に
よらず一定の場合は、単色だけを印刷した場合は目標の
膜厚が得られるが、２色目および３色目に印刷した場合
は、目標の膜厚がとれず、また形状も不安定でかすれる
ため良好なパターン形状は得られない。
粘度は、３万〜１５万ｃｐｓの範囲であり、また各色間
の粘度の差は１万〜３万ｃｐｓ程度が適当である。この
ようにすることによって、スクリーン印刷の印刷条件を
いちいち変更することなく、同一条件にて重ね刷りをす
ることが可能であり、また得られる蛍光体顔料層は、厚
みがそろっており、均一性の高いパターン形状が得られ
る。なお、蛍光膜形成用インキ組成物の粘度が印刷順に
よらず一定の場合は、単色だけを印刷した場合は目標の
膜厚が得られるが、２色目および３色目に印刷した場合
は、目標の膜厚がとれず、また形状も不安定でかすれる
ため良好なパターン形状は得られない。
【００１３】また、上記の構成からなる赤、緑、青各色
の蛍光膜形成用インキ組成物を用いて、ガラス基板上に
所定のパターンを印刷する方法としては特に限定されな
いが、先ずブラックマトリックスを印刷した後、このブ
ラックマトリックス上に多少オーバーラップするように
インキ性あるいは版パターンを設計し、順次蛍光体層を
ガラス基板上に重ね印刷し、蛍光体顔料層を形成するこ
とが好ましい。上記の蛍光顔料層を形成したガラス基板
を、例えば４５０℃にて３０分間焼成することにより有
機成分を除去し、緑・青・赤３色の蛍光膜パターンを形
成できる。
の蛍光膜形成用インキ組成物を用いて、ガラス基板上に
所定のパターンを印刷する方法としては特に限定されな
いが、先ずブラックマトリックスを印刷した後、このブ
ラックマトリックス上に多少オーバーラップするように
インキ性あるいは版パターンを設計し、順次蛍光体層を
ガラス基板上に重ね印刷し、蛍光体顔料層を形成するこ
とが好ましい。上記の蛍光顔料層を形成したガラス基板
を、例えば４５０℃にて３０分間焼成することにより有
機成分を除去し、緑・青・赤３色の蛍光膜パターンを形
成できる。
【００１４】
【実施例】以下実施例により、本発明を更に詳細に説明
するが、その要旨を越えない限り以下の実施例に限定さ
れるものではない。 ［実施例−１］ポリビニルブチラール樹脂（積水化学工
業社製、エスレックＢＸ−１）４０ｇをエチルカルビト
ール４６０ｇに加え、加熱撹拌することによりポリビニ
ルブチラール樹脂の８重量％の溶液を得た。これを溶液
として、それぞれの蛍光体と混練することにより蛍光膜
形成用インキ組成物を調製した。混練中、粘度を測定し
つつ有機媒体の追添量を決定した。結果として各色蛍光
体のインキ組成は表−１に示す通りとなった。
するが、その要旨を越えない限り以下の実施例に限定さ
れるものではない。 ［実施例−１］ポリビニルブチラール樹脂（積水化学工
業社製、エスレックＢＸ−１）４０ｇをエチルカルビト
ール４６０ｇに加え、加熱撹拌することによりポリビニ
ルブチラール樹脂の８重量％の溶液を得た。これを溶液
として、それぞれの蛍光体と混練することにより蛍光膜
形成用インキ組成物を調製した。混練中、粘度を測定し
つつ有機媒体の追添量を決定した。結果として各色蛍光
体のインキ組成は表−１に示す通りとなった。
【００１５】青色の発光色をもつ蛍光体として化成オプ
トニクス社製Ｐ２２−Ｂ１（ＺｎＳ：Ａｇ）５０ｇに、
上記の溶液１６ｇを加え、３本ロールミルを用いて、混
練分散処理することにより表−２に示す粘度の青色蛍光
膜形成用インキ組成物を調製した。緑色の発光色をもつ
蛍光体として化成オプトニクス社製Ｐ２２−ＧＮ（Ｚｎ
Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ）５０ｇに、上記の溶液１９ｇを加え、
３本ロールミルを用いて、混練分散処理することにより
表−２に示す粘度の緑色蛍光膜形成用インキ組成物を調
製した。
トニクス社製Ｐ２２−Ｂ１（ＺｎＳ：Ａｇ）５０ｇに、
上記の溶液１６ｇを加え、３本ロールミルを用いて、混
練分散処理することにより表−２に示す粘度の青色蛍光
膜形成用インキ組成物を調製した。緑色の発光色をもつ
蛍光体として化成オプトニクス社製Ｐ２２−ＧＮ（Ｚｎ
Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ）５０ｇに、上記の溶液１９ｇを加え、
３本ロールミルを用いて、混練分散処理することにより
表−２に示す粘度の緑色蛍光膜形成用インキ組成物を調
製した。
【００１６】赤色の発光色をもつ蛍光体として化成オプ
トニクス社製Ｐ２２−ＲＥ３（Ｙ2Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ）５０
ｇに、上記の溶液１４ｇを加え、３本ロールミルを用い
て、混練分散処理することにより表−２に示す粘度の赤
色蛍光膜形成用インキ組成物を調製した。ガラス基板上
に、ステンレス製５００メッシュ、スクリーン厚３０μ
ｍ、乳剤厚１０μｍのスクリーン版を用いて、ヘラウス
社製の低抵抗ペーストＲ８１４１Ｖを用いて、５０μｍ
の線幅でスクリーン印刷し、１２０℃で１０分乾燥後、
上記と同じスクリーン版を用いて６００μｍ×２００μ
ｍの蛍光体パターンを各色の蛍光膜形成用インキ組成物
にて順次スクリーン印刷した。なお、印刷の条件として
は、スキジー圧：０．７ｋｇ／ｃｍ、スキジー移動速
度：６０ｍｍ／秒、スキジー角度：７０°にて実施し
た。なお、各色印刷ごとに１２０℃で１０分の乾燥を実
施することによって蛍光体顔料層をガラス基板上に形成
した。このガラス基板を４５０℃で３０分大気雰囲気で
焼成することによって有機成分を除去し、緑・青・赤３
色の蛍光膜のパターンを形成した。この結果、緑・青・
赤のそれぞれの蛍光膜は表−２に示したように、膜厚が
均一で表面平滑性の高い蛍光膜であった。
トニクス社製Ｐ２２−ＲＥ３（Ｙ2Ｏ2 Ｓ：Ｅｕ）５０
ｇに、上記の溶液１４ｇを加え、３本ロールミルを用い
て、混練分散処理することにより表−２に示す粘度の赤
色蛍光膜形成用インキ組成物を調製した。ガラス基板上
に、ステンレス製５００メッシュ、スクリーン厚３０μ
ｍ、乳剤厚１０μｍのスクリーン版を用いて、ヘラウス
社製の低抵抗ペーストＲ８１４１Ｖを用いて、５０μｍ
の線幅でスクリーン印刷し、１２０℃で１０分乾燥後、
上記と同じスクリーン版を用いて６００μｍ×２００μ
ｍの蛍光体パターンを各色の蛍光膜形成用インキ組成物
にて順次スクリーン印刷した。なお、印刷の条件として
は、スキジー圧：０．７ｋｇ／ｃｍ、スキジー移動速
度：６０ｍｍ／秒、スキジー角度：７０°にて実施し
た。なお、各色印刷ごとに１２０℃で１０分の乾燥を実
施することによって蛍光体顔料層をガラス基板上に形成
した。このガラス基板を４５０℃で３０分大気雰囲気で
焼成することによって有機成分を除去し、緑・青・赤３
色の蛍光膜のパターンを形成した。この結果、緑・青・
赤のそれぞれの蛍光膜は表−２に示したように、膜厚が
均一で表面平滑性の高い蛍光膜であった。
【００１７】［実施例−２］ポリビニルアセタール樹脂
（積水化学工業社製、エスレックＫＳ−１）４０ｇをエ
チルカルビトール４６０ｇに加え、加熱撹拌することに
よりポリビニルアセタール樹脂の８重量％の溶液を得
た。これを溶液として、それぞれの蛍光体と混練するこ
とにより蛍光膜形成用インキ組成物を調製した。青色の
発光色をもつ蛍光体として化成オプトニクス社製Ｐ２２
−Ｂ１を５０ｇに、上記の溶液１７ｇを加え、３本ロー
ルミルを用いて、混練分散処理することにより表−２に
示す粘度の青色蛍光膜形成用インキ組成物を調製した。
緑色の蛍光色をもつ蛍光体として化成オプトニクス社製
Ｐ２２−ＧＮを５０ｇに、上記の溶液２１ｇを加え、３
本ロールミルを用いて、混練分散処理することにより表
−２に示す粘度の緑色蛍光膜形成用インキ組成物を調製
した。
（積水化学工業社製、エスレックＫＳ−１）４０ｇをエ
チルカルビトール４６０ｇに加え、加熱撹拌することに
よりポリビニルアセタール樹脂の８重量％の溶液を得
た。これを溶液として、それぞれの蛍光体と混練するこ
とにより蛍光膜形成用インキ組成物を調製した。青色の
発光色をもつ蛍光体として化成オプトニクス社製Ｐ２２
−Ｂ１を５０ｇに、上記の溶液１７ｇを加え、３本ロー
ルミルを用いて、混練分散処理することにより表−２に
示す粘度の青色蛍光膜形成用インキ組成物を調製した。
緑色の蛍光色をもつ蛍光体として化成オプトニクス社製
Ｐ２２−ＧＮを５０ｇに、上記の溶液２１ｇを加え、３
本ロールミルを用いて、混練分散処理することにより表
−２に示す粘度の緑色蛍光膜形成用インキ組成物を調製
した。
【００１８】赤色の蛍光色をもつ蛍光体として化成オプ
トニクス社製Ｐ２２−ＲＥ３を５０ｇに、上記の溶液１
６ｇを加え、３本ロールミルを用いて、混練分散処理す
ることにより表−２に示す粘度の赤色蛍光膜形成用イン
キ組成物を調製した。上記の各蛍光膜形成用インキ組成
物を用いる以外は実施例−１と全く同様の操作により蛍
光膜のパターンを形成した。この結果、緑・青・赤のそ
れぞれの蛍光膜は表−２に示したように、膜厚が均一で
表面平滑性の高い蛍光膜であった。
トニクス社製Ｐ２２−ＲＥ３を５０ｇに、上記の溶液１
６ｇを加え、３本ロールミルを用いて、混練分散処理す
ることにより表−２に示す粘度の赤色蛍光膜形成用イン
キ組成物を調製した。上記の各蛍光膜形成用インキ組成
物を用いる以外は実施例−１と全く同様の操作により蛍
光膜のパターンを形成した。この結果、緑・青・赤のそ
れぞれの蛍光膜は表−２に示したように、膜厚が均一で
表面平滑性の高い蛍光膜であった。
【００１９】［比較例−１］実施例−１で用いたと全く
同じ、青、緑、赤の各色蛍光膜形成用インキ組成物を用
いて、表−２の比較例−１に示した順に印刷する以外は
実施例−１と全く同様の操作にて蛍光膜のパターンを形
成した。この結果、１色目は蛍光膜厚が高めで形状もダ
レが生じ、また２色目および３色目は蛍光膜厚が低めで
形状はカスレにより不均一であった。
同じ、青、緑、赤の各色蛍光膜形成用インキ組成物を用
いて、表−２の比較例−１に示した順に印刷する以外は
実施例−１と全く同様の操作にて蛍光膜のパターンを形
成した。この結果、１色目は蛍光膜厚が高めで形状もダ
レが生じ、また２色目および３色目は蛍光膜厚が低めで
形状はカスレにより不均一であった。
【００２０】［比較例−２］実施例−２で用いたと全く
同じ、青、緑、赤の各色蛍光膜形成用インキ組成物を用
いて、表−２の比較例−２に示した順で印刷する以外は
実施例−２と全く同様の操作にて蛍光膜のパターンを形
成した。この結果、１色目は蛍光膜厚が高めで形状もダ
レが生じ、また２色目および３色目は蛍光膜厚が低めで
形状はカスレにより不均一であった。
同じ、青、緑、赤の各色蛍光膜形成用インキ組成物を用
いて、表−２の比較例−２に示した順で印刷する以外は
実施例−２と全く同様の操作にて蛍光膜のパターンを形
成した。この結果、１色目は蛍光膜厚が高めで形状もダ
レが生じ、また２色目および３色目は蛍光膜厚が低めで
形状はカスレにより不均一であった。
【００２１】
【発明の効果】本発明によると、厚みのそろった均一性
の高い蛍光膜を形成することができ、高品質の陰極線管
を形成することができる。
の高い蛍光膜を形成することができ、高品質の陰極線管
を形成することができる。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭54−83365（ＪＰ，Ａ)
特開 昭54−83367（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H01J 9/227
Claims (2)
- 【請求項１】 蛍光膜形成用インキ組成物を用いてスク
リーン印刷法により各色の蛍光体顔料層のパターンを順
次重ね印刷する蛍光膜形成方法において、印刷の順に従
って蛍光膜形成用インキ組成物の粘度を順次低下させる
ことを特徴とする蛍光膜形成方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の蛍光膜形成方法におい
て、蛍光体顔料層のパターンを印刷した後、焼成して蛍
光体顔料層のバインダー樹脂を除去することを特徴とす
る蛍光膜形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00508695A JP3493779B2 (ja) | 1995-01-17 | 1995-01-17 | 蛍光膜形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00508695A JP3493779B2 (ja) | 1995-01-17 | 1995-01-17 | 蛍光膜形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08195171A JPH08195171A (ja) | 1996-07-30 |
| JP3493779B2 true JP3493779B2 (ja) | 2004-02-03 |
Family
ID=11601590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3493779B2 (ja) |
-
1995
- 1995-01-17 JP JP00508695A patent/JP3493779B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08195171A (ja) | 1996-07-30 |
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