JPH0791454A - 軸受密封板の製造方法およびその製品 - Google Patents
軸受密封板の製造方法およびその製品Info
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- JPH0791454A JPH0791454A JP6193680A JP19368094A JPH0791454A JP H0791454 A JPH0791454 A JP H0791454A JP 6193680 A JP6193680 A JP 6193680A JP 19368094 A JP19368094 A JP 19368094A JP H0791454 A JPH0791454 A JP H0791454A
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- ring plate
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- metal ring
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Sealing Of Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造に金型を必要とせず、加硫およびバリ除
去工程がなく、軸受シール溝の構造形状に特別な配慮を
必要としない軸受密封板を製造する。 【構成】 金属板１または加硫済弾性板５のいずれかの
表面に、接着性のある弾性体層を形成し、金属板１から
リング状の金属リング板４を打ち抜き、加硫済弾性板５
より、外周は金属リング板４よりも直径が大きい弾性リ
ング板７、または、内孔の直径が金属リング板の直径よ
りも小さい弾性リング板７を打ち抜き、金属リング板４
と弾性リング板７とを、接着性の有る弾性体層を中にし
て、中心を一致させ、当接させて重ね、加圧または加熱
加圧して接着させて、密封板を製造する。この密封板
は、軸受に装着したときには、弾性リング板７の外周
部、または、内孔縁部が金属板４の外周縁または内孔縁
を包む。
去工程がなく、軸受シール溝の構造形状に特別な配慮を
必要としない軸受密封板を製造する。 【構成】 金属板１または加硫済弾性板５のいずれかの
表面に、接着性のある弾性体層を形成し、金属板１から
リング状の金属リング板４を打ち抜き、加硫済弾性板５
より、外周は金属リング板４よりも直径が大きい弾性リ
ング板７、または、内孔の直径が金属リング板の直径よ
りも小さい弾性リング板７を打ち抜き、金属リング板４
と弾性リング板７とを、接着性の有る弾性体層を中にし
て、中心を一致させ、当接させて重ね、加圧または加熱
加圧して接着させて、密封板を製造する。この密封板
は、軸受に装着したときには、弾性リング板７の外周
部、または、内孔縁部が金属板４の外周縁または内孔縁
を包む。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、軸受密封板（以下密
封板という）の製造方法およびその製品に関するもので
ある。
封板という）の製造方法およびその製品に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来の密封板は、金属板を打ち抜いた芯
金を金型の凹部に入れて、弾性体を注入して加熱加圧
し、同時に加硫して、成形しており、その成形された密
封板は、その先端直径が軸受シール溝の開口直径よりも
大きくし、軸受外輪または内輪のシール溝の壁面を窪ま
せて、密封板をシール溝に圧入し、密封板の弾性の先端
縁がシール溝の壁面を押してシールしている。
金を金型の凹部に入れて、弾性体を注入して加熱加圧
し、同時に加硫して、成形しており、その成形された密
封板は、その先端直径が軸受シール溝の開口直径よりも
大きくし、軸受外輪または内輪のシール溝の壁面を窪ま
せて、密封板をシール溝に圧入し、密封板の弾性の先端
縁がシール溝の壁面を押してシールしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の密封板の製
造方法では、金型を必要とし、しかも、密封板と軸受の
シール溝との構造形状関係が複雑であるために金型に多
大の費用がかかり、また、金型内でのゴムの加硫に時間
がかかり、成形後の密封板のバリ除去を必要とする等製
造工程数が多く、時間と費用がかかる。
造方法では、金型を必要とし、しかも、密封板と軸受の
シール溝との構造形状関係が複雑であるために金型に多
大の費用がかかり、また、金型内でのゴムの加硫に時間
がかかり、成形後の密封板のバリ除去を必要とする等製
造工程数が多く、時間と費用がかかる。
【０００４】この発明は、金型を必要とせず、加硫およ
びバリ除去を必要とせず、また、軸受シール溝の構造形
状に特別な配慮を必要としない密封板の製造方法とその
製品を提供することを目的とする。
びバリ除去を必要とせず、また、軸受シール溝の構造形
状に特別な配慮を必要としない密封板の製造方法とその
製品を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】金属板または加硫済弾性
板のいずれかの表面に、接着性のある弾性体層を形成
し、前記金属板から打ち抜きプレスでリング状の金属リ
ング板を打ち抜き、前記加硫済の弾性板から、打ち抜き
プレスで、外周は前記金属製リング板よりも直径が大き
く、内孔の直径は、両者同じか、または、前記金属製リ
ング板の内孔の直径よりも小さいか、または、大きいリ
ング状の弾性リング板を打ち抜き、前記金属リング板と
弾性リング板を、接着性のある弾性体層を中にし、中心
を一致させ、当接させて重ね、プレスにより加圧または
加熱加圧して接着させて密封板を形成する。
板のいずれかの表面に、接着性のある弾性体層を形成
し、前記金属板から打ち抜きプレスでリング状の金属リ
ング板を打ち抜き、前記加硫済の弾性板から、打ち抜き
プレスで、外周は前記金属製リング板よりも直径が大き
く、内孔の直径は、両者同じか、または、前記金属製リ
ング板の内孔の直径よりも小さいか、または、大きいリ
ング状の弾性リング板を打ち抜き、前記金属リング板と
弾性リング板を、接着性のある弾性体層を中にし、中心
を一致させ、当接させて重ね、プレスにより加圧または
加熱加圧して接着させて密封板を形成する。
【０００６】金属リング板と、外周の直径が、前記金属
リング板の外周の直径よりも大きな直径で、内孔の直径
が、前記金属リング板の内孔の直径に比べて、同一か、
大きいか、または、小さい、加硫済の弾性リング板を、
中心を一致させて接着して、前記金属リング板の外周よ
りも突出している弾性リング板の外周部は、軸受のシー
ル溝に圧入されたときに曲がって、金属リング板の外周
縁を包み込む幅を持たせる。
リング板の外周の直径よりも大きな直径で、内孔の直径
が、前記金属リング板の内孔の直径に比べて、同一か、
大きいか、または、小さい、加硫済の弾性リング板を、
中心を一致させて接着して、前記金属リング板の外周よ
りも突出している弾性リング板の外周部は、軸受のシー
ル溝に圧入されたときに曲がって、金属リング板の外周
縁を包み込む幅を持たせる。
【０００７】金属板または加硫済弾性板のいずれかの表
面に接着性のある弾性体層を形成し、前記金属板から打
ち抜きプレスでリング状の金属リング板を打ち抜き、前
記加硫済の弾性板から、打ち抜きプレスで、内孔の直径
は前記金属製リング板の内孔の直径よりも小さく、外周
の直径は、両者同じか、または、前記金属製リング板の
外周の直径よりも小さいか、または、大きいリング状の
弾性リング板を打ち抜き、前記金属リング板と弾性リン
グ板を、接着性のある弾性体層を中にし、中心を一致さ
せ、当接させて重ね、プレスにより加圧または加熱加圧
して接着させて密封板を形成する。
面に接着性のある弾性体層を形成し、前記金属板から打
ち抜きプレスでリング状の金属リング板を打ち抜き、前
記加硫済の弾性板から、打ち抜きプレスで、内孔の直径
は前記金属製リング板の内孔の直径よりも小さく、外周
の直径は、両者同じか、または、前記金属製リング板の
外周の直径よりも小さいか、または、大きいリング状の
弾性リング板を打ち抜き、前記金属リング板と弾性リン
グ板を、接着性のある弾性体層を中にし、中心を一致さ
せ、当接させて重ね、プレスにより加圧または加熱加圧
して接着させて密封板を形成する。
【０００８】金属リング板と、内孔の直径が、前記金属
リング板の内孔の直径よりも小さな直径で、外周の直径
が前記金属リング板の外周の直径に比べて、同一か、大
きいか、または、小さい、加硫済の弾性リング板を、中
心を一致させて接着して、前記金属リング板の内孔縁よ
りも突出している弾性リング板の内孔縁部は、軸受のシ
ール溝に圧入されたときに曲がって、金属リング板の内
孔縁を包み込む幅を持たせる。
リング板の内孔の直径よりも小さな直径で、外周の直径
が前記金属リング板の外周の直径に比べて、同一か、大
きいか、または、小さい、加硫済の弾性リング板を、中
心を一致させて接着して、前記金属リング板の内孔縁よ
りも突出している弾性リング板の内孔縁部は、軸受のシ
ール溝に圧入されたときに曲がって、金属リング板の内
孔縁を包み込む幅を持たせる。
【０００９】
【作用】金属板または加硫済弾性板に形成した接着性の
ある弾性体層は、金属板より打ち抜かれた金属リングと
加硫済弾性板より打ち抜かれた弾性リング板とを加圧ま
たは加熱加圧により接着する。金属リング板は密封板の
芯金となる。金属リングの外周縁または内孔縁より突出
した弾性リング板の外周部または内孔縁部は、軸受に密
封板を装着した際に、シール溝の形状に容易になじんで
変形し、シール溝の上方肩部に密接し、かつ、金属リン
グの外周縁または内孔縁を包んでシール溝の上部肩部と
底部を押して密接して軸受をシールする。
ある弾性体層は、金属板より打ち抜かれた金属リングと
加硫済弾性板より打ち抜かれた弾性リング板とを加圧ま
たは加熱加圧により接着する。金属リング板は密封板の
芯金となる。金属リングの外周縁または内孔縁より突出
した弾性リング板の外周部または内孔縁部は、軸受に密
封板を装着した際に、シール溝の形状に容易になじんで
変形し、シール溝の上方肩部に密接し、かつ、金属リン
グの外周縁または内孔縁を包んでシール溝の上部肩部と
底部を押して密接して軸受をシールする。
【００１０】
【実施例】この発明に係る密封板の製造方法の実施例を
図面に基づき説明する。ロールに巻かれた金属板１を順
次引き出して、その表面に接着性のある弾性体、例えば
熱可塑性樹脂２または加圧により接着させることのでき
る接着材を噴霧または塗付して接着性のある弾性体層を
形成し、打ち抜きプレス３により、金属リング板４を打
ち抜く。
図面に基づき説明する。ロールに巻かれた金属板１を順
次引き出して、その表面に接着性のある弾性体、例えば
熱可塑性樹脂２または加圧により接着させることのでき
る接着材を噴霧または塗付して接着性のある弾性体層を
形成し、打ち抜きプレス３により、金属リング板４を打
ち抜く。
【００１１】他方、ロールに巻かれた加硫済の、天然ま
たは合成ゴムまたは弾性合成樹脂よりなるの弾性板５を
順次引き出して、抜き打ちプレス６でリング状の弾性リ
ング板７を打ち抜く。接着性のある弾性体層を金属板１
の表面に形成する代わりに、弾性板５の表面に形成して
もよい。
たは合成ゴムまたは弾性合成樹脂よりなるの弾性板５を
順次引き出して、抜き打ちプレス６でリング状の弾性リ
ング板７を打ち抜く。接着性のある弾性体層を金属板１
の表面に形成する代わりに、弾性板５の表面に形成して
もよい。
【００１２】弾性リング板７の直径は、金属リング板４
の直径よりも大きくし、金属リング板４と弾性リング板
７とを中心点を同一にして重ねた場合には、弾性リング
板７の周縁部が金属リング板４の周縁より突出するよう
にする。金属リング板４と弾性リング板７の内孔の直径
は、金属リング板４の内孔の直径に比べ、同一または大
きくてもよいが、金属リング板４の内孔よりも弾性リン
グ板７の内孔の方を直径を小さくし、両者の中心点を同
一にして重ねたときに、金属リング板４の内周縁より弾
性リング板７の内周縁が中心方向に突出するようにすれ
ば、後述するように、弾性リング板７の内周縁が軸受内
輪に当接して密封を確実なものとして好ましい。
の直径よりも大きくし、金属リング板４と弾性リング板
７とを中心点を同一にして重ねた場合には、弾性リング
板７の周縁部が金属リング板４の周縁より突出するよう
にする。金属リング板４と弾性リング板７の内孔の直径
は、金属リング板４の内孔の直径に比べ、同一または大
きくてもよいが、金属リング板４の内孔よりも弾性リン
グ板７の内孔の方を直径を小さくし、両者の中心点を同
一にして重ねたときに、金属リング板４の内周縁より弾
性リング板７の内周縁が中心方向に突出するようにすれ
ば、後述するように、弾性リング板７の内周縁が軸受内
輪に当接して密封を確実なものとして好ましい。
【００１３】次いで金属リング板４の熱可塑性樹脂２の
面を弾性リング板７に当接させて中心点を合わせて重
ね、ヒーター８により加熱された接着プレス９で加熱加
圧して接着させ、密封板１２を形成する。熱可塑性樹脂
２の代わりに加圧により接着させることのできる接着材
を用いた場合には、加熱されないプレスで加圧し接着さ
せる。
面を弾性リング板７に当接させて中心点を合わせて重
ね、ヒーター８により加熱された接着プレス９で加熱加
圧して接着させ、密封板１２を形成する。熱可塑性樹脂
２の代わりに加圧により接着させることのできる接着材
を用いた場合には、加熱されないプレスで加圧し接着さ
せる。
【００１４】金属リング板４と弾性リング板７を、中心
点を一致させて重ねて接着させる方法は種々考えられ
る。図２はその実施例を示すものである。すなわち、図
（Ａ）に示すように、接着性のある弾性体層（図示せ
ず）を形成するか、または、形成してない金属板１から
打ち抜きプレス３により金属リング板４を打ち抜く。図
面中３ａはプレスの上型であり、３ｂは下型である。
点を一致させて重ねて接着させる方法は種々考えられ
る。図２はその実施例を示すものである。すなわち、図
（Ａ）に示すように、接着性のある弾性体層（図示せ
ず）を形成するか、または、形成してない金属板１から
打ち抜きプレス３により金属リング板４を打ち抜く。図
面中３ａはプレスの上型であり、３ｂは下型である。
【００１５】他方、図（Ｂ）に示すように、接着性のあ
る弾性体層（図示せず）を形成するか、または、形成し
ない加硫済の弾性板５より、打ち抜きプレス６で弾性リ
ング板７を打ち抜く。図中６ａはプレスの上型であり、
６ｂは下型である。接着性のある弾性体層は、前記金属
板１に形成したときには、弾性板５には形成しなくても
よく、いずれか一方に形成すればよい。
る弾性体層（図示せず）を形成するか、または、形成し
ない加硫済の弾性板５より、打ち抜きプレス６で弾性リ
ング板７を打ち抜く。図中６ａはプレスの上型であり、
６ｂは下型である。接着性のある弾性体層は、前記金属
板１に形成したときには、弾性板５には形成しなくても
よく、いずれか一方に形成すればよい。
【００１６】次いで、金属リング板４をカーソル１０
に、中心点を一致させて積み重ね、打ち抜きプレス６の
下型６ｂの外周径に一致する内径を有するリング状のガ
イド１１ａを有し、かつ、ガイド１１ａの内径と中心点
を同一とする金属板４を嵌入しうる浅い凹部１１ｂを有
する吸着手段１１に、金属リング板４の１枚を凹部１１
ｂ内に嵌合吸着させ、図Ｄに示す、打ち抜かれてプレス
６の下型６ｂに載置されている弾性リング板７に、図
（Ｅ）に示すように、ガイド１１ａを下型６ｂの外周に
嵌めて、弾性リング板７に金属リング板４を重ね、加圧
する。この際金属リング板４の中心点は弾性リング板７
の中心点に自動的に一致する。弾性リング板７または金
属リング板４に形成した接着性のある弾性体層が熱可塑
性樹脂よりなる場合には、吸着手段１１に加熱手段を設
けて、重ねた弾性リング板７と金属リング板４とを加熱
加圧する。
に、中心点を一致させて積み重ね、打ち抜きプレス６の
下型６ｂの外周径に一致する内径を有するリング状のガ
イド１１ａを有し、かつ、ガイド１１ａの内径と中心点
を同一とする金属板４を嵌入しうる浅い凹部１１ｂを有
する吸着手段１１に、金属リング板４の１枚を凹部１１
ｂ内に嵌合吸着させ、図Ｄに示す、打ち抜かれてプレス
６の下型６ｂに載置されている弾性リング板７に、図
（Ｅ）に示すように、ガイド１１ａを下型６ｂの外周に
嵌めて、弾性リング板７に金属リング板４を重ね、加圧
する。この際金属リング板４の中心点は弾性リング板７
の中心点に自動的に一致する。弾性リング板７または金
属リング板４に形成した接着性のある弾性体層が熱可塑
性樹脂よりなる場合には、吸着手段１１に加熱手段を設
けて、重ねた弾性リング板７と金属リング板４とを加熱
加圧する。
【００１７】吸着手段１１への金属リング板４の吸着
は、磁石またはエアーにより行う。カーソル１０を用い
る代わりに、外周径が吸着手段１１のガイド１１ａの内
径と同じくする打ち抜きプレスの下型３ｂをそのまま用
い、打ち抜かれてその下型３ｂに載置されている金属リ
ング板４を吸着手段１１に吸着させてもよい。金属リン
グ板４は、１枚打ち抜かれる毎に吸着手段１１で吸着さ
れてもよい。また、下型３ｂが、打ち抜いた金属リング
板４を中心点を一致させて順次重ねて溜める構成のもの
を用いてもよい。
は、磁石またはエアーにより行う。カーソル１０を用い
る代わりに、外周径が吸着手段１１のガイド１１ａの内
径と同じくする打ち抜きプレスの下型３ｂをそのまま用
い、打ち抜かれてその下型３ｂに載置されている金属リ
ング板４を吸着手段１１に吸着させてもよい。金属リン
グ板４は、１枚打ち抜かれる毎に吸着手段１１で吸着さ
れてもよい。また、下型３ｂが、打ち抜いた金属リング
板４を中心点を一致させて順次重ねて溜める構成のもの
を用いてもよい。
【００１８】図２に示す方法において、弾性リング板７
を吸着手段１１に吸着させて、金属リング板４の上に弾
性リング板７を重ねて接着してもよい。
を吸着手段１１に吸着させて、金属リング板４の上に弾
性リング板７を重ねて接着してもよい。
【００１９】金属リング板４と弾性リング板７を、中心
点を同一として重ねる方法としては、ガイド手段として
上記のリング状のガイド１１ａを用いないで、打ち抜き
プレスの下型３ｂまたは別個の台に、金属リング板４
と、弾性リング板７のそれぞれの孔に嵌合する突部（図
示せず）を設けてガイド手段とすることができる。すな
わち、金属リング板４と弾性リング板７の内孔径が同一
の場合には、その内孔径に一致する突部とし、金属リン
グ板４の内孔径の方が弾性リング板７の内孔径より大き
い場合には、突部は金属リング板４の内孔径に一致する
突部の上に弾性リング板７の内孔径に一致する、中心軸
を同一とする突部すなわち段部のある突部とする。金属
リング板４と弾性リング板７とを上記突部に嵌めて重
ね、加圧、または加熱加圧すれば、金属リング板４と弾
性リング板７とは自動的に中心点を同一として接着す
る。
点を同一として重ねる方法としては、ガイド手段として
上記のリング状のガイド１１ａを用いないで、打ち抜き
プレスの下型３ｂまたは別個の台に、金属リング板４
と、弾性リング板７のそれぞれの孔に嵌合する突部（図
示せず）を設けてガイド手段とすることができる。すな
わち、金属リング板４と弾性リング板７の内孔径が同一
の場合には、その内孔径に一致する突部とし、金属リン
グ板４の内孔径の方が弾性リング板７の内孔径より大き
い場合には、突部は金属リング板４の内孔径に一致する
突部の上に弾性リング板７の内孔径に一致する、中心軸
を同一とする突部すなわち段部のある突部とする。金属
リング板４と弾性リング板７とを上記突部に嵌めて重
ね、加圧、または加熱加圧すれば、金属リング板４と弾
性リング板７とは自動的に中心点を同一として接着す
る。
【００２０】上記ガイド手段の突部は、金属リング板４
の内孔径の方が、弾性リング板７の内孔径より小さい場
合には、弾性リング板の内孔径に一致する突部の上に金
属リング板７の内孔径に一致する、中心軸を同一とする
突部すなわち段部のある突部とする。
の内孔径の方が、弾性リング板７の内孔径より小さい場
合には、弾性リング板の内孔径に一致する突部の上に金
属リング板７の内孔径に一致する、中心軸を同一とする
突部すなわち段部のある突部とする。
【００２１】金属リング板４と弾性リング板７とを重ね
る手段は、上記の手段以外に、いずれか一方を打ち抜き
プレスの下型またはその他の台の上に載置し、その上
に、他方を制御機でコントロールされたホルダーで移動
して重ね、加熱または加圧機で加熱または加圧する手段
を用いてもよい。
る手段は、上記の手段以外に、いずれか一方を打ち抜き
プレスの下型またはその他の台の上に載置し、その上
に、他方を制御機でコントロールされたホルダーで移動
して重ね、加熱または加圧機で加熱または加圧する手段
を用いてもよい。
【００２２】金属リング板４と弾性リング板７とを重ね
る手段は、前記の各手段に限定するものではなく、他の
手段を用いてもよい。
る手段は、前記の各手段に限定するものではなく、他の
手段を用いてもよい。
【００２３】上記方法で製造した密封板１２の軸受への
装着方法を次に説明する。図４は、金属リング板４の内
孔径の方が、弾性リング板７の内孔径よりも大きい密封
板１２を軸受に挿着した状態を示すものである。すなわ
ち、密封板１２の弾性リング板７を下にして、密封板１
２の内孔に軸受の内輪１４の先端部を挿入させ、密封板
１２の先端部を外輪１３のシール溝１３ａに圧入する
と、金属リング板４の外周縁より突出した弾性リング板
７の外周部７ａが折れ曲がって、更にその先端は、シー
ル溝１３ａの上方肩部１３ｂに押されて金属リング板４
の外周縁を包むようにして金属リング板４の外縁上方で
シール溝１３ａ外へ出て、弾性リング板７の外周部７ａ
の折れ曲がり部分がシール溝１３ａ内に圧入され、外周
部７ａの曲面が、シール溝１３ａの上方肩部１３ｂおよ
び底部に密接し、弾性リング板７の内孔縁部７ｂが内輪
１４の段部１４ａに密着して、軸受を密封する。この際
に、弾性リング板７の外周部７ａは、弾性であって曲が
るので、その曲面がシール溝１３ａの形状になじむの
で、シール溝１３ａの形状に特別な配慮を必要としな
い。
装着方法を次に説明する。図４は、金属リング板４の内
孔径の方が、弾性リング板７の内孔径よりも大きい密封
板１２を軸受に挿着した状態を示すものである。すなわ
ち、密封板１２の弾性リング板７を下にして、密封板１
２の内孔に軸受の内輪１４の先端部を挿入させ、密封板
１２の先端部を外輪１３のシール溝１３ａに圧入する
と、金属リング板４の外周縁より突出した弾性リング板
７の外周部７ａが折れ曲がって、更にその先端は、シー
ル溝１３ａの上方肩部１３ｂに押されて金属リング板４
の外周縁を包むようにして金属リング板４の外縁上方で
シール溝１３ａ外へ出て、弾性リング板７の外周部７ａ
の折れ曲がり部分がシール溝１３ａ内に圧入され、外周
部７ａの曲面が、シール溝１３ａの上方肩部１３ｂおよ
び底部に密接し、弾性リング板７の内孔縁部７ｂが内輪
１４の段部１４ａに密着して、軸受を密封する。この際
に、弾性リング板７の外周部７ａは、弾性であって曲が
るので、その曲面がシール溝１３ａの形状になじむの
で、シール溝１３ａの形状に特別な配慮を必要としな
い。
【００２４】図５は、金属リング板４と弾性リング板７
の内孔径が同一の密封板１２、図６は、金属リング板４
の内孔径の方が、弾性リング板７の内孔径よりも小さい
密封板１２を軸受に挿着した状態を示すものである。弾
性リング板７の先端部が軸受外輪１３のシール溝１３ａ
に圧入され、金属リング板４の外周縁を包む状態は前記
説明したのと同じである。
の内孔径が同一の密封板１２、図６は、金属リング板４
の内孔径の方が、弾性リング板７の内孔径よりも小さい
密封板１２を軸受に挿着した状態を示すものである。弾
性リング板７の先端部が軸受外輪１３のシール溝１３ａ
に圧入され、金属リング板４の外周縁を包む状態は前記
説明したのと同じである。
【００２５】内輪１４にシール溝１４ｂを設けた軸受に
用いる密封板１２ａは、その弾性リング板７の内孔径を
金属リング板の内孔径よりも小さくし、金属リング板４
の内孔縁より中心方向に突き出た弾性リング板７の内孔
縁部７ｂは、密封板１２ａを軸受に装着したときに、内
輪１４のシール溝１４ｂに嵌合し、シール溝１４ｂの上
方肩部１４ｃに密接し、かつ、金属リング板４の内孔縁
を包む幅とする。
用いる密封板１２ａは、その弾性リング板７の内孔径を
金属リング板の内孔径よりも小さくし、金属リング板４
の内孔縁より中心方向に突き出た弾性リング板７の内孔
縁部７ｂは、密封板１２ａを軸受に装着したときに、内
輪１４のシール溝１４ｂに嵌合し、シール溝１４ｂの上
方肩部１４ｃに密接し、かつ、金属リング板４の内孔縁
を包む幅とする。
【００２６】弾性リング板７の外周の直径は、金属リン
グ板４の外周の直径に比べて、同一か、大きいか、また
は小さいかのいずれでもよい。
グ板４の外周の直径に比べて、同一か、大きいか、また
は小さいかのいずれでもよい。
【００２７】密封板１２ａの製造方法については、密封
板１２の製造方法について前述したのとほぼ同じであ
る。
板１２の製造方法について前述したのとほぼ同じであ
る。
【００２８】図７乃至図９は、密封板１２ａを軸受に装
着した状態を示すもので、図７は、弾性リング板７の外
周の直径が金属リング板４の外周の直径より大きい密封
板１２ａを用いたものであり、図８は弾性リング板７と
金属リング板４の外周の直径が同一の密封板１２ａを用
いたものであり、図９は、弾性リング板７の外周の直径
が金属リング板４の外周の直径より小さい密封板１２ａ
を用いたものである。
着した状態を示すもので、図７は、弾性リング板７の外
周の直径が金属リング板４の外周の直径より大きい密封
板１２ａを用いたものであり、図８は弾性リング板７と
金属リング板４の外周の直径が同一の密封板１２ａを用
いたものであり、図９は、弾性リング板７の外周の直径
が金属リング板４の外周の直径より小さい密封板１２ａ
を用いたものである。
【００２９】
【効果】この発明に係る密封板の製造方法では、金型を
必要とせず、従って、バリ除去の工程がなく、予め加硫
した弾性シートを用いるので、加硫の工程がなく、打ち
抜き接着するだけで密封板が得られるので容易、安価に
密封板を製造することができる。また、製造された密封
板は、構造が簡単で、軸受のシール溝に特別の配慮を必
要とせず、軸受への装着が容易である。
必要とせず、従って、バリ除去の工程がなく、予め加硫
した弾性シートを用いるので、加硫の工程がなく、打ち
抜き接着するだけで密封板が得られるので容易、安価に
密封板を製造することができる。また、製造された密封
板は、構造が簡単で、軸受のシール溝に特別の配慮を必
要とせず、軸受への装着が容易である。
【図１】密封板の製造工程説明図である。
【図２】金属リング板と弾性リング板とを、中心点を一
致させて重ねる方法の説明図である。
致させて重ねる方法の説明図である。
【図３】密封板の斜視図である。
【図４】密封板を軸受に装着した状態の要部断面図であ
る。
る。
【図５】密封板を軸受に装着した状態の要部断面図であ
る。
る。
【図６】密封板を軸受に装着した状態の要部断面図であ
る。
る。
【図７】密封板を軸受に装着した状態の要部断面図であ
る。
る。
【図８】密封板を軸受に装着した状態の要部断面図であ
る。
る。
【図９】密封板を軸受に装着した状態の要部断面図であ
る。
る。
１ 金属板 ２ 熱可塑性樹脂 ３ 打ち抜きプレス ４ 金属リング板 ５ 弾性板 ６ 打ち抜きプレス ７ 弾性リング板 ７ａ 外周部 ７ｂ 内孔縁部 ８ ヒーター ９ 接着プレス １０ カーソル １１ 吸着手段 １１ａ ガイド １２ 密封板 １２ａ 密封板 １３ 外輪 １３ａ シール溝 １３ｂ 上方肩部 １４ 内輪 １４ａ 段部 １４ｂ シール溝 １４ｃ 上方肩部
Claims (8)
- 【請求項１】 金属板または加硫済弾性板のいずれかの
表面に、接着性のある弾性体層を形成し、前記金属板か
ら打ち抜きプレスで金属リング板を打ち抜き、前記加硫
済の弾性板から、打ち抜きプレスで、外周が前記金属リ
ング板よりも直径が大きい弾性リング板を打ち抜き、前
記金属リング板と弾性リング板とを、接着性のある弾性
体層を中にして、中心を一致させ当接させて重ね、プレ
スにより加圧または加熱加圧して接着させて密封板を形
成することを特徴とする軸受密封板の製造方法。 - 【請求項２】 金属板または加硫済弾性板のいずれかの
表面に、接着性のある弾性体層を形成し、前記金属板か
ら打ち抜きプレスで金属リング板を打ち抜き、前記加硫
済の弾性板から、打ち抜きプレスで、内孔の直径が前記
金属リング板の内孔の直径よりも小さい弾性リング板を
打ち抜き、前記金属リング板と弾性リング板とを、接着
性のある弾性体層を中にして、中心を一致させ当接させ
て重ね、プレスにより加圧または加熱加圧して接着させ
て密封板を形成することを特徴とする軸受密封板の製造
方法。 - 【請求項３】 軸受に取り付けられ、その密封をなす軸
受密封板において、金属板または加硫済弾性板のいずれ
かの表面に、接着性のある弾性体層を形成し、前記金属
板から打ち抜きプレスで金属リング板を打ち抜き、前記
加硫済の弾性板から、打ち抜きプレスで、外周が前記金
属リング板よりも直径が大きい弾性リング板を打ち抜
き、前記金属リング板と弾性リング板とを、接着性のあ
る弾性体層を中にして、中心を一致させ当接させて重
ね、プレスにより加圧または加熱加圧して接着させて密
封板を形成することにより、前記金属リング板の外周よ
りも突出している弾性リング板の外周部は、軸受のシー
ル溝に圧入されたときに曲がって、金属リング板の外周
縁を包み込む幅を有することを特徴とする軸受密封板。 - 【請求項４】 軸受に取り付けられ、その密封をなす軸
受密封板において、金属板または加硫済弾性板のいずれ
かの表面に、接着性のある弾性体層を形成し、前記金属
板から打ち抜きプレスで金属リング板を打ち抜き、前記
加硫済の弾性板から、打ち抜きプレスで、内孔の直径が
前記金属リング板の内孔の直径よりも小さい弾性リング
板を打ち抜き、前記金属リング板と弾性リング板とを、
接着性のある弾性体層を中にして、中心を一致させ当接
させて重ね、プレスにより加圧または加熱加圧して接着
させて密封板を形成することにより、前記金属リング板
の内周よりも突出している弾性リング板の内孔縁部は、
軸受のシール溝に圧入されたときに曲がって、金属リン
グ板の内孔縁を包み込む幅を有することを特徴とする軸
受密封板。 - 【請求項５】 金属リング板と、該金属製リング板の外
周の直径よりも大きな直径の加硫済の弾性リング板を、
中心を一致させて接着して、前記金属リング板の外周よ
りも突出している弾性リング板の外周部は、軸受のシー
ル溝に圧入されたときに曲がって、金属リング板の外周
縁を包み込む幅を有することを特徴とする軸受密封板。 - 【請求項６】 金属リング板と、該金属製リング板の内
孔の直径よりも小さな直径の加硫済の弾性リング板を、
中心を一致させて接着して、前記金属リング板の内孔縁
よりも突出している弾性リング板の内孔縁部は、軸受の
シール溝に圧入されたときに曲がって、金属リング板の
内孔縁を包み込む幅を有することを特徴とする軸受密封
板。 - 【請求項７】 弾性リング板の内孔の直径が、金属リン
グ板の内孔の直径に比べて、同径、小径または大径のい
ずれかであることを特徴とする請求項１に記載の軸受密
封板の製造方法、または、請求項３および請求項５のい
ずれかに記載の軸受密封板。 - 【請求項８】 弾性リング板の外周の直径が、金属リン
グ板の外周の直径に比べて、同径、小径または大径のい
ずれかであることを特徴とする請求項２に記載の軸受密
封板の製造方法、または、請求項４および請求項６のい
ずれかに記載の軸受密封板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6193680A JPH0791454A (ja) | 1993-07-28 | 1994-07-25 | 軸受密封板の製造方法およびその製品 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-207270 | 1993-07-28 | ||
| JP20727093 | 1993-07-28 | ||
| JP6193680A JPH0791454A (ja) | 1993-07-28 | 1994-07-25 | 軸受密封板の製造方法およびその製品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0791454A true JPH0791454A (ja) | 1995-04-04 |
Family
ID=26508015
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6193680A Pending JPH0791454A (ja) | 1993-07-28 | 1994-07-25 | 軸受密封板の製造方法およびその製品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0791454A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001020963A (ja) * | 1999-07-07 | 2001-01-23 | Uchiyama Mfg Corp | ベアリングシールとその製造方法 |
| JP2001020964A (ja) * | 1999-07-07 | 2001-01-23 | Uchiyama Mfg Corp | ベアリングシールとその製造方法 |
| KR20020031458A (ko) * | 2000-10-20 | 2002-05-02 | 반미경 | 베어링 보호캡의 제조방법 |
| JP2020040368A (ja) * | 2018-09-13 | 2020-03-19 | 日鉄日新製鋼株式会社 | 塗装金属素形材と樹脂材との複合体の製造方法 |
| KR20240019142A (ko) | 2021-06-15 | 2024-02-14 | 신에쯔 한도타이 가부시키가이샤 | 반도체 기판의 열산화막 형성방법 및 반도체 장치의 제조방법 |
-
1994
- 1994-07-25 JP JP6193680A patent/JPH0791454A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001020963A (ja) * | 1999-07-07 | 2001-01-23 | Uchiyama Mfg Corp | ベアリングシールとその製造方法 |
| JP2001020964A (ja) * | 1999-07-07 | 2001-01-23 | Uchiyama Mfg Corp | ベアリングシールとその製造方法 |
| KR20020031458A (ko) * | 2000-10-20 | 2002-05-02 | 반미경 | 베어링 보호캡의 제조방법 |
| JP2020040368A (ja) * | 2018-09-13 | 2020-03-19 | 日鉄日新製鋼株式会社 | 塗装金属素形材と樹脂材との複合体の製造方法 |
| KR20240019142A (ko) | 2021-06-15 | 2024-02-14 | 신에쯔 한도타이 가부시키가이샤 | 반도체 기판의 열산화막 형성방법 및 반도체 장치의 제조방법 |
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