WO2005000561A1 - 合成樹脂製管状体の加工方法およびチューブ容器 - Google Patents

Abstract

　合成樹脂製の筒状体の壁の一部の形状を変えて大きな領域で、審美的にも優れた凹凸部等を容易に形成する加工方法を技術的課題とし、もって今までにない装飾性、外観性あるいは機能性を有した容器を提供することを目的とする。 　外表面に部分的に凹状、凸状および凹凸状の形状のうちの少なくとも一つの形状が形成された型部を有し、この型部に細貫通孔を形成した有底筒状のマンドレルを合成樹脂製の管状体に内接させながら挿入し、管状体の型部に対向する部分近傍を加熱により軟化させて、マンドレルの開口端および前記細貫通孔を介した排気により、管状体の軟化部分を真空成形様に成形して、管状体に凹部、凸部および凹凸部のうちの少なくとも一つを形成する。

Description

明 細 書

合成樹脂製管状体の加工方法およびチューブ容器

技術分野

[0001] 本発明は、食品、歯磨粉、あるいは化粧料等を収容するチューブ容器等の合成樹 脂製の筒状体を用いた容器の胴部に凹凸部等を形成する方法、および凹凸部等が 形成されたチューブ容器に関する。

^景技術

[0002] 従来から例えばペースト状歯磨粉等の粘体物から内容物を一定量ずつ取り出す容 器としてチューブ容器が使用されてきた。このようなチューブ容器としては、胴部には 例えば合成樹脂を円筒形に押出しした筒状体、またフィルムを卷回して両端部を接 着した筒状体を用いる。また多くの場合数種の樹脂層を積層した積層の筒状体が使 用される。

[0003] 上記した筒状体の一方の開口端に口部、肩部を形成する頭部を接合し、他方の開 放端を熱シールしてチューブ容器として使用されるが、たとえば特許文献 1には筒状 体に頭部を接合する方法についての記載がある。

[0004] また、上記したようにチューブ容器の胴部は、筒状に押出しした筒状体、あるいはフ イルムを卷回して両端部を接着した筒状体を用いるので、通常チューブ容器の場合 その胴部は平坦な形状のまま使用するが、特許文献 2には表面加工付きチューブ容 器及びその製造方法についての記載がある。

合成樹脂積層シートを卷回し、端部の重なり部を熱圧着することにより一体的に接合 した筒状体において、胴部の端部を加熱加圧シールする際に、一対の加熱ベルトを 用レ、、外側からエンボス状に凹凸パターンを同時に型押しする方法であり、この凹凸 パターンを容器識別用に利用できるとしてレ、る。

特許文献 1 :特公昭 57 - 12739号公報

特許文献 2：特開平 8 - 72905号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題 [0005] し力しながら、特許文献 2に示された方法は筒状体の肉厚の範囲内で外表面上に エンボス状に凹凸パターンを形成するものであり、容器識別のための機能等に限定 されてしまう。一方近年に至っては、たとえば凹部、凸部および凹凸部（以下総称し て凹凸部等と記す場合がある。）を利用して、印刷、ラベル貼付等も伴って装飾効果 を発揮させて商品陳列棚で人目を引き、チューブ容器製品等を形状の面からも差別 化する、あるいは凹凸により識別機能を付与する、また掴持性を付与する等の機能 面により差別ィ匕すること等目的に、チューブ容器等の胴壁の一部の形状を変えて審 美的にも優れた凹凸部等を容易に形成することができる技術が求められている。

[0006] そこで本発明は、合成樹脂製の筒状体の壁の一部の形状を変えて大きな領域で、 審美的にも優れた凹凸部等を容易に形成する加工方法を技術的課題とし、もって今 までにない装飾性、外観性あるいは機能性を有した容器を提供することを目的とする ものである。

課題を解決するための手段

[0007] 上記技術的課題を解決する本発明の内、請求項 1記載の発明の合成樹脂製管状 体の加工方法は、

外表面に部分的に凹状、凸状および凹凸状の形状のうちの少なくとも一つの形状が 形成された型部を有し、この型部に細貫通孔を形成した有底筒状のマンドレルを合 成樹脂製の管状体に内接させながら挿入すること、

管状体の型部に対向する部分近傍を加熱により軟化させること、

マンドレルの開口端および細貫通孔を介した排気により、管状体の軟化部分を真空 成形様に成形して、管状体に凹部、凸部および凹凸部のうちの少なくとも一つを形 成すること、

にある。

[0008] 請求項 1記載の上記方法により、外表面に部分的に凹状、凸状および凹凸状 (以 下凹凸状等と記す。）の形状のうちの少なくとも一つの形状が形成された型部を有し 、この型部に細貫通孔を形成した有底筒状のマンドレルを合成樹脂製の管状体に内 接させた状態で、管状体の型部に対向する部分近傍を加熱により軟化させると、この 加熱により軟ィヒ領域で加熱収縮が発生し、この収縮により筒状体の軟化領域の周縁 部が、曲面状ではあるが、型部形成領域の周縁に位置するマンドレルの外周面に密 着し、この密着によりマンドレル開口端および細貫通孔を介した排気が有効に作用し 、軟化部分を真空成形様に型部に沿うように成形して、単に管状体の外表面にェン ボス状に凹凸を形成するのではなぐ管状体の壁の一部の形状を変えて凹凸部等を 形成すること力 Sできる。

[0009] 通常合成樹脂製の管状体は、筒状に押出成形して、あるいはシートを卷回して両 端部を接着して製造するので、加熱による軟化により上記したは密着性が十分に発 揮されるほどに熱収縮が発生する。

[0010] 真空成形様の成形では軟化した樹脂が全領域に亘つて内側から引っ張られて比 較的均一に変形するので、一部分が偏延伸することも無ぐ皺等の発生を押さえなが ら軟化部分を型部の形状に沿うように成形することができ、審美的にも優れた凹凸部 等をスムーズに形成することができる。

[0011] 凹凸部等の形状の形成により管状体とマンドレルはアンダーカット状に組付くことに なるが、通常管状体はスクイズ変形可能にその大部分を比較的軟質の合成樹脂で 薄肉に形成されるので、凹凸部等の成形後の管状体の引き抜きはアンダーカット部 を若干変形させながら比較的容易に実施することができる。

[0012] なお、本発明の凹凸部等の形成方法は単層のチューブ容器、多層積層のチュー ブ容器にのどちらにも適用可能であり、また、たとえばポリエチレン/アルミ/ポリェ チレン等の薄膜状のアルミ等の金属をラミネートした積層品にも適用できる。

[0013] 請求項 2記載の発明の方法は、請求項 1記載の方法において、真空成形様に管状 体に凹凸部等の形状のうちの少なくとも一つの形状を形成し、さらに軟質材料製の 押型で管状体の軟化部分をプレス成形様に押し付けること、にある。

[0014] 真空成形様の成形により略型部の凹凸状等の形状にしてから、プレス成形様の成 形をすることによりスムーズにシャープエッジ等の再現性も良好に凹凸部等の形状を 形成すること力 Sできる。

[0015] ここで、真空成形様の成形をすることなぐ押型による外側からのプレス成形様の成 形を実施すると、エッジ部分等で軟ィ匕した樹脂が偏って変形する等して、皺等が発 生し、良好な外観を有する凹凸部等をスムーズに形成することはできないが、真空成 形様の成形により略型部の凹凸状の形状にしてから、プレス成形様の成形をすること によりスムーズにシャープエッジ等の再現性も良好に凹凸部等を形成することができ る。

[0016] 請求項 3記載の発明の方法は、押型をシリコンゴム製とすることにある。

[0017] 請求項 3記載の上記方法により、軟質材料としては、各種ゴム材料を使用するがで きるが、シリコンゴム製とすることにより、耐久性、凹凸状等の型部形状への追随性、 管状体の軟ィ匕部分との離型性の良い押型とすることができ、生産性の向上を図ること ができると共に、より審美性の高い凹凸部等形状を形成することができる。

[0018] 請求項 4記載の発明の方法は、請求項 2または 3記載の方法において、押付け面を 平坦な形状とした押型を用いること、にある。

[0019] 請求項 4記載の上記方法により、軟質材料特にはシリコンゴム等を使用することによ り押付け面が平坦であっても、比較的浅い凹凸状等の形状に付いては、変形して型 部形状に追随することが可能であり、押型に係る設備を低くでき、また型部との正確 な型合わせが必ずしも必要でなぐ生産効率を高く維持することが可能となる。

[0020] 請求項 5記載の発明の方法は、請求項 2または 3記載の発明において、押付け面を 型部の形状に略沿った形状とした押型を用いること、にある。

[0021] 請求項 5記載の上記方法により、比較的深い凹凸状等の形状の型部についてもそ の形状を良く再現して、筒状体に凹凸部等を形成することができる。

[0022] 請求項 6記載の発明の方法は、請求項 1、 2、 3、 4または 5記載の方法において、マ ンドレルの外表面に部分的に凹状の型部を有し、管状体に凹部を形成すること、に める。

[0023] 請求項 6記載の上記方法により、外表面に部分的に凹状の型部を有し、この型部 に多数の細貫通孔を形成した有底筒状のマンドレルを合成樹脂製の管状体に内接 させた状態で、管状体の型部に対向する部分近傍を加熱により軟化させると、この加 熱により軟ィ匕領域で加熱収縮が発生し、この収縮により筒状体の軟化領域の周縁部 が、曲面状ではあるが、型部形成領域の周縁に位置するマンドレルの外周面に密着 し、この密着によりマンドレルの開口端および細貫通孔を介した排気が有効に作用し 、軟化部分を真空成形様に型部に沿うように成形して大きな領域に凹部を形成する ことが可能となる。

[0024] 通常合成樹脂製の管状体は、筒状に押出成形して、あるいはシートを卷回して両 端部を接着して製造するので、加熱による軟化により上記した密着性が十分に発揮 されるほどに熱収縮が発生する。

[0025] 真空成形様の成形では軟化した樹脂が全領域に亘つて略均一に変形するので、 一部分が偏延伸することも無ぐ外観性の優れた凹部をスムーズに形成することがで きる。

[0026] 凹部の形成により管状体とマンドレルはアンダーカット状に組付くことになるが、通 常管状体はスクイズ可能にその大部分を比較的軟質の合成樹脂で形成するので凹 部の成形後の管状体の引き抜きは若干変形させながら比較的容易に実施することが できる。

[0027] また、真空成形様に管状体に凹部を形成し、さらに凹状の型部の形状と略同じ大き さの軟質材料製の押型（以下コア型と記す。）で管状体の軟ィヒ部分を型部にプレス 成形様に押し付けることにより、この型部の形状が再現良く管状体に転写状に形成さ れるので、たとえばその周縁部がシャープエッジ状の形状をした凹部を形成すること ができ、審美的により優れた形状とすることができる。

[0028] ここで、コア型による外側からのプレス成形様の成形単独ではコア型のエッジ部分 で軟化した樹脂が偏って変形する等して、良好な外観を有する凹部をスムーズに形 成することはできないが、真空成形様の成形により略型部の形状にしてから、プレス 成形様の成形をすることによりスムーズにシャープエッジ等の再現性も良好に凹部を 形成すること力できる。

[0029] 請求項 7記載の発明の方法は、請求項 6記載の発明において、凹状の型部を、凹 み深さが、マンドレルの軸方向において、緩やかなテーパー状に変化する形状とす ること、にある。

[0030] 請求項 7記載の上記方法により、凹状の型部を、凹み深さが、マンドレルの軸方向 において、緩や力なテーパー状に変化する形状とすることにより、凹部形成、冷却後 の筒状体のマンドレルからの引き出しをスムーズに達成することができる。

[0031] 請求項 8記載の発明の方法は、請求項 1、 2、 3、 4または 5記載の発明において、マ ンドレルの外表面に部分的に凸状の型部を有し、管状体に凸部を形成すること、に める。

[0032] 請求項 8記載の上記方法により、マンドレルの外表面に形成された凸状の型部を用 いて真空成形様の加工、あるいはこの真空成形様の加工にプレス成形様の加工を 組み合わせることにより、管状体の壁の一部の形状を変えて大きな領域に凸部を形 成すること力 Sできる。

[0033] 請求項 9記載の発明の方法は、請求項 1、 2、 3、 4または 5記載の発明において、マ ンドレルの外表面に部分的に凹凸状の型部を有し、管状体に凹凸部を形成すること 、にある。

[0034] 請求項 9記載の上記方法により、マンドレルの外表面に形成された凹凸状の型部を 用いて真空成形様の加工、あるいはこの真空成形様の加工にプレス成形様の加工 を組み合わせることにより、管状体の壁の一部の形状を変えて大きな領域に凹凸部 を形成することができ、この凹凸により文字、図形、模様等を表すこともできる。

[0035] 請求項 10記載の発明の方法は、請求項 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8または 9記載の発 明において、識別のための表示機能を有する、凹凸部等の形状を管状体に形成す ること、にある。

[0036] 請求項 10記載の上記方法により、凹凸部等の形状で商標、商品名等を表示可能 であり、また、凹凸の形状、個数により目視だけでなく手で触れることによりたとえば喑 所での製品の識別を可能とすることもでき、また、たとえば凹部に文字を印刷したり、 ラベルを貼付したり等して、その表示をより印象の高いものとすることができる。

[0037] 請求項 11記載の発明の方法は、請求項請求項 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8または 9記 載の発明において、加飾のための機能を有する凹凸部等の形状を管状体に形成す ること、にある。

[0038] 請求項 11記載の上記方法により、管状体の壁面に単にエンボス状に凹凸パターン を形成するのでなぐ壁の一部の形状を変えて大きな領域で凹凸状の形状を形成す るので、今までにない装飾効果を発揮せしめることができる。またこの凹凸部と、印刷 、ホットスタンプあるいはラベル貼付等を組み合わせてさらに装飾効果を向上させるこ とができる。 [0039] 請求項 12記載のチューブ容器の発明の手段は、胴部に真空成形様の成形により 形成された、凹凸部等の形状を有することにある。

[0040] 請求項 13記載のチューブ容器の発明の手段は、胴部に真空成形様の成形とこの 真空成形様の成形後のプレス成形様の成形とにより形成された、凹部、凸部および 凹凸部のうちの少なくとも一つの形状を有すること、にある。

[0041] 請求項 12および請求項 13記載の上記構成は、胴部にその壁の 1部の形状を変え て、今までにない凹凸部を形成したチューブ容器を提供するものであり、今までにな レ、、装飾性、外観性あるいは機能性を有したチューブ容器を提供するものである。 発明の効果

[0042] 本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。

請求項 1記載の発明にあっては、加熱収縮により筒状体の軟ィヒ領域の周縁部力 型 部形成領域の周縁に位置するマンドレルの外周面に密着し、この密着によりマンドレ ル開口端および細貫通孔を介した排気が有効に作用し、軟化部分を真空成形様に 型部に沿うように成形して、管状体にその壁の一部の形状を変えて大きな領域に凹 凸部を形成することが可能となる。

[0043] 真空成形様の成形では軟化した樹脂が全領域に亘つて内側から引っ張られて比 較的均一に変形するので、一部分が偏延伸することも無ぐ皺等の発生を押さえなが ら軟化部分を型部の形状に沿うように成形することができ、審美的にも優れた凹凸部 等をスムーズに形成することができる。

[0044] 請求項 2載の発明にあっては、管状体を型部にプレス成形様に押し付けることにより 、マンドレルに形成した凹凸状の形状が再現良く管状体に転写状に形成されるので 、たとえばシャープエッジ状の形状、文字等の細かい凹凸等を再現よく形成すること ができ、審美的、機能的により優れた形状とすることができる。

[0045] 請求項 3記載の発明にあっては、シリコンゴム製とすることにより、耐久性、凹凸状 等の型部形状への追随性、管状体の軟化部分との離型性の良い押型とすることがで き、生産性の向上を図ることができると共に、より審美性の高い凹凸部等形状を形成 すること力 Sできる。

[0046] 請求項 4記載の発明にあっては、押付け面を平坦な形状とした押型を用いても、軟 質材料特にはシリコンゴム等を使用することにより比較的浅い凹凸状形状に付いて は型部形状に追随させることが可能であり、押型に係る設備費用を低くでき、また型 部との正確な型合わせが必ずしも必要でなぐ生産効率を高く維持することが可能と なる。

[0047] 請求項 5記載の発明にあっては、押付け面を型部の形状に略沿った形状とした押型 を用いることにより、比較的深い凹凸状の形状の型部についてもその形状を良く再現 して、筒状体に凹凸部を形成することができる。

[0048] 請求項 6記載の発明にあっては、加熱収縮により筒状体の軟ィ匕領域の周縁部が、凹 型部形成領域の周縁に位置するマンドレルの外周面に密着し、この密着によりマンド レル開口端および細貫通孔を介した排気が有効に作用し、軟化部分を真空成形様 に凹部型に沿うように成形して、壁全体の一部の形状を変えて管状体の大きな領域 に凹部を形成することが可能となる。

[0049] また、真空成形様の成形では軟化した樹脂が全領域に亘つて均一に変形するので 、一部が偏延伸することも無ぐ外観性の優れた凹部をスムーズに形成することがで きる。

[0050] 請求項 7記載の発明にあっては、凹型部を、凹み深さが、マンドレルの軸方向におい て、緩や力なテーパー状に変化する形状とすることにより、凹部形成、冷却後の筒状 体のマンドレルからの引き抜きをスムーズに達成することができる。

[0051] 請求項 8記載の発明にあっては、マンドレルの外表面に形成された凸型部を用い て真空成形用の加工、あるいはこの真空成形様の加工にプレス成形様の加工を組 み合わせることにより、管状体の壁の一部の形状を変えて大きな領域で凸部を形成 すること力 Sできる。

[0052] 請求項 9記載の発明にあっては、マンドレルの外表面に形成された凹凸型部を用 いて真空成形用の加工、あるいはこの真空成形様の加工にプレス成形様の加工を 組み合わせることにより、管状体の壁の一部の形状を変えて大きな領域で凹凸部を 形成することができ、この凹凸により文字や図形等を表すこともできる。

[0053] 請求項 10記載の発明にあっては、凹凸で商標、商品名等を表示可能であり、また 、凹凸の形状、個数により目視だけでなく手で触れることによりたとえば喑所での製品 の識別を可能とすることもでき、また、たとえば凹部に文字を印刷したり、ラベルを貼 付したり等して、その表示をより印象の高いものとすることができる。

[0054] 請求項 11記載の発明にあっては、管状体の壁面に単にエンボス状に凹凸パター ンを形成するのでなぐ壁全体の一部の形状を変えて凹凸状の形状を形成するので 、今までにない装飾効果を発揮せしめることができる。

[0055] 請求項 12および請求項 13記載の発明にあっては、胴部にその壁の一部の形状を 変えた今までにない凹凸部を形成したチューブ容器を提供するものであり、今までに ない、装飾性、外観性あるいは機能性を有したチューブ容器を提供する。

図面の簡単な説明

[0056] [図 1]本発明の加工方法の第 1実施例を縦断して示す、説明図である。

[図 2]図 1に示すカ卩ェ方法に使用するマンドレルの一部を示す、斜視図である。

[図 3]図 1に示すカ卩ェ方法によってに得られた、本発明のチューブ容器の一例の底 部シール前の状態を示す、正面図である。

[図 4]図 3に示したチューブ容器の側面図である。

[図 5]図 3に示したチューブ容器の底部シール後の側面図である。

[図 6]本発明の加工方法の第 2実施例の一工程を縦断して示す、説明図である。

[図 7]図 6に示すカ卩ェ方法に使用するマンドレルの一部を示す、斜視図である。

[図 8]本発明の加工方法の第 3実施例の一工程を縦断して示す、説明図である。

[図 9]図 8に示すカ卩ェ方法に使用するマンドレルの一部を示す（a)斜視図、（b) (a)中 の凹凸型部の詳細を示す平面図、および (c) (a)中の A— A線に沿って示す縦断面 図である。

[図 10]図 8に示すカ卩ェ方法によってに得られた、本発明のチューブ容器の他の例の 底部シール前の状態を示す、正面図である。

符号の説明

[0057] 1 ；チューブ容器

2 ；筒状体

3 ；ヘッド部

4 ；ロ部 胴部

底シール部 凹部

凸部

凹凸部a楕円状凹部b 円形状凸部c 文字凸部d ホットスタンプ文字 マンドレノレ 型部

凹型部 凸型部 凹凸型部a 楕円状凹部b 円形状凸部c 文字凸部

開口端 細貫通孔 エッジ部 プレス盤 押型

コア型

排気方向 加熱冷却機a熱風

b ;冷却風 28 ；抜き取り方向

29 ；密着部

発明を実施するための最良の形態

[0058] 以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。

図 3— 5は本発明の合成樹脂管状体の加工方法の第 1実施例により提供される本発 明のチューブ容器の一例である。図 3および図 4は底部のシールをしていない状態 で示した正面図および側面図であり、図 5は底部に底シール部 7を形成した状態の 側面図であり、内径 25mm、長さ 150mmの容器である。

[0059] 図 3に示すように、このチューブ容器 1は胴部 6を形成する円筒状の管状体 2と、肩 部 5および口部 4からなるヘッド部 3とからなり、管状体 2の一端にヘッド部 3を射出成 形あるいは圧縮成形によって取り付けて一体化し、残る一端から内容物を充填し、そ の端部をフラットな底シール部 7 (図 5参照）とするチューブ容器である。

[0060] 筒状体 2は多層押出し成形による、外層が低密度ポリエチレン系樹脂と内層が高密 度ポリエチレン系樹脂で形成された積層品であり、外層および内層の肉厚はそれぞ れ 200— 250ミクロン程度である。

[0061] ヘッド部 3の成形は同時に管状体 2の端部との接着を必要とするため、頭部がコア を形成するマンドレルに管状体 2を装着し、そのままの状態でキヤビティ内に挿入し、 予め溶融状態でキヤビティ内に供給されている樹脂を圧縮する成形法か、予め板状 に押し出したヘッド部 3成形部材をマンドレルに装着した状態の管状体 2でパンチン グ、融着させ、これを圧縮する成形法、あるいはゲートから溶融樹脂を射出する射出 成形法で行うことが好ましい。

[0062] 図 1は本発明の加工方法の第 1実施例を示す説明図であり、図 2は本実施例で用 レ、るマンドレル 11を示す斜視図である。マンドレル 11は有底円筒状であり、その外周 面の一部にマンドレル 11の軸方向に沿って、外周面から緩やかなテーパー状に凹 み深さを大きくした形状である凹状の型部 12である凹型部 13が形成されており、ま た開口端 16は真空ポンプに接続され、凹型部 13に形成された多数の細貫通孔 17 を介して真空成形様の成形を可能としてレ、る。

[0063] 本実施例における筒状体 2への凹部 8の形成方法を図 1 (a)—図 1 (e)に示される 工程に従って以下説明する。図 1 (a)は管状体 2に緩やかに内接させながらマンドレ ル 11を挿入させた状態を示すが、緩やかに内接とすることにより、マンドレル 11の挿 入が容易であると共に、後述する樹脂の軟化時における凹型部 13周縁での軟化榭 脂の密着性を確保することができる。

[0064] なお、前述したように多くの場合管状体 2にマンドレルを装着した状態で、管状体 2 とヘッド部 3を接合するので、本実施例では管状体 2の一方の開口端に前述した方 法でヘッド部 3を接合した後、他方の開口端からマンドレル 11を揷入するようにして いる。

[0065] 次に、外部から管状体 2の凹型部 13に対向する領域近傍を加熱して樹脂を軟化さ せる。加熱により軟ィヒ領域で加熱収縮が発生し、この収縮により筒状体 2の軟化領域 の周縁部力 S、曲面状である凹型部 13形成領域の周縁に位置するマンドレル 11の外 周面に密着し（図 1 (b)中の密着部 29参照）、この密着によりマンドレル 11の開口端 16および細貫通孔 17を介した真空ポンプによる排気が有効に作用し、軟化部分を 真空成形様に凹型部 13に沿うように成形して大きな領域に凹部 8を形成することが できる。なお、密着性を十分とするため軟化領域を凹型部 13より若干広めにするの が好ましい。 (図 1 (b)参照)

[0066] なお、本実施例においては加熱冷却機 26からの熱風 27aにより加熱を実施してお り、熱風 27aの押し付け状の力により軟化した樹脂の密着性をより容易に達成するこ とができる力 加熱手段はこの熱風 27aに限定されるものではなぐ赤外線ヒーターで の加熱等の手段も有効な手段である。

[0067] 次に、真空ポンプでマンドレル 11内部を排気し、凹型部 13と軟化した樹脂で形成 された空間を多数の細貫通孔 17を介して排気し（図 1 (c)中の排気方向 25を示す黒 矢印参照）、軟化した樹脂を真空成形様に凹型部 13の形状に略沿った形状とする。 なお、この段階ではエッジ部 18等の形状は必ずしも再現良く形成されない場合があ る。 （図 1 (c)参照）

[0068] なおここで、本実施例では細い円柱孔状の細貫通孔 17を凹型部 13の全域に亘っ て多数配置させた構成としているが、この細貫通孔 17の形状、個数、配置位置は型 部 12全体、エッジ部 18の形状等を考慮して決めることができ、たとえばエッジ部 18 に相当する部分にこのエッジ部 18に沿ったスリット状の細貫通孔 17を配設することに よりエッジ部 18の形状をより良く管状体 2に形成することもできる。

[0069] 次に、真空ポンプによる排気を継続しながら、押型 22としてその押付け面が凹型部 13の形状に略沿った形状であるシリコンゴム製のコア型 23を有するプレス盤 21によ り、軟化した樹脂を凹型部 13にプレス成形様に押し付け、エッジ部 18も含めて凹型 部 13の形状を再現良く管状体 2に転写させ凹部 8を形成する（図 1 (d)参照）。

[0070] なお本実施例ではコア型 23の形状、大きさは凹型部 13と同じ形状の大きさとして いる力 エッジ部のアール等細部の形状も含めた凹型部 13の形状、その形状の転 写再現性あるいはプレス成形様の成形性等を考慮しながら、寸法を若干大きめにし たり、小さめにしたり、エッジ部の先端をよりシャープにする等、適切な大きさおよび形 状を決めて使用することができる。コア型 23を軟質材料で形成するので限度はある 力 若干大きめの寸法にしても凹型部 13への嵌入は可能である。

[0071] 次に、コア型 23を離型し、加熱冷却機 26からの冷却風 27bにより冷却した後マンド レル 11から管状体 2を抜き取る（図 1 (e)参照）。ここで冷却時における凹部 8の形状 の変形の抑制のため、真空ポンプによる排気を継続しながらの冷却が好ましい。なお 本実施例ではエッジ部 18の形状の再現性を考慮して冷却風 27bを用いて冷却して いる力 型部 12の形状によって自然放冷とすることもできる。

[0072] ここで、凹部 8の形成により管状体 2とマンドレル 11はアンダーカット状に組み付い た状態となるが、凹型部 13を、凹み深さが、マンドレル 11の軸方向において、緩やか なテーパー状に変化する形状としているので、凹部 8形成、冷却後の筒状体 2をマン ドレル 11からスムーズに抜き取ることができる。 （図 1 (e)抜き取り方向 28を示す白抜 き矢印参照）

[0073] 図 6および図 7は本発明の加工方法の第 2実施例で、管状体 2に凸部 9を形成する 例を示す。加工方法の手順は図 1に示される第 1実施例の手順と同様であり、図 6は 図 1中の（c)に相当する真空成形様の成形工程を示すものである。また、図 7は本実 施例で用いるマンドレル 11を示す斜視図であり、外周面の一部に楕円状に凸状の 型部 12である凸型部 14が形成されており、その周縁部の外側も含めていくつかの細 貫通孔 17が配設されている。 [0074] 凸部 9の形成のための加工では、管状体 2に凸型部 14を有するマンドレル 11を揷 入するが、管状体 2が薄肉で柔軟性を有するので、マンドル 11の挿入先端を先端を 尖頭状にすること等により容易に挿入することができる。

[0075] また、揷入した状態で凸型部 14以外の部分ではマンドレル 11の外表面と管状体 2 の間には若干の間隙が生じるが、管状体 2は熱風 27a (図 1 (b)参照）による樹脂の 軟化、この軟化領域での加熱収縮により凸型部 14形成領域の周縁でマンドレル 11 の外周面に密着して、真空ポンプによる排気が有効に作用し、軟化部分を真空成形 様に凸型部 14に沿うように成形して管状体 2の大きな領域に楕円状の凸部を形成す ること力 Sできる。

[0076] なお、本実施例のように特にマンドレル 11の外表面と管状体 2の間に若干広めの 間隙が生じる場合には口部 4にキャップを螺合させて密封させることにより真空ボン プによる排気をより有効に作用させることができる。

[0077] また本実施例においても、特にはエッジ部 18の形状をシャープに出すために、真 空ポンプによる排気を継続しながら、その押付け面を凸型部 14の形状に略沿った形 状とした、シリコンゴム製の押型 22を有するプレス盤 21により、軟化した樹脂を凸型 部 14にプレス成形様に押し付ける工程を付け加えている力 凸部型部 14の全体の 形状あるいはエッジ部 18の形状によっては真空成形様の加工だけで凸部 9を十分、 再現良く形成することもできる。

[0078] 図 10は本発明の加工方法の第 3実施例により提供される本発明のチューブ容器の 他の例を、底部のシールをしていない状態で示した正面図であり、図 3に示す容器と 同様の外形であるが、その正面に凹凸部 10が形成されている。

[0079] 詳細には、上記凹凸部 10は楕円状凹部 10aと、円形状凸部 10bと、この円形状凸 部 10b内に形成されたアルファベット文字を図案様に凸状に表した文字凸部 10cと から構成され、またこの文字突部 10cの内側にはホットスタンプによるホットスタンプ文 字 10dが形成され、文字が彫刻状に浮きあがるように形成されており、今までにない 表示および装飾効果を発揮する容器である。

[0080] 図 8および図 9は本発明の加工方法の第 3実施例であり、図 10に示される凹凸部 1 0を形成するための加工方法を示す。その手順は基本的には図 1に示される第 1実 施例の手順と同様であり、図 8は図 1中の（c)に相当する真空成形様の成形工程を 示すものである。

[0081] また図 9は本実施例で用いるマンドレル 11を示し、そのうち（a)は斜視図であり、 (b )は（a)中の凹凸型部 15の詳細を示す平面図、および (c)は (b)中の A— A線に沿つ て示す縦断面図である。マンドレル 11の外表面に型部 12として凹凸型部 15が形成 され、その周縁部の外側も含め細貫通孔 17が配設されている。なお、図 7中におい ては簡略化のため（a)では文字凸部 15cを、また（b)および（c)では細貫通孔 17を 省略して描いている。

[0082] また凹凸型部 15は楕円状凹部 15aと、円形状凸部 15bと、この円形状凸部 15b内 に形成されたアルファベット文字を図案様に凸状に表す文字凸部 15cとから構成さ れている。

[0083] 図 8に示されるように、凹凸部 10形成のための加工では、管状体 2に文字凸部 15c を有するマンドレル 11を挿入するので、凹凸型部 15以外の部分ではマンドレル 11 の外表面と管状体 2の間には若干の間隙が生じるが、第 2実施例の場合と同様、樹 脂の軟ィ匕および加熱収縮により凹凸型部 15の周縁で管状体 2をマンドレル 11の外 周面に密着させて、真空ポンプによる排気を有効に作用させて、管状体 2の壁を変 形させて凹凸部 10を形成することができる。

[0084] また本実施例においても、文字凸部 15c等のエッジ状の形状をシャープに出すた めにさらに押型 22でプレス成形様に押し付ける力 本実施例では押付け面が平坦な 形状である押型 22を使用している。凹凸が比較的浅い場合には本実施例のような押 付け面が平坦な押型 22でも、シリコンゴム等の軟質材は凹凸に沿って変形可能であ るので、型部 12の形状を再現良く筒状体 2に形成することができ、また型部 12と押型 22との細かい型合わせが不要であるので、本実施例の文字凸部 15cのように細かい 凹凸がある場合には特に加工工程の生産効率を高くすることができる。

[0085] なお、たとえば図 10に示したような凹凸部 10を形成する場合は、予め管状体 2にホ ットスタンプによりホットスタンプ文字 10dを形成して、その後本実施例の加工方法に よりこの文字に合わせるように文字凸部 10cを形成する。勿論ホットスタンプの替わり に印刷することもできる。また本実施例のような文字凸部 10c、あるいは円形状、角形 状等の凹凸部等の形状の違い、また形成個数の違い等を利用して、手で触れて内 容物が判るように識別機能を付与することもできる。

[0086] なお本発明のうちの、管状体への凹凸部等の形成方法は、上記実施例で説明した チューブ容器に限定されるものでなぐ筒状体を胴部に用いた容器に一般的に適用 できるものである。たとえば筒状体の一端に底部を熱溶着してコーヒー飲料用等に用 レ、られるカップ状の容器においても本発明の凹凸部等の形成方法により今までにな い装飾性、外観性あるいは機能性の優れた容器を提供することができる。

[0087] また、チューブ容器にはたとえばポリエチレン Zアルミ Zポリエチレン等のアルミを ラミネートした積層品が使用される例も多レ、が、通常アルミ層は薄層であるので、上 述した凹凸部等の形成方法のように真空成形様の成形とプレス成形様の成形を組 み合わせることにより、アルミラミネート積層体からなる管状体への凹凸部等の形成も 可能である。

産業上の利用可能性

[0088] 本発明の加工方法により外表面に審美的に優れた凹凸状の形状が形成された今 までにないチューブ容器を提供することができ、化粧料等の分野でより幅広い用途 展開が期待できる。

Claims

請求の範囲

[1] 外表面に部分的に凹状、凸状および凹凸状の形状のうちの少なくとも一つの形状 が形成された型部 (12)を有し、該型部 (12)に細貫通孔 (17)を形成した有底筒状のマン ドレル (11)を合成樹脂製の管状体 (2)に内接させながら挿入させた状態で、該管状体 (2)の前記型部 (12)に対向する部分近傍を加熱により軟化させ、前記マンドレル (11)の 開口端 (16)および前記細貫通孔 (17)を介した排気により、前記管状体 (2)の軟化部分 を真空成形様に成形して、前記管状体 (2)に凹部 (8)、凸部 (9)および凹凸部 (10)のうち の少なくとも一つを形成する合成樹脂製管状体の加工方法。

[2] 真空成形様に管状体 (2)に凹部 (8)、凸部 (9)および凹凸部 (10)のうちの少なくとも一 つの形状を形成し、さらに軟質材料製の押型 (22)で前記管状体 (2)の軟化部分をプレ ス成形様に押し付ける、請求項 1記載の合成樹脂製管状体の加工方法。

[3] 押型 (22)をシリコンゴム製とした請求項 2記載の合成樹脂製管状体の加工方法。

[4] 押付け面を平坦な形状とした押型 (22)を用いる請求項 2または 3記載の合成樹脂製 管状体の加工方法。

[5] 押付け面を型部 (12)の形状に略沿った形状とした押型 (22)を用いる請求項 2または

3記載の合成樹脂製管状体の加工方法。

[6] マンドレル (11)の外表面に部分的に凹状の型部 (12)を有し、管状体 (2)に凹部 (8)を 形成する請求項 1、 2、 3、 4または 5記載の合成樹脂製管状体の加工方法。

[7] 凹状の型部 (12)を、凹み深さが、マンドレル (11)の軸方向において、緩やかなテー パー状に変化する形状とした、請求項 6記載の管状体への合成樹脂製管状体の加 ェ方法。

[8] マンドレル (11)の外表面に部分的に凸状の型部 (12)を有し、管状体 (2)に凸部 (9)を 形成する請求項 1、 2、 3、 4または 5記載の合成樹脂製管状体の加工方法。

[9] マンドレル (11)の外表面に部分的に凹凸状の型部 (12)を有し、管状体 (2)に凹凸部

(10)を形成する請求項 1、 2、 3、 4または 5記載の合成樹脂製管状体の加工方法。

[10] 識別のための表示機能を有する、凹部 (8)、凸部 (9)および凹凸部 (10)のうちの少な くとも一つの形状を形成する請求項 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8または 9記載の合成樹脂 製管状体の加工方法。

[11] 加飾のための機能を有する、凹部 (8)、凸部 (9)および凹凸部 (10)のうちの少なくとも 一つの形状を形成する請求項 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8または 9記載の合成樹脂製管 状体の加工方法。

[12] 胴部 (6)に真空成形様の成形により形成された凹部 (8)、凸部 (9)および凹凸部 (10)の うちの少なくとも一つの形状を有するチューブ容器。

[13] 胴部 (6)に真空成形様の成形と該真空成形様の成形後のプレス成形様の成形とに より形成された凹部 (8)、凸部 (9)および凹凸部 (10)のうちの少なくとも一つの形状を有 するチューブ容器。