JP4845453B2 - チューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法及び頭部閉鎖膜 - Google Patents

Description

この発明は、チューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法及び頭部閉鎖膜に関し、さらに詳しくは、外周面に皺が偏って形成されることにより、頭部閉鎖膜の肉厚に偏肉が生じることを防止した頭部閉鎖膜の製造方法及び頭部閉鎖膜に関する。

従来、チューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法として、金属製の板材から絞り加工により成形されるチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法として、図１１〜図１３に示すような製造方法がある。この従来の製造方法は、図１１に示すように、金属製の板材５０を、閉鎖膜成形用下型５１及び成形用下パンチ５２の上に載置し、閉鎖膜成形用上型５３及び成形用上パンチ５４を下降して上型と下型で挟持し、かつ円盤状の金属性の板材５０をカッピングして打ち抜き、次ぎに、図１２に示すように、円盤状の金属製の板材５０の中心部付近を、成形用下パンチ５２と成形用上パンチ５４で挟持し、閉鎖膜成形用上型５３を下降して、絞り加工し、頭部閉鎖膜５８の円筒部５６を、除々に下方に延伸するものである。このような成形において、絞り加工の初期には、皺の発生を許すように頭部閉鎖膜５８を挟持し、次第にその挟持圧力を増加し、最終的に成形持に発生した皺を押圧して重積形状に形成する。最後に下降する閉鎖膜成形用上型５３と閉鎖膜成形用下型５４とで、頭部閉鎖膜５８の傘部５７を成形し、図１４及び図１５に示すように、頭部閉鎖膜５８を成形するものである。そして、このようなチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法としては、特許文献１がある。
特許第３２７５１５０号公報

しかし、従来のチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法においては、図１５（図１４のＡ−Ａ線端面図）に示すように、金属製の板材５０を一気に絞り加工を施すため、図１５のＸ部位のように、皺が多く集中する部位と、Ｙ部位のように皺がまったく存在しない部位とに分離するという欠点があり、頭部閉鎖膜５８の外周面の肉厚が、偏った皺により偏肉を生じるという欠点がある。そして、チューブ容器の口部内周面に、この頭部閉鎖膜５８を接着すると、接着性にバラつきが生じるという欠点がある。さらに、頭部閉鎖膜５８の外周面が美麗に成形されないという欠点がある。
この発明は、このような従来の課題に着目してなされたもので、チューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法及び頭部閉鎖膜に関し、外周面に皺が偏って形成されることにより、頭部閉鎖膜の肉厚に偏肉が生じるのを防止し、チューブ容器の口肩部の内周面への接着性の向上を図った、頭部閉鎖膜の製造方法及び頭部閉鎖膜を提供することを目的とする。

請求項１記載の発明の解決手段は、金属製の板材を、截頭円錐形状であり、波形状又は折曲形状の外周面を有する予備成形体に成形する予備成形工程と、該予備成形体をさらに絞り加工して頭部閉鎖膜を成形する閉鎖膜成形工程とからなることを特徴とするチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法である。予備成形体を予め成形し、予備成形体の外周面に、波形状又は折曲形状の外周面を成形することにより、後の絞り加工において、外周面を絞った場合、外周面に皺が偏って形成されるのを防止することができる。
そして前記予備成形体が、截頭円錐形状であり、波形状又は折曲形状の外周面を有するので、絞り加工の際に、波形状又は折曲形状の折線に沿って、外周面に均等に皺が形成される。

請求項２記載の発明の解決手段は、前記予備成形工程が、金属製の板材を予備成形体用下型の上に載置し、予備成形体用上型を下降して上型と下型で予備成形体を成形するものであり、前記閉鎖膜成形工程が、該予備成形体を閉鎖膜成形用下型の上に載置し、閉鎖膜成形用上型を下降して上型と下型で、絞り加工により頭部閉鎖膜を成形することを特徴とするチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法である。同様に、予備成形工程とその後の閉鎖膜成形工程とを別工程としたから、金属製の板材を一気に絞り加工する場合に比べ、絞り加工後外周面に均等に皺が形成される。したがって、成形された頭部閉鎖膜の肉厚がほぼ均一に形成され、成形された頭部閉鎖膜の肉厚に偏肉を生じるのを防止できる。

請求項３記載の発明の解決手段は、前記閉鎖膜成形工程が、前記予備成形体の閉鎖膜となる部位を上下のパンチにより上下方向から挟持した上で、前記予備成形体の上下のパンチで挟持された部位の外側を前記上型および下型により絞り加工することを特徴とするチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法である。

請求項４記載の発明の解決手段は、前記金属製の板材が、少なくとも一面に単層又は多層の合成樹脂層を積層したことを特徴とするチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法である。ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ナイロン又はエチレン−ビニルアルコール共重合体等の合成樹脂の被覆により、頭部閉鎖膜がチューブ容器に接着されて、アルカリ性等の内容物がチューブ容器内に充填された場合、この内容物によって、頭部閉鎖膜の表面が腐食するのを防止することができる。

請求項５記載の発明の解決手段は、前記頭部閉鎖膜の製造方法によって造られた頭部閉鎖膜である。本発明に係る製造方法によって造られた頭部閉鎖膜を、チューブ容器の口肩部内面に接着した場合、接着性が向上し、チューブ容器の使用中に頭部閉鎖膜が剥がれ落ちる等の欠点を防止できる。

この発明によれば、チューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法及び頭部閉鎖膜において、外周面に皺が偏って形成されるのを防止することができる効果を有する。したがって、チューブ容器の頭部内に頭部閉鎖膜を接着した場合、頭部閉鎖膜の接着力にばら付きが生じない効果を有する。そして、チューブ容器の口肩部の内周面への接着性の向上を図ることができ、頭部閉鎖膜の外周が美麗である。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
きる。

図１は、この発明に係る実施例１を示す図面である。１はアルミニウム等の金属製の板材である。図１の１ａの部位に、図２に示すような予備成形体２が成形される。予備成形体２は、図４（ａ）に示すように、外周面に形成される複数の波形状２ａと、隣り合う波形状２ａ間に形成される線部２ｂとから構成されている。又実施例２は、図３及び図４（ｂ）に示すように、金属製の板材から予備成形体１２を成形する別の実施例である。予備成形体１２は、複数の折曲頂部１２ａと折曲底部１２ｂから構成され、断面が連続する二等辺三角形を呈している。これらの図４（ａ）の波形状又は図４（ｂ）の折曲形状の他、外周面を均等に折り曲げることができる他の形状を選択できることはいうまでもない。
なお、金属製の板材から成形体（予備成形体２又は頭部閉鎖膜２０）の切り離しは、予備成形体２の成形直前若しくは成形直後に行われてもよく、或いは頭部閉鎖膜２の成形直前若しくは成形終了後に行われてもよい。

図５及び図６は、実施例１において金属製の板材１を、予備成形体用下型１３の上面１４上に載置し、次ぎに図６に示すように、予備成形体用上型１５を下降し、下型１３と上型１５により予備成形体２を成形するものである。予備成形体用上型１５を下降して上型１５と下型１３で予備成形体２を挟持することにより成形が行われる。そして、予備成形体用下型１３の上部には、上面に波形状の雄型１３ａが形成され、かつ予備成形体用上型１５の下面には、波形状の雌型１５ａが形成されている。次ぎに成形されたこの予備成形体２を、図７及び図８に示すように、成形用下パンチ１８と成形用上パンチ１９で挟持し、次に閉鎖膜成形用上型１７を下降して、上型１７と下型１６により、絞り加工により頭部閉鎖膜２０を成形するものである。予備成形工程とその後の閉鎖膜成形工程とを別工程に分離したから、従来の金属製の板材を、最初から一気に絞り加工する場合に比べ、外周面に均等に皺が形成されるので、皺が偏って形成されるのを防止できる。したがって、頭部閉鎖膜の肉厚に偏肉が生じるのを防止でき、成形された頭部閉鎖膜の外周は美麗という特徴がある。

図９は、本発明に係る製造方法によって製造された頭部閉鎖膜を示した拡大断面図である。図１０は、本発明に係る製造方法によって製造された、図９の頭部閉鎖膜のＢ−Ｂ線端面図を示す。本発明に係る製造方法で製造された頭部閉鎖膜２０の外周面には、図１０に示すように、皺２３が全周囲にわたってほぼ均一に皺が形成される。金属製の板材１を予備成形することにより、波形状又は折曲形状の線部２ｂ、１２ｂが形成され、外周面に均等に皺ができるように、折れ曲がり易い動機付けがされるため、次ぎの絞り加工工程において、予備成形体２に絞り加工を施した場合、頭部閉鎖膜２０の円筒部２１及び傘状部２２に、均一な皺２３を形成することができる。

本発明の活用例として、チューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法に、広く活用することができる。本発明により成形された頭部閉鎖膜は、偏肉がないので、チューブ容器の口部に接着する場合、接着力に斑が生じない。したがって、チューブ容器内面への接着力を強くでき、チューブ容器の使用中に頭部閉鎖膜が剥がれる等の虞がなく、接着性の向上が図れる。

本発明に係る製造方法に用いられる金属製の板材を示す斜視図。 本発明に係る実施例１の予備成形体を示す斜視図。 本発明に係る実施例２の予備成形体を示す斜視図。 本発明に係る予備成形体の横端面図（ａ）及び（ｂ）。 本発明に係る製造方法に用いられる予備成形用上型及び下型で、予備成形体を成形している状態を示す断面図。 本発明に係る製造方法に用いられる予備成形用上型及び下型で、予備成形体を成形している状態を示す断面図。 本発明に係る製造方法で造られた予備成形体を、成形用下パンチ及び閉鎖膜成形用下型の上に載置する状態を示す斜視図。 本発明に係る製造方法で造られた予備成形体に、絞り加工を施して頭部閉鎖膜を成形している断面図。 本発明に係る製造方法で造られた頭部閉鎖膜の縦断面図。 図９のＢ−Ｂ線端面図。 従来の頭部閉鎖膜の製造方法を示す断面。 従来の頭部閉鎖膜の製造方法を示す断面。 従来の頭部閉鎖膜の製造方法を示す断面。 従来の頭部閉鎖膜の縦断面図。 従来の頭部閉鎖膜の横端面図。

符号の説明

１ 金属製の板材
２、１２ 予備成形体
２ａ 波形状
１２ａ折曲頂部
１２ｂ折曲底部
１３ 予備成形体用下型
１５ 予備成形体用上型
２０ 頭部閉鎖膜

Claims (5)

1. 金属製の板材を、截頭円錐形状であり、波形状又は折曲形状の外周面を有する予備成形体に成形する予備成形工程と、
   該予備成形体をさらに絞り加工して頭部閉鎖膜を成形する閉鎖膜成形工程とからなることを特徴とするチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法。
2. 前記予備成形工程が、金属製の板材を予備成形体用下型の上に載置し、予備成形体用上型を下降して上型と下型で予備成形体を成形するものであり、
   前記閉鎖膜成形工程が、該予備成形体を閉鎖膜成形用下型の上に載置し、閉鎖膜成形用上型を下降して上型と下型で、絞り加工により頭部閉鎖膜を成形することを特徴とする請求項１記載のチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法。
3. 前記閉鎖膜成形工程が、前記予備成形体の閉鎖膜となる部位を上下のパンチにより上下方向から挟持した上で、前記予備成形体の上下のパンチで挟持された部位の外側を前記上型および下型により絞り加工することを特徴とする請求項２記載のチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法。
4. 前記金属製の板材が、少なくとも一面に単層又は多層の合成樹脂層を積層したことを特徴とする請求項１〜３記載のチューブ容器の頭部閉鎖膜の製造方法。
5. 請求項１〜４記載の頭部閉鎖膜の製造方法によって造られた頭部閉鎖膜。

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