CN1700978A - 合成树脂制管状体的加工方法及管状容器 - Google Patents

合成树脂制管状体的加工方法及管状容器 Download PDF

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Abstract

本发明的目的是提供一种加工方法和具有装饰性、外观性或功能性的迄今没有的容器，用该加工方法，使合成树脂制筒状体的壁的一部分形状变形，并在比较大的区域容易形成美观的凹凸部等。将具有模部(12)且在该模部上形成有细通孔(17)的有底筒状心轴(11)一边与合成树脂制的管状体(2)内接一边插入，其中，上述模部(12)在其外表面局部地具有凹状、凸状和凹凸状中至少一种形状，在该状态下，通过加热该管状体(2)的与上述模部(12)相对的部分附近而使其软化，并通过心轴11的开口端(16)和上述细通孔(17)排气，这样如真空成形那样地将管状体(2)的软化部分成形，在管状体(2)上形成凹部(8)、凸部(9)和凹凸部(10)中的至少一个。

Description

合成树脂制管状体的加工方法及管状容器
技术领域
本发明涉及在容器的身部上形成有凹凸部等的方法、以及形成有凹凸部等的管状容器，上述容器采用合成树脂制筒状体是收容食品、牙膏或化妆品等的管状容器等。
背景技术
现有技术中，作为例如把牙膏等粘性物质每次挤出一定量使用的容器，采用的是管状容器。该管状容器的身部，是采用例如把合成树脂挤压成圆筒形的筒状体，或者采用把薄片卷绕起来并将两端部粘接而成的筒状体。另外较多情况下是采用将多种树脂层叠置而成的叠层筒状体。
将形成有口部和肩部的头部接合在上述筒状体的一方开口端上，将另一方开口端热封，而作为管状容器使用，例如，日本专利公报特公昭57-12739号(专利文献1)中记载了将头部接合在筒状体上的方法。
如上所述，管状容器的身部采用挤压成筒状的筒状体、或者采用卷绕薄膜并粘接两端部而成的筒状体，所以，对于通常的管状容器，其身部以平坦的形状使用，但是，在日本专利公报特开平8-72905号(专利文献2)中记载了进行了表面加工的管状容器及其制造方法。
该方法是，通过卷绕合成树脂叠层薄片并热压接端部的重叠部，形成为接合成一体的筒状体，在加热加压密封身部的端部时，用一对加热带同时从外侧进行模压，形成压花状的凹凸图形，该凹凸图形可以用于识别容器。
但是，专利文献2公开的方法，是在筒状体的壁厚范围内，在外表面上形成压花状的凹凸图形，只限定于容器的识别功能等。近年来，例如利用凹部、凸部、凹凸部(以下总称为凹凸部等)，加之印刷、粘贴标签等，使容器发挥装饰效果，放在商品陈列柜内引人注目，对管状容器制品等在形状上差别化，或者通过凹凸而付予识别功能，或者付与捏持性等而在功能上差别化等，以此为目的，希望有一种技术能改变容器等的身部的局部形状，且能容易地形成美观的凹凸部等。
发明内容
为此，本发明的目的之一是提供一种加工方法，用该加工方法，能改变合成树脂制筒状体的壁的一部分形状，并在较大的区域内容易地形成美观的凹凸部等。另外，本发明的目的是提供迄今未有的、具有装饰性、外观性或功能性的容器。
为了实现上述目的，本发明技术方案1记载的合成树脂制管状体的加工方法的特征在于，将具有模部且在该模部上形成有细通孔的有底筒状心轴与合成树脂制的管状体内接得同时插入该管状体内，其中，上述模部在其外表面局部地具有凹状、凸状和凹凸状中至少一种形状，在该状态下，通过加热该管状体的与上述模部相对的部分附近而使其软化，并通过心轴的开口端和上述细通孔排气，这样如真空成形那样地将管状体的软化部分成形，在管状体上形成凹部、凸部和凹凸部中的至少一个。
采用技术方案1记载的上述方法，将具有模部且在该模部上形成有细通孔的有底筒状心轴与合成树脂制的管状体内接，其中，上述模部在其外表面的局部上形成有凹状、凸状及凹凸状中至少一种形状，在上述状态下，将该管状体的与上述模部相对的部分附近加热而使其软化，该加热软化的区域产生加热收缩，该收缩使筒状体软化区域的曲面状周缘部，与位于模部形成区域周缘的心轴外周面贴紧，该贴紧使得通过心轴开口端和细通孔的排气有效发挥作用，如真空成形那样地将软化部分沿着模部成形，不单单是在管状体的外表面形成压花状的凹凸，而且，能使管状体的壁的一部分形状改变，形成凹凸部等。
通常的合成树脂制管状体，是挤压成形成为管状，或者是将薄片卷绕后将两端部粘接而制的，所以，加热软化产生的热收缩可以充分发挥上述的贴紧性。
真空成形那样的成形中，软化的树脂在整个区域内从内侧张拉，比较均匀地变形，所以，不产生局部的偏延伸，可以在抑制折皱产生的同时，将软化部分沿着模部的形状成形，能容易地形成美观的凹凸部。
由于凹凸部等形状的形成，管状体和心轴呈下切状地结合在一起，但是，通常管状体能挤压变形，其大部分是由比较软质的合成树脂形成为薄壁状，所以，在凹凸部等形成后要将管状体拔出时，只要将下切部稍稍变形，就可以比较容易地将管状体拔出。
另外，本发明的凹凸部等形成方法，无论是单层的管状容器还是多层叠层的管状容器都能适用，并且，对于聚乙烯/铝/聚乙烯等薄膜状的铝等金属的叠层品也能适用。
技术方案2记载的方法，在技术方案1记载的方法中，其特征是，如真空成形那样在管状体上形成凹凸部等形状中的至少一个，再用软质材料制的压模，如挤压成形那样地挤压管状体的软化部分。
用真空成形那样的成形，形成了大致模部的凹凸等形状后，再实施挤压成形那样的成形，可以再现性良好地形成棱边等的凹凸部等形状。
这里，如果不采用真空成形那样的成形，而是用压模从外侧实施挤压成形那样的成形时，软化的树脂在棱边部分等会产生偏的变形等，产生折皱等，不能形成具有良好外观的凹凸部，但是，采用真空成形那样的成形，形成了大致模部的凹凸形状后，再实施挤压成形那样的成形，就可以再现性良好地形成具有棱边等的凹凸部等。
技术方案3记载的发明方法的特征在于，压模是硅橡胶制。
采用技术方案3记载的上述方法，虽然软质材料可以采用各种橡胶材料，但是，当压模采用硅橡胶制时，可以使压模具有良好的耐久性、对凹凸状等模部形状的适应性、与管状体的软化部分的脱模性，可以提高生产性，并且能形成美观的凹凸部等形状。
技术方案4记载的发明方法，在技术方案2或3记载的方法中，其特征是，采用挤压面为平坦形状的压模。
采用技术方案4记载的上述方法，由于使用软质材料、尤其是使用硅橡胶等，所以，即使挤压面是平坦的，对于比较浅的凹凸形状等，也能变形以适应模部的形状，可降低有关压模的设备费用，并且，不必精确地与模部进行合模，可提高生产效率。
技术方案5记载的发明方法，在技术方案2或3记载的发明中，其特征是，采用挤压面为大致沿着模部形状的形状的压模。
采用技术方案5记载的上述方法，即使对于比较深的凹凸形状等的模部，也能良好地再现其形状，在筒状体上形成凹凸部等。
技术方案6记载的发明方法，在技术方案1至5中任一项记载的方法中，其特征是，在心轴的外表面局部具有凹状的模部，在管状体上形成凹部。
采用技术方案6记载的上述方法，将具有模部且在该模部上形成有细通孔的有底筒状心轴与合成树脂制的管状体内接，其中，上述模部在其外表面局部地具有凹状，凸状和凹凸状中至少一种形状，在上述状态下，将该管状体的与上述模部相对的部分附近加热而使其软化，在该加热软化的区域产生加热收缩，该收缩使得筒状体的软化区域的曲面状周缘部，与位于模部形成区域周缘的心轴的外周面贴紧，该贴紧使得通过心轴开口端和细通孔的排气发挥有效作用，如真空成形那样地将软化部分沿着模部成形，可以在较大区域形成凹部。
通常的合成树脂制管状体，是挤压成形形成为筒状，或者是将薄片卷绕后将两端粘接而制成的，所以，加热软化产生的热收缩能充分发挥上述的贴紧性。
真空成形那样的成形中，由于软化了的树脂在整个区域内大致均匀地变形，所以，不产生局部的偏延伸，可容易地形成外观性好的凹部。
由于凹部的形成，管状体和心轴呈下切状地结合在一起，但是，通常管状体可以挤压变形，其大部分是由比较软质的合成树脂形成的，所以，在凹部形成后要将管状体拔下时，只要使其稍稍变形就可以容易地拔下。
另外，如真空成形那样地在管状体上形成凹部，再用与凹状的模部大致同样大小的软质材料制的压模(下面称为芯模)，如挤压成形那样地把管状体的软化部分挤压在模部上，这样，可以把模部的形状再现性良好地复制形成在管状体上，所以，例如可以形成周缘部呈棱边形的凹部，可以形成美观的形状。
如果仅用芯模从外侧实施挤压成形那样的成形，则在心模的棱边部分，软化的树脂会产生偏的变形，不能形成具有良好外观的凹部，但是，用真空成形那样的成形形成了大致模部的形状后，再实施挤压成形那样的成形，就可以再现性良好地形成具有棱边等的凹部。
技术方案7记载的发明，在技术方案6记载的发明中，其特征是，凹状模部的凹入深度在心轴的轴方向上呈平缓锥状变化。这样，在凹部形成后，可容易地将冷却后的筒状体从心轴上拔下。
技术方案8记载的发明方法，在技术方案1至5中任一项记载发明中，其特征是，在心轴的外表面局部具有凸状的模部，在管状体上形成凸部。
采用技术方案8记载的上述方法，用在心轴外表面形成的凸状模部，通过真空成形那样的加工、或者把真空成形那样的加工与挤压成形那样的加工组合起来，可以改变管状体的壁部的一部分形状，在较大的区域形成凸部。
技术方案9记载的发明方法，在技术方案1至5中任一项记载的发明中，其特征是，在心轴的外表面局部具有凹凸状的模部，在管状体上形成凹凸部。
采用技术方案9记载的上述方法，用在心轴外表面形成的凹凸状模部，通过真空成形那样的加工、或者把真空成形那样的加工与挤压成形那样的加工组合起来，可以改变管状体的壁部的一部分形状，在较大的区域形成凹凸部，也可以用该凹凸部表示文字、图形、图形等。
技术方案10记载的发明方法，在技术方案1至9中任一项记载的发明中，其特征是，在管状体上形成具有识别功能的、凹凸部等的形状。
采用技术方案10记载的上述方法，可用凹凸部等的形状表示商标、商品名等，另外，根据凹凸的形状、个数，可以不用目视只用手触摸就可以在黑暗处识别产品，另外，例如在凹部印刷文字、粘贴标签等，更加能加深印象。
技术方案11记载的发明方法，在技术方案1至9中任一项记载的发明中，其特征是，在管状体上形成具有装饰功能的凹凸部等形状。
采用技术方案11记载的上述方法，不单单是在管状体的壁面上形成压花状的凹凸图形，而是改变壁部的一部分形状，在较大的区域形成凹凸的形状，所以，可以发挥迄今未有的装饰效果。另外，将该凹凸部、印刷、烫印0或标签粘贴等组合起来，更加能提高装饰效果。
技术方案12记载的管状容器的特征在于，在身部上具有用真空成形那样的成形形成的凹凸部等形状。
技术方案13记载的管状容器的特征在于，在身部上，具有用真空成形那样的成形、和在该真空成形那样的成形后的挤压成形那样的成形形成的凹部、凸部、凹凸部中的至少一种形状。
采用技术方案12和13记载的上述构造，在身部，改变其一部分壁部的形状，可提供迄今未有的、形成了凹凸部的管状容器，提供迄今未有的具有装饰性、外观性或功能性的管状容器。
由于本发明具有上述构造，所以有以下效果。
技术方案1的发明中，加热收缩使得筒状体的软化区域的周缘部与位于模部周缘的心轴的外周面贴紧，该贴紧使得通过心轴开口端和细通孔的排气发挥有效作用，如真空成形那样将软化部分沿着模部成形，使管状体的壁的一部分形状改变，可在较大的区域形成凹凸部。
真空成形那样的成形中，软化的树脂在整个区域内从内侧张拉，比较均匀地变形，所以，不产生局部的偏延伸，可以在抑制折皱产生的同时，将软化部分沿着模部的形状成形，能容易地形成美观的凹凸部。
技术方案2的发明中，如挤压成形那样地将管状体挤压在模部上，可以把形成在心轴上的凹凸形状良好地复制在管状体上，所以，例如可以再现性良好地形成棱角分明的棱边形状、文字等细小的凹凸等，可得到美观的、功能性的形状。
技术方案3的发明中，由于采用硅橡胶制，所以压模具有良好的耐久性、对凹凸状等模部形状的适应性、与管状体软化部分的脱模性，可提高生产性，并且，能形成美观的凹凸部等形状。
技术方案4记载的发明中，即使采用挤压面为平坦状的压模，由于使用软质材料、尤其是采用了硅橡胶，所以，对于比较浅的凹凸形状，能适应模部形状，可降低有关压模的设备费用，另外，不必精确地进行与模部的合模，可提高生产效率。
技术方案5记载的发明中，由于采用挤压面为大致沿着模部形状的压模，所以，对于比较深的凹凸形状的模部，也能良好地再现其形状，可在筒状体上形成凹凸部。
技术方案6记载的发明中，加热收缩使得筒状体的软化区域的周缘部与位于凹模部周缘的心轴的外周面贴紧，该贴紧使得通过心轴开口端和细通孔的排气发挥有效作用，如真空成形那样将软化部分沿着凹模部成形，使整个壁的一部分形状改变，可在管状体的较大区域形成凹凸部。
另外，真空成形那样的成形中，软化的树脂在整个区域内均匀地变形，所以，不产生局部的偏延伸，能容易地形成美观的凹部。
技术方案7记载的发明中，由于凹模部的凹入深度在心轴的轴方向呈平缓的锥状变化，所以，在凹部形成后，可容易地将冷却后的筒状体从心轴上拔下来。
技术方案8记载的发明中，用形成在心轴外表面上的凸模部，通过真空成形那样的加工、或者将该真空成形那样的加工与挤压成形那样的加工组合起来，可以改变管状体的壁的一部分形状，在较大的区域内形成凸部。
技术方案9记载的发明中，用形成在心轴外表面上的凹凸模部，通过真空成形那样的加工、或者将该真空成形那样的加工与挤压成形那样的加工组合起来，可以改变管状体的壁的一部分形状，在较大的区域内形成凹凸部，也可用该凹凸部表示文字、图形等。
技术方案10记载的发明中，可以用凹凸表示商标、商品名等，另外，借助凹凸的形状、个数，不用目视只靠手触摸，就可以在黑暗处判别制品，另外，例如在凹部内印刷文字、粘贴标签，可以加深印象。
技术方案11记载的发明中，不单单是在管状体的壁面上形成压花状的凹凸图形，而是改变壁全体的一部分形状，形成凹凸形状，所以，可发挥迄今未有的装饰效果。
技术方案12和13记载的发明中，提供一种迄今未有的管状容器，该容器身部壁的一部分形状被改变，形成了凹凸部，提供迄今未有的具有装饰性、外观性或功能性的管状容器。
附图说明
图1是表示本发明加工方法第1实施例的纵剖说明图。
图2是表示图1所示加工方法中使用的心轴的局部立体图。
图3是表示用图1所示加工方法得到的本发明容器的一例，在底部密封前的状态的主视图。
图4是图3所示管状容器的侧视图。
图5是图3所示管状容器的底部密封后的侧视图。
图6是表示本发明加工方法第2实施例的一工序的纵剖说明图。
图7是表示图6所示加工方法中使用的心轴的局部立体图。
图8是表示本发明加工方法第3实施例的一工序的纵剖说明图。
图9表示图8所示加工方法中使用的心轴的一部分，(a)是立体图，(b)是详细表示(a)中的凹凸模部的俯视图，(c)是沿(a)中A-A线的剖视图。
图10是表示用图8所示加工方法得到的本发明容器的另一例，在容器底部密封前的状态的主视图。
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明的实施方式。
图3～图5是用本发明的合成树脂管状体加工方法的第1实施例制作的本发明的管状容器之一例。图3和图4是表示底部未密封状态下的主视图和侧视图，图5是表示在底部形成了底密封部7的状态下的侧视图，该容器的内径为25mm，长度为150mm。
如图3所示，该管状容器1由管状体2和头部3构成，其中，管状体2是圆筒状，用于形成身部6；头部3由肩部5和口部4构成，用注射成形或压缩成形将头部3安装在管状体2的一端并成一体化，从另一端充填内容物后，将该端部形成为扁平的底密封部7(见图5)。
管状体2是用多层挤压成形的叠层品，外层由低密度聚乙烯类树脂形成，内层由高密度聚乙烯类树脂形成，外层和内层的厚度分别约为200～250微米。
在头部3成形的同时，必须要与管状体2的端部接合，所以，最好采用以下的成形法，即，把管状体2装在头部有芯的心轴上，在该状态下插入模腔内，把预先以溶融状态供给到模腔内的树脂压缩成形；或者用装在心轴上的管状体2对预先挤压成板状的头部3成形部件冲压，使其融接并将其压缩的成形法；或者从浇口注射溶融树脂的注射成形法。
图1是表示本发明加工方法第1实施例的说明图，图2是表示本实施例中使用的心轴11的立体图。心轴11是有底圆筒状，在其外周面的一部分上形成了凹状的模部12即凹模部13，该凹状的模部12沿心轴11的轴方向从外周面凹入的深度呈平缓的锥形加大。开口端16连接着真空泵，通过形成在凹模部13的多个细通孔17可进行真空成形那样的成形。
下面，参照图1(a)～图1(e)所示的工序，说明本实施例中在筒状体2上形成凹部8的方法。图1(a)表示将心轴11一边松松地与管状体2内接一边插入的状态，由于是松松地内接，所以心轴11的插入比较容易，而且在后述的树脂软化时，可以确保凹模部13周缘的软化树脂的贴紧性。
如前所述，多数情况下，是在把心轴装在管状体2上的状态下将管状体2和头部3接合，所以本实施例中，在用上述的方法将头部3接合在管状体2的一方开口端上后，从另一方开口端插入心轴11。
接着，从外部对管状体2的、与凹模部13相对的区域附近加热，使树脂软化。在被加热的软化区域产生了加热收缩，该收缩使得筒状体2的软化区域的周缘部与曲面状且位于凹模部13形成区域周缘的心轴11的外周面贴紧(见图1(b)中的贴紧部29)，该贴紧使得真空泵通过心轴11的开口端16和细通孔17的排气发挥作用，如真空成形那样使软化部分沿着凹模部13成形，可以在较大的区域形成凹部8。另外，为了使贴紧性更加良好，最好使软化区域比凹模部13稍大一些(见图1(b))。
另外，本实施例中，是用加热冷却机26的热风27a进行加热，利用热风27a的压力，可以容易地达到软化树脂的贴紧性，但是加热方式并不限定于该热风27a，也可以用红外线加热器等进行加热。
接着，用真空泵将心轴11内部排气，通过多个细通孔17把由凹模部13和软化树脂形成的空间排气(见图1(c)中表示排气方向25的实心箭头)，如真空成形那样把软化的树脂形成为大致沿着凹模部13的形状。另外，在该阶段，有时不能良好地再现棱边部18等的形状(见图1(c))。
另外，本实施例中，沿着凹模部13的整个区域配置了多个细圆柱孔状的细通孔17，该细通孔17的形状、个数、配置位置可根据模部12整体、棱边部18的形状等决定，例如，通过在与棱边部18相当的部分配设沿着该棱边部18的缝隙状细通孔17，可以将棱边部18的形状良好地形成在管状体2上。
然后，一边用真空泵继续排气，一边用压盘21如挤压成形那样把软化的树脂挤压在凹模部13上，把包含棱边部18的凹模部13的形状再现性良好地复制在管状体2上，形成凹部8(见图1(d))。上述压盘21具有作为压模22的硅橡胶制芯模23，该芯模23的挤压面是大致沿着凹模部13的形状。
另外，本实施例中，芯模23的形状、大小与凹模13相同，但是，考虑到包括棱边部的圆孤等细部形状的凹模部13的形状、其形状的复制再现性或挤压成形那样的成形性等，也可以把芯模23的尺寸做得稍大些或稍小些，或使棱边部的前端更加有棱角等，可以决定适当的大小和形状。芯模23是用软质材料形成的，其变形虽然有限度，但是，稍大一些的尺寸也还是能嵌入凹模部13内。
然后，将芯模23脱模，用加热冷却机26的冷却风27b冷却后，把管状体2从心轴11上拔下(见图1(e))。这时，为了抑制冷却时凹部8的形状变形，最好一边用真空泵排气一边进行冷却。另外，本实施例中，考虑到棱边部18的形状再现性，采用了冷却风27b冷却，但是，根据模部12的形状也可以采用自然冷却。
由于凹部8的形成，管状体2和心轴11成为了结合成下切状的状态，但是，由于凹模部13的凹入深度在心轴11的轴方向呈平缓的锥状变化，所以在凹部8的形成、冷却后，可以容易地将筒状体2从心轴11上拔下来(见图1(e)中表示拔出方向28的空心箭头)。
图6和图7是本发明加工方法的第2实施例，表示在管状体2上形成凸部9的例子。加工方法的顺序与图1所示第1实施例的顺序相同，图6表示相当于图1中(c)的真空成形那样的成形工序。图7是表示在本实施例中使用的心轴11的立体图，在外周面的一部分上形成了椭圆的凸状的模部12即凸模部14，包括其周缘部的外侧也配设了若干个细通孔17。
在形成凸部的加工中，把具有凸模部14的心轴11插入管状体2内，由于管状体2比较薄并具有柔软性，所以将心轴11的插入前端做成尖头状等可以容易地插入。
在插入的状态正，在凸模部14以外的部分，心轴11的外表面与管状体2之间产生了一些间隙，但是，管状体2的树脂被热风27a(见图1(b))软化，通过在该软化的区域产生加热收缩，在凸模部14的周缘，软化的树脂与心轴11的外周面贴紧，真空泵的排气发挥作用，如真空成形那样将软化部分沿着凸模部14成形，可在管状体2的较大区域形成椭圆状的凸部。
另外，如本实施例这样当心轴的外表面与管状体2之间产生稍大间隙时，将盖子螺纹配合在口部4上并使其密封，可以使真空泵的排气更有效地发挥作用。
另外，本实施例中也同样地，为了使棱边部18的形状棱角分明，一边用真空泵继续排气，一边用压盘21实施挤压工序，如挤压成形那样将软化了的树脂挤压在凸模部14上，上述压盘21具有硅橡胶制的压模22，该压模22的挤压面是大致沿着凸模部14的形状，另外，根据凸模部14的整体的形状或棱边部18的形状，也可以只用真空成形那样的加工，而再现性良好地形成凸部9。
图10是用本发明加工方法和第3实施例制作的本发明管状容器的另一例，是表示底部未密封状态的主视图，其外形与图3所示的容器相同，但在正面形成了凹凸部10。
具体地说，凹凸部10由椭圆形凹部10a、圆形凸部10b和文字凸部10c构成，其中文字凸部10c是把形成在圆形凸部10b内的字母文字表示成凸状的图形，另外，在文字凸部10c的内侧，用热压形成热压文字10d，文字成为浮雕状，是迄今未有的具有显示和装饰效果的容器。
图8和图9是本发明加工方法的第3实施例，表示形成图10所示凹凸部10的加工方法。其顺序与图1所示第1实施例的顺序基本相同，图8表示与图1中(c)相当的真空成形那样的成形工序。
图9表示本实施例中使用的心轴11，(a)是立体图，(b)是详细表示(a)中的凹凸模部15的平面图，(c)是沿(b)中A-A线的纵剖面图。在心轴11的外表面上形成了作为模部12的凹凸模部15，包含其周缘部外侧也配设了细通孔17。另外，在图9中为了简明起见，在(a)中省略了文字凸部15c，在(b)和(c)中省略了细通孔17。
凹凸模部15由椭圆形凹部15a、圆形凸部15b和文字凸部15c构成，文字凸部15c将形成在圆形凸部15b内的字母文字表示为凸状图形。
如图8所示，在形成凹凸部10的加工中，把具有文字凸部15c的心轴11插入管状体2内，在凹凸模部15以外的部分，心轴11的外表面与管状体2之间产生了一些间隙，与第2实施例同样地，借助树脂的软化和加热收缩，在凹凸模部15的周缘，使管状体2与心轴11的外周面贴紧，使真空泵的排气有效发挥作用，可使管状体2的壁变形而形成凹凸部10。
另外，本实施例中也同样地，为了使文字凸部15c等棱边的形状棱角分明，用压模22挤压成形那样地挤压，本实施例中是使用挤压面平坦的压模22。在凹凸比较浅的情况下，即使采用本实施例这样挤压面平坦的压模22，也能使硅橡胶等软质材沿着凹凸变形，所以能再现性良好地将模部12的形状形成在筒状体2上，并且不必将模部12和压模22进行精确的合模，所以，在形成本实施例的文字凸部15c那样细小的凹凸的情况下，可以提高加工工序的生产效率。
另外，要形成例如图10所示那样的凹凸部10时，预先用热压在管状体2上形成热压文字10d，然后用本实施例的加工方法，形成与该文字吻合的文字凸部10c。当然，也可以用印刷代替热压。另外，利用本实施例中的文字凸部10c、或者圆形、多边形等凹凸部等形状的不同、或形成个数的不同等，也可以付与用手触摸即可判别内容物的识别功能。
另外，本发明中的在管状体上形成凹凸部的方法，不限定于上述实施例中说明的管状容器，对于身部采用筒状体的容器一般都能适用。例如在筒状体一端将底部热溶接形成为咖啡饮料用等的杯状容器也能采用本发明。用本发明的形成凹凸部的方法，可以提供迄今未有的、具有优良装饰性、外观性或功能性的容器。
另外，管状容器多采用由聚乙烯/铝/聚乙烯等铝的叠层品，通常的铝层是薄层，所以如上述的凹凸部形成方法那样，将真空成形那样的成形与挤压成形那样的成形组合起来，也可以在由铝叠层体构成的管状体上形成凹凸部。
用本发明的加工方法，可以提供在外表面上形成美观的凹凸形状的、迄今没有的管状容器，可以用于化妆品等的领域及更广泛的用途。

Claims (13)

1.一种合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，将具有模部(12)且在该模部上形成有细通孔(17)的有底筒状心轴(11)与合成树脂制的管状体(2)内接的同时、插入该管状体(2)内，其中，上述模部(12)在其外表面的局部具有凹状、凸状和凹凸状中至少一种形状，在该状态下，通过加热该管状体(2)的与上述模部(12)相对的部分附近而使其软化，并通过从心轴11的开口端(16)和上述细通孔(17)进行排气，而如真空成形那样地将管状体(2)的软化部分成形，在管状体(2)上形成凹部(8)、凸部(9)和凹凸部(10)中的至少一种形状。
2.如权利要求1所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，如真空成形那样在管状体(2)上形成凹部(8)、凸部(9)和凹凸部(10)中的至少一方，再用软质材料制的压模22，如挤压成形那样地挤压管状体(2)的软化部分。
3.如权利要求2所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，压模(22)由硅橡胶制成。
4.如权利要求2或3所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，采用挤压面为平坦形状的压模(22)。
5.如权利要求2或3所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，采用挤压面为大致沿着模部(12)形状的形状的压模(22)。
6.如权利要求1至5中任一项所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，在心轴(11)的外表面的局部具有凹状的模部(12)，在管状体(2)上形成有凹部(8)。
7.如权利要求6所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，凹状模部(12)的形状为其凹入深度在心轴(11)的轴方向上呈平缓锥状变化。
8.如权利要求1至5中任一项所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，在心轴(11)的外表面局部具有凸状的模部(12)，在管状体(2)上形成有凸部(9)。
9.如权利要求1至5中任一项所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，在心轴(11)的外表面的局部具有凹凸状的模部(12)，在管状体(2)上形成凹凸部(10)。
10.如权利要求1至9中任一项所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，形成具有用于识别的显示功能的、凹部(8)、凸部(9)、凹凸部(10)中的至少一种形状。
11.如权利要求1至9中任一项所述的合成树脂制管状体的加工方法，其特征在于，形成具有装饰功能的、凹部(8)、凸部(9)、凹凸部(10)中的至少一种形状。
12.一种管状容器，其特征在于，在身部(6)上，具有用真空成形那样的成形形成的凹部(8)、凸部(9)、凹凸部(10)中的至少一种形状。
13.一种管状容器，其特征在于，在身部(6)上，具有用真空成形那样的成形、和在该真空成形那样的成形后由挤压成形那样的成形形成的凹部(8)、凸部((9)、凹凸部(10)中的至少一种形状。
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