CN116814173A - 一种膜片、具有可触摸纹理的塑胶件及其制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电子产品领域，公开了一种膜片、具有可触摸纹理的塑胶件及其制作工艺。所述膜片包括：基材层，以及自下而上依次设置于基材层表面的离型剂、颜色图形层、转印纹理层、电镀层、底色层、防冲层、粘接层和保护层；所述基材层的热变形温度处于预设变形温度区间，使得所述基材层能够在注塑成型所述塑胶件的过程中能够受热软化变形，以产生与所述注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理一致的目标纹理。本发明实施例的膜片在注塑压力、注塑模具的热量及塑胶熔融体的热量的作用下，能够随着注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理去自适应的产生形变，从而在与塑胶熔融体结合以成型塑胶件的同时，于塑胶件的表面形成可触摸的目标纹理。

Description

一种膜片、具有可触摸纹理的塑胶件及其制作工艺

技术领域

本发明涉及电子产品领域，尤其涉及一种膜片、具有可触摸纹理的塑胶件及其制作工艺。

背景技术

手机塑料外壳的主流生产工艺有IMR(In-Mould Decoration by Roller，模内装饰技术)、IML(In Mold Labeling，模内镶件注塑技术)、IMT三大类，各种不同工艺各具优势。IMR工艺产品整体上流程较短，成本较低，产品量产性也较高；IML工艺产品相对于IMR而言，具有较多的产品表现效果，可拉伸性也较好，但较难大批量生产；IMT工艺产品效果最多，也可大批量生产，但成本较高，工艺流程也较长。

IMR，是将装饰图案及功能性图案通过高精度印刷机印刷在箔膜上，通过高精密送箔装置将箔送入专用成型模具内进行精确定位后，透过射出塑胶原料的高温及高压，将箔膜上的图案转写至塑胶件的表面，是一种能够实现装饰图案与塑胶一体成型的技术。

IML，此技术是在填充的同时，对塑料件表面进行印刷与装饰，来提高塑料制品的附加价值，及提升生产效率。

IMT是IMR技术及IML技术的综合并延伸而成的新工艺，它汇集了多种装饰工艺，采纳了IML在FILM制作的优点，吸取IMR注塑成模内转印的优势，结合数码印刷写真效果与传统丝网印刷工艺，使用IMT工艺适用性强，弥补了传统的外观装饰工艺局限性，满足产品外观装饰的高层次创新。

现有的数码电子产品的塑胶外壳的IMT制作工艺，具体包括：先将颜色图形层、转印纹理层、电镀层、底色层等叠层附加在PET膜上，形成注塑用的膜片；再在将膜片放置在塑胶成型的模具型腔内，通过注塑成型的方式使塑胶粒子与膜片结合在一起；然后脱模取出塑胶件，撕掉表面膜片上的PET膜，得到带有Logo、纹理、电镀效果、图案或颜色的塑胶件。

然而，上述常规的IMT制作工艺只能在塑胶件表面实现炫光、透镜等呈平面的纹理效果，不能实现使物体表面呈现凹凸不平的沟纹类的可触摸纹理，效果比较单一。

发明内容

本发明的目的在于提供一种膜片、具有可触摸纹理的塑胶件及其制作工艺，以克服现有技术存在的无法在塑胶件表面实现可触摸纹理的缺陷。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种膜片，应用于注塑模具的型腔内，以配合注塑模具注塑成型表面具有纹理的塑胶件；所述膜片包括：基材层，以及自下而上依次设置于基材层表面的离型剂、颜色图形层、转印纹理层、电镀层、底色层、防冲层、粘接层和保护层；

所述基材层的热变形温度处于预设变形温度区间，使得所述基材层能够在注塑成型所述塑胶件的过程中能够受热软化变形，以产生与所述注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理一致的目标纹理。

可选的，预设变形温度区间为135℃-150℃。

可选的，所述基材层为PC片。

可选的，所述保护层的外层还设有用于提升膜片刚性的辅助底膜。

可选的，所述辅助底膜为PET膜。

可选的，所述基材层的厚度为0.05mm。

一种塑胶件的制作工艺，包括：

提供注塑模具和如上所述的膜片；其中，所述注塑模具提供有型腔，所述型腔的用于接触所述膜片的内壁制作有可触摸纹理；

将撕除保护层后的所述膜片置入所述注塑模具的型腔，且将所述膜片的基材层与所述型腔的设有所述可触摸纹理的一侧内壁紧邻布置；

向所述型腔内射入塑胶熔融体，经冷却固化后成型与所述膜片相结合的塑胶件；且所述膜片在其与塑胶件相结合的同时受热软化变形，形成与所述注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理一致的目标纹理；

取出表面与形变后膜片相结合的塑胶件，去除膜片的基材层，即获得表面具有可触摸纹理的塑胶件。

可选的，所述可触摸纹理包括菱格纹、条纹和/或波浪纹。

可选的，所述膜片的保护层的外层还设有用于提升膜片刚性的辅助底膜；

所述塑胶件的制作工艺还包括：先将具有辅助底膜的所述膜片进行热弯及冲切处理形成目标形状及尺寸，再将所述膜片的保护层和辅助底膜去除后装入所述注塑模具的型腔。

一种具有可触摸纹理的塑胶件，所述塑胶件按照以上任一项所述的塑胶件的制作工艺制成。

与现有技术相比，本发明实施例具有以下有益效果：

本发明实施例提供的膜片，选用了热变形温度处于预设变形温度区间的基材层，使得该膜片在注塑压力、注塑模具的热量及塑胶熔融体的热量的作用下，能够随着注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理去自适应的产生形变，从而在与塑胶熔融体结合以成型塑胶件的同时，于塑胶件的表面形成可触摸的目标纹理。最终制成的塑胶件表面的纹理，既可包括在物体光滑表面上的彩色图案，又可包括使物体表面呈现凹凸不平的沟纹，实现可触摸纹理与膜片本身自带的光滑纹理并存的效果，满足产品外观装饰的高层次创新。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的一种膜片的叠层结构示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种膜片的叠层结构示意图；

图3为本发明实施例提供的塑胶件的制作工艺流程图。

图4为本发明实施例提供的塑胶件的注塑成型示意图。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

在现有技术中，IMT制作工艺只能在塑胶件表面实现炫光、透镜等呈平面的纹理效果，不能实现使物体表面呈现凹凸不平的沟纹类的可触摸纹理，这是由于：所制得的膜片采用PET膜作为基材层，而PET膜的热变形温度高达220度，受制于其材料强度高、不易软化等特性，因此膜片在受到注塑压力时，注塑过程中PET膜的温度达不到其自身的热变形温度，导致PET膜无法随着模仁的一些细微造型去形变，从而造成与膜片结合的塑胶件表面无法实现3D的可触摸纹理效果。

为此，本发明实施例提供一种膜片，应用于注塑模具的型腔内，以配合注塑模具注塑成型表面具有纹理的塑胶件；请参阅图1，该膜片包括：基材层，以及自下而上依次设置于基材层表面的离型剂、颜色图形层、转印纹理层、电镀层、底色层、防冲层、粘接层和保护层；

其中，基材层的热变形温度处于预设变形温度区间，使得基材层能够在注塑成型塑胶件的过程中能够受热软化变形，以产生与注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理一致的目标纹理。

注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入型腔，经冷却固化后，得到成型品。

不同于常规膜片，本发明实施例提供的膜片，选用了热变形温度处于预设变形温度区间的基材层，使得该膜片在注塑压力、注塑模具的热量及塑胶熔融体的热量的作用下，能够随着注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理去自适应的产生形变，从而在与塑胶熔融体结合以成型塑胶件的同时，于塑胶件的表面形成可触摸的目标纹理。

实际应用中，根据注塑过程中注塑模具和塑胶熔融体的常规工作温度，预设变形温度区间可选为135℃-150℃。当然，在其他实施方式中，该预设变形温度区间可根据实际情况进行灵活调整。

在一种可选的实施方式中，基材层具体为PC片。PC片为聚碳酸酯材料，此材料的热变形温度为135-150度区间，受热后易软化形变，满足以上特性要求。

在采用PC片作为基材层时，由于PC片材薄，刚性较弱，无法满足热弯及冲切尺寸稳定需求，为此，如图2所示，本发明实施例可在保护层的外层增设一用于提升膜片刚性的辅助底膜。在热弯及冲切处理前，保留有辅助底膜的膜片具有较强的刚性，以便于高效高质的完成热弯及冲切处理；在热弯及冲切处理后，可在去除保护层的同时去除辅助底膜，以便于膜片在注塑模具内的正常使用。

示例性的，辅助底膜为PET膜。PET膜指聚酯基片，是一种耐久性强、坚固、高韧性、耐潮、耐高温和低温的材料。

需要说明的是，膜片的整体厚度越小，则膜片在注塑过程中的自适应形变性能越优，与注塑模具的型腔的内壁贴合度更高，从而能够实现更为精细的可触摸纹理；而整个膜片的厚度主要受限于基材层的厚度，因此，在实际应用中可选择较薄的基材层。在一种可选的实施方式中，为了获得较高的可触摸纹理制作精度，基材层的厚度为0.05mm。

实施例二

请参阅图3，本发明实施例提供了一种塑胶件的制作工艺，包括：

S1、提供注塑模具和膜片。

注塑模具提供有型腔，型腔的用于接触膜片的内壁制作有可触摸纹理；

膜片，包括：基材层，以及自下而上依次设置于基材层表面的离型剂、颜色图形层、转印纹理层、电镀层、底色层、防冲层、粘接层和保护层；其中，基材层的热变形温度处于预设变形温度区间，使得基材层能够在注塑成型塑胶件的过程中能够受热软化变形，以产生与注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理一致的目标纹理。

S2、将撕除保护层后的膜片置入注塑模具的型腔，且将膜片的基材层与型腔的设有可触摸纹理的一侧内壁紧邻布置。

S3、向型腔内射入塑胶熔融体，经冷却固化后成型与膜片相结合的塑胶件；且膜片在其与塑胶件相结合的同时受热软化变形，形成与注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理一致的目标纹理，如图4所示。

S4、先取出表面与变形后膜片相结合的塑胶件，然后去除膜片的基材层，即获得表面具有可触摸纹理的塑胶件。

需要说明的是，注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理，具体可以为菱格纹、条纹和/或波浪纹等各种，纹理最低深度可以为0.15mm以上，宽度为0.3mm以上，具体不作限定。

以上方法中，由于注塑模具的型腔内壁预先制作有可触摸纹理(具体可制作于前模仁上)，同时膜片的基材层的热变形温度处于与注塑环境温度相适配的预设变形温度区间，因此在注塑过程中，膜片会受热形变形成可接触纹理，最终在注塑成型的塑胶件表面形成可接触纹理。

在膜片的保护层的外层还设有用于提升膜片刚性的辅助底膜的情况下，塑胶件的制作工艺还包括：先将具有辅助底膜的膜片进行热弯及冲切处理形成目标形状及尺寸，再将膜片的保护层和辅助底膜去除后装入注塑模具的型腔。这样，通过增加辅助底膜的方式，可以克服因基材层刚性较弱导致不便热弯及冲切处理的问题。

基于同样的发明构思，本发明实施例还提供了一种具有可触摸纹理的塑胶件，该塑胶件按照以上的塑胶件的制作工艺制成。

不同于常规IMT工艺制成的塑胶件，本发明实施例制成的塑胶件表面的纹理，既包括在物体光滑表面上的彩色图案，也包括使物体表面呈现凹凸不平的沟纹，实现可触摸纹理与膜片本身自带的光滑纹理并存的效果，满足产品外观装饰的高层次创新。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种膜片，应用于注塑模具的型腔内，以配合注塑模具注塑成型表面具有纹理的塑胶件；其特征在于，所述膜片包括：基材层，以及自下而上依次设置于基材层表面的离型剂、颜色图形层、转印纹理层、电镀层、底色层、防冲层、粘接层和保护层；

所述基材层的热变形温度处于预设变形温度区间，使得所述基材层能够在注塑成型所述塑胶件的过程中能够受热软化变形，以产生与所述注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理一致的目标纹理。

2.根据权利要求1所述的膜片，其特征在于，预设变形温度区间为135℃-150℃。

3.根据权利要求2所述的膜片，其特征在于，所述基材层为PC片。

4.根据权利要求1所述的膜片，其特征在于，所述保护层的外层还设有用于提升膜片刚性的辅助底膜。

5.根据权利要求4所述的膜片，其特征在于，所述辅助底膜为PET膜。

6.根据权利要求1所述的膜片，其特征在于，所述基材层的厚度为0.05mm。

7.一种塑胶件的制作工艺，其特征在于，包括：

提供注塑模具和如权利要求1所述的膜片；其中，所述注塑模具提供有型腔，所述型腔的用于接触所述膜片的内壁制作有可触摸纹理；

将撕除保护层后的所述膜片置入所述注塑模具的型腔，且将所述膜片的基材层与所述型腔的设有所述可触摸纹理的一侧内壁紧邻布置；

向所述型腔内射入塑胶熔融体，经冷却固化后成型与所述膜片相结合的塑胶件；且所述膜片在其与塑胶件相结合的同时受热软化变形，形成与所述注塑模具的型腔内壁的可触摸纹理一致的目标纹理；

取出表面与形变后膜片相结合的塑胶件，去除膜片的基材层，即获得表面具有可触摸纹理的塑胶件。

8.根据权利要求7所述的塑胶件的制作工艺，其特征在于，所述可触摸纹理包括菱格纹、条纹和/或波浪纹。

9.根据权利要求7所述的塑胶件的制作工艺，其特征在于，所述膜片的保护层的外层还设有用于提升膜片刚性的辅助底膜；

所述塑胶件的制作工艺还包括：先将具有辅助底膜的所述膜片进行热弯及冲切处理形成目标形状及尺寸，再将所述膜片的保护层和辅助底膜去除后装入所述注塑模具的型腔。

10.一种具有可触摸纹理的塑胶件，其特征在于，所述塑胶件按照权利要求7至9任一项所述的塑胶件的制作工艺制成。