CN112873938A - 一种内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于外壳加工技术领域，其公开一种内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，包括以下步骤：S1，准备片状基材；S2，得到第一片材；S3，得到具有纹理的第二片材；S4，得到第三片材；S5，在所述S4得到的第三片材的镀膜层上制作镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片；S6，将所述S5得到的膜片进行注塑，得到在注塑层上内置膜片的外壳。同现有同类产品相比，采用本发明的工艺制作的外壳具有以下效果：1、外壳转角位置不会分层和起皱；2、透过透明注塑层观看具有颜色和纹理的内置膜片，立体感强，外壳整体具有玻璃质感；3、防止在注塑工序因高温的原因将膜片软化导致膜片背面的凹凸不平投射到透明注塑层，影响外壳的整体美观度。
Description
技术领域
本发明涉及电子产品外壳的制作方法，具体涉及一种将具有纹理效果的膜片内置的电子产品外壳的制作工艺。
背景技术
外壳是电子产品必不可少的部件，比如常见的手机后壳，目前的外壳包括采用透明料米通过注塑工艺制成的透明塑料壳，根据设计需求制作的带有颜色、图案的膜片，将膜片通过贴合工艺贴于塑料壳的内表面，得到外壳成品。采用贴合工艺制成的外壳是直接将膜片折弯贴合，没有通过加温将膜片材料软化拉伸贴合，贴合后，在外壳转角位置容易出现分层，复杂结构贴合则会起皱，贴合设备投资高、工序复杂、产品成本高。如果通过注塑工艺将实现颜色、图案效果的膜片设置在塑料壳的表面，膜片的视觉效果展示为平面效果，无立体感，而且整个外壳的塑料质感明显。如果直接将现有的膜片通过注塑工艺制作在塑料壳的内表面，则会存在以下问题，现有膜片大都包括以下材料层，依次为基材层、胶印层(实现颜色)、纹理层(实现纹理效果)及电镀层、丝印遮盖层等，在注塑工艺需要的温度(大于300摄氏度)下，组成膜片的各材料层的软化，致使膜片的丝印遮盖层表面的凹凸不平转移到基材层，通过塑料壳可以直接看到膜片的凹凸不平的表面，从而严重影响外壳的外形。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其膜片上加工镜面层，旨在解决现有膜片在注塑时形成凹凸不平的表面，从而影响外壳外形美观的问题。
本发明所采用的技术方案是一种内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，包括以下步骤：
S1，准备片状基材；
S2，在所述S1得到的片状基材前表面上制作色彩，得到第一片材；
S3，通过UV纹理模具将纹理转印到所述S2得到的第一片材的色彩上，得到具有纹理的第二片材；
S4，使用真空镀膜设备在所述S3得到的第二片材的纹理上进行镀膜并形成镀膜层，得到第三片材；
S5，在所述S4得到的第三片材的镀膜层上制作镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片；
S6，将所述S5得到的膜片放入注塑模具型腔内进行注塑，在基材背面形成注塑层，注塑层与基材融为一体，得到在注塑层上内置膜片的外壳。
优选地，所述S5中，采用填平工艺在第三片材的镀膜层上制作镜面层，具体步骤为：
S501、准备一块镜面模具，在镜面模具的其中一表面上导入胶水；
S502、将第三片材放于镜面模具上，镀膜层表面与胶水相接触；
S503、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与胶水完全贴合；
S504、通过光固或热固工艺将胶水固化，然后从镜面模具上撕下第三片材，在第三片材的镀膜层表面形成镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
优选地，所述S501中，所述胶水为有色胶水，具体步骤为：
S501a、准备一块镜面模具，在镜面模具的其中一表面上导入有色胶水；
S502a、将第三片材放于镜面模具上，镀膜层表面与有色胶水相接触；
S503a、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与有色胶水完全贴合；
S504a、通过热固工艺将有色胶水固化，然后从镜面模具上撕下第三片材，在第三片材的镀膜层表面形成镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
优选地，在所述S501a中，有色胶水为黑色胶水；所述镜面模具采用金属、玻璃、塑料中的任一种材料制成。
优选地，所述有色胶水选用聚氨酯胶水、聚酯胶水、热熔胶中的任一种。
优选地，所述S501中，所述胶水为无色胶水，具体步骤为：
S501b、准备一块镜面模具，在镜面模具的其中一表面上导入无色胶水；
S502b、将第三片材放于镜面模具上，镀膜层表面与无色胶水相接触；
S503b、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与无色胶水完全贴合；
S504b、通过光固或热固工艺将无色胶水固化，然后从镜面模具上撕下第三片材，在第三片材的镀膜层表面形成镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
还进一步包括以下工序：
S7，采用喷涂工艺将黑色油墨喷涂在镜面层的表面上，加热固化后形成遮盖油墨层。
优选地，所述S5中，采用贴合工艺在第三片材的镀膜层上制作镜面层，具体步骤为：
S501`、准备一块贴合镜面片材，在贴合镜面片材的其中一表面上导入胶水；
S502`、将第三片材放于贴合镜面片材上，镀膜层表面与胶水相接触；
S503`、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与贴合镜面片材完全贴合；
S504`、通过光固或热固工艺将胶水固化，贴合镜面片材与第三片材的镀膜层表面固定连接，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
优选地，所述贴合镜面片材采用黑色PC、PET材料制成。
优选地，所述S5中，采用覆膜工艺制作镜面层，具体过程为：
S501a`、准备一块其中一表面上设有粘胶的贴膜；
S502a`、将第三片材放于治具上，采用覆膜机将贴膜上设有粘胶的表面与镀膜层覆合，在第三片材的镀膜层上形成镜面层。
优选地，所述贴膜为离型膜。
优选地，还包括镀膜层表面进行遮盖预处理工序，具体过程为：
S7`、采用丝印工艺将黑色油墨丝印在镀膜层的表面上，加热固化后形成遮盖油墨层。
优选地，还包括仿形处理步骤，具体过程为：将S5得到的膜片进行高压或热压成型，使其与注塑模具形状相适应，并对膜片的边缘余料进行裁切，得到仿形膜片；将仿形膜片放入注塑模具型腔内进行注塑，得到在注塑层上内置膜片的外壳。
优选地，还包括仿形处理步骤，具体过程为：将S5得到的膜片进行高压或热压成型，使其与注塑模具形状相适应，并对膜片的边缘余料进行裁切，得到仿形膜片；将仿形膜片放入注塑模具型腔内进行注塑，得到在注塑层上内置膜片的外壳。
还进一步包括加硬处理步骤，具体过程为：
S701、将注塑得到的外壳放于淋涂设备的治具上，在外壳的外表面淋涂一层加硬涂液；
S702、在温度为60-80摄氏度的环境中使加硬涂液流平并挥发助剂后，再采用金属卤素灯或者LED灯进行曝光，曝光3-5秒，使加硬涂液固化，在外壳外表面形成加硬层。
优选地，所述S702中，金属卤素灯或者LED灯的主波长为350nm-450nm。
还进一步包括加硬层裁切步骤，采用CNC加工设备切掉加硬层上的多余位置，使加硬层形状与外壳形状一致；所述CNC加工设备的转速为4万-6万转/分，进给速度为700-1200mm/分。
本发明的有益效果是：采用本发明的工艺，制作内置膜片时，在真空镀膜得到的镀膜层上制作镜面层，将具有镜面层的膜片放入注塑模内进行注塑加工，基材层采用的材料与注塑层相同，注塑加工时，基材层与注塑层融为一体且基材层位于注塑层的内表面上，因镜面层的存在，膜片的表面为光滑表面；同现有同类产品相比，采用本发明的工艺制作的外壳具有以下效果：1、外壳转角位置不会分层和起皱；2、透过透明注塑层观看具有颜色和纹理的内置膜片，立体感强，外壳整体具有玻璃质感；3、防止在注塑工序因高温的原因，在膜片上形成凹凸不平的表面，并最终将该凹凸不平的表面投射到透明注塑层，影响外壳的整体美观度。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如无特别说明，以下实施例中所采用到的材料及设备均可从市场购得。
实施例1
本实施例提供了一种内置具有纹理效果的膜片的外壳，采用填平工艺制作镜面层，其包括以下步骤：
S1，准备片状基材，所述基材选用PMMA+PC、PET、PMMA、PP、PVC、PS、PC、ABS中的任一种材料制成，原则是基材选用的材料与注塑层的原料一致，利用注塑料米(原料)融料温度将注塑料米和基材融化为一体，从而解决基材层与注塑层分层的风险；PMMA+PC是指PMMA、PC两种材料的混合料；PMMA是指聚甲基丙烯酸甲脂，PC是聚碳酸酯。
S2，在所述S1得到的片状基材上使用胶印机制作渐变色彩，使外壳更富有美感；具体过程为，采用现有工艺，通过CTP制版机依据客户设计图档要求对PS版进行网点曝光得到所需要印刷的渐变网点；将曝光好的PS版装入胶印机台上，借助于油水不相溶、PS版具有选择性吸附的两大规律使油墨和水在PS版上保持相互平衡，将网点转移片状基材上，并以此达到印刷品图像增亮、增透的效果，得到第一片材。
本步骤制作渐变色彩的材料选用丙烯酸聚氨酯、双组份聚氨酯、聚酯中的任一种，本实施例优选材料为丙烯酸聚氨酯。
色彩包括一般色彩及渐变色彩，二者的制作工艺相同，一般色彩是指通过不同角度观察时，颜色不会变化；制作色彩可采用现有工艺，比如：胶印机制作、喷涂、凹版印刷、涂布等，本实施例采用胶印机制作。
S3，通过UV纹理模具将纹理转印到所述S2得到的胶印渐变色彩上，得到具有纹理的第二片材；具体过程为：
S201、将UV胶水倒在带有纹理的模具上；
S202、将第一片材放在模具里，色彩层的一面与UV胶水接触，使用辊压机将色彩层均匀地涂上一层UV胶水；
S203、使用金属卤素灯或者LED灯进行曝光固化后将第一片材与纹理模具分离(即撕下第一片材)，UV胶水纹理转印到第一片材的色彩层上，形成纹理层，得到第二片材。
优选的，金属卤素灯或者LED灯的主波长在350nm-450nm之间，曝光时间为3-5秒。
在该步骤，纹理呈现材料选用丙烯酸聚氨酯、双组份聚氨酯、聚酯中的任一种，本实施例优选材料为丙烯酸聚氨酯。
S4，使用真空镀膜设备在所述S3得到的第二片材的纹理上进行镀膜，形成镀膜层，得到第三片材；该步骤的目的保护纹理层的效果及色彩层的颜色亮度。具体过程为：
S401、将第二片材放于电镀炉内的治具上；
S402、在真空状态下使用电流轰击所需要镀膜的材料，将镀膜材料沉积到UV纹理层上，形成镀膜层；
在该步骤，真空度为10-3Pa-10-4Pa。
本步骤制作镀膜层的材料选用SiO2、TiO2、ZRO2、NB2O5、IN203、ITO、IN205SN中的任一种，本实施例优选材料为SiO2、TIO2。
使用镀膜设备在真空环境下使用蒸发或者溅射方式对纹理表面实现沉积，从而得到保护纹理效果及颜色亮度的镀膜层。
S5，在所述S4得到的第三片材的镀膜层上制作镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
在本实施例，采用填平工艺在第三片材的镀膜层上制作镜面层，具体步骤为：
S501、准备一块镜面模具，在镜面模具的其中一表面上导入有色胶水；
S502、将第三片材放于镜面模具上，镀膜层表面与有色胶水相接触；
S503、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与有色胶水完全贴合；
S504、通过热固工艺将有色胶水固化，然后从镜面模具上撕下第三片材，在第三片材的镀膜层表面形成镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。热固工艺为常见的加温烘烤工艺。
在本实施例，有色胶水为黑色胶水；所述镜面模具采用金属、玻璃、塑料中的任一种材料制成。
所述有色胶水选用聚氨酯胶水、聚酯胶水、热熔胶中的任一种。本实施例优选聚氨酯胶水。
选用不同胶水，工艺参数会各不相同：
采用聚酯胶水，则采用热固方式固化，使用烘箱在80摄氏度的温度下烘烤60分钟。
采用热熔胶，首先在100-160摄氏度的温度下将热熔胶软化成半固化胶水，完成贴合后，在常温下冷却30分钟即可。
S6，将S5得到的膜片放入注塑模具型腔内进行注塑，在基材背面形成注塑层，注塑层与基材融为一体，得到在注塑层上内置膜片的外壳；注塑工艺同现有工艺一样，注塑料米以螺杆加热液压方式注入模具型腔内,螺杆温度为230-360摄氏度，动作顺序为：放片材→合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→放片材→关门→合模。
采用本实施例的填平工艺制作镜面层，最终得到的外壳的变形度小，厚度小，外壳的整体厚度小于0.75mm；将膜片放于注塑模具进行注塑时，注塑原料(料米)熔化温度大于300摄氏度，在该温度下，组成膜片的基材层、渐变色彩层(胶印层)、UV纹理层等材料层软化，在膜片上形成凹凸不平的表面，该表面最终投射到外壳的注塑层，影响外壳的美观度，因此，制作镜面层的目的在于防止在膜片上形成凹凸不平的表面，使膜片的表面为平整的表面。
本实施例采用有色胶水，具体为黑色胶水制作镜面层，在实际应用中，也可以采用无色胶水制作镜面层，采用无色胶水制作镜面层则包括以下具体步骤：
S501b、准备一块镜面模具，在镜面模具的其中一表面上导入无色胶水；
S502b、将第三片材放于镜面模具上，镀膜层表面与无色胶水相接触；
S503b、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与无色胶水完全贴合；
S504b、通过光固或热固工艺将无色胶水固化，然后从镜面模具上撕下第三片材，在第三片材的镀膜层表面形成镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
通过无色胶水制作镜面层，并通过注塑工艺得到外壳后，还需要进行后续处理，即在镜面层的表面制作遮盖油墨层，具体过程为：
S7,采用喷涂工艺将黑色油墨喷涂在镜面层的表面上，加热固化后形成遮盖油墨层。
喷涂工序及加热固化工序均采用现有的成熟工艺，设置遮盖油墨层的目的在于遮光，防止整个外壳透光，影响外壳的视觉效果。
采用无色胶水制作镜面层，也可以采用以下工序，即先在镀膜层表面进行遮盖预处理，具体过程为：
S7`、采用丝印工艺将黑色油墨丝印在镀膜层的表面上，加热固化后形成遮盖油墨层。此处的遮盖油墨层的目的在于遮光及保护镀膜层；然后在遮盖油墨层上制作镜面层，其工艺与在镀膜层上通过填平工艺制作镜面层的工艺完全一样，此处不再详细描述。
实施例2
本实施例采用贴合工艺制作镜面层，与实施例1相比，步骤S1、S2、S3、S4、S6完全一致，区别在于：
所述S5中，采用贴合工艺在第三片材的镀膜层上制作镜面层，具体步骤为：
S501`、准备一块贴合镜面片材，在贴合镜面模具的其中一表面上导入胶水；
S502`、将第三片材放于贴合镜面片材上，镀膜层表面与胶水相接触；
S503`、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与贴合镜面片材完全贴合；
S504`、通过光固或热固工艺将胶水固化，贴合镜面片材与第三片材的镀膜层表面固定连接，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
所述贴合镜面材料采用黑色PC、PET、PS、PVC、PP、ABS、TPU材料制成。
采用本实施例的贴合工艺制作镜面层，最终得到的外壳的性能优越，而且贴合时采用的胶水选择范围更广泛。
以上的实施例1、实施例2针对所制作的外壳弧度较小，向内的凹入较浅的情况，也就是外壳形状接近平板状，此类外壳在注塑前无需进行仿形处理，膜片与注塑模形状一致。
本实施例采用贴合工艺制作镜面层，工序多，工艺较复杂，在实际应用中，也可采用覆膜工艺制作镜面层，具体过程为：
S501a`、准备一块其中一表面上设有粘胶的贴膜；
S502a`、将第三片材放于治具上，采用覆膜机将贴膜上设有粘胶的表面与镀膜层覆合，在第三片材的镀膜层上形成镜面层。
采用覆膜工艺制作镜面层，可选用的贴膜可以为黑色膜或透明膜，可以为离型膜或不可撕掉的贴膜。
采用黑色且不可撕掉的贴膜制作镜面层时，经过工序S501a`、S502a`即可完成，采用不可撕掉的黑色贴膜，无需在镀膜层表面进行遮盖预处理，而且在产品测试时直接在贴膜制作的镜面层表面上进行，因此性能稳定。贴膜表面的胶水可选择湿气或热固型胶水。
采用黑色或透明且可撕掉的贴膜制作镜面层时，还需增加以下工序，即先在镀膜层表面进行遮盖预处理，具体过程为：
S7`、采用丝印工艺将黑色油墨丝印在镀膜层的表面上，加热固化后形成遮盖油墨层。
最后，通过注塑、加硬处理、CNC裁切得到外壳成品，撕掉该贴膜即可。
采用离型膜的优点在于，产品更薄，变形度好。而且，离型膜可以选择更便宜、性能相对差一些的材料，比如PS、PP、PVC、ABS等。
此处的遮盖油墨层的目的在于遮光及保护镀膜层；然后在遮盖油墨层上通过覆膜工艺制作镜面层，其工艺与在镀膜层上采用覆膜工艺制作镜面层的工艺完全一样，此处不再详细描述。
实施例3
与实施例1相比，S1、S2、S3、S4、S5完全一致，在注塑前，还需要对膜片进行仿形处理，过程为：在高压下，通过IR烘烤炉使膜片变软达到可延展拉伸的程度,在20MPA至80MPA的高压下吹出所需的形状或以公母模形式压出所需的形状；然后通过镭雕机或冲切机将膜片上的多余材料去掉，得到仿形膜片，将仿形膜片放入注塑模具型腔内进行注塑，得到在注塑层上内置膜片的外壳。注塑过程与前述注塑过程完全一致。
仿形加工时的IR烘烤温度在150-200摄氏度之间。
前述实施例1-3的外壳的表面硬度要求在2H以内，采用注塑原料(料米)注塑得到的注塑层的硬度可直接达到，从而无需进行加硬处理。
实施例4
当对外壳的注塑层的外表面硬度要求超过2H时，则需要对外壳外表面进行加硬处理。外壳的外表面也就是注塑层的外表面，安装在电子产品上后，也为电子产品的后表面，即与使用者直接接触的表面。
具体过程为：
S701、将注塑得到的外壳放于淋涂设备的治具上，在外壳的背面淋涂一层加硬涂液；
S702、在温度为60-80摄氏度的环境中使加硬涂液流平并挥发助剂后，再采用金属卤素灯或者LED灯进行曝光，曝光3-5秒，使加硬涂液固化，在外壳背面形成加硬层。
所述S702中，金属卤素灯或者LED灯的主波长为350nm-450nm。
为了对加硬层进行处理，还进一步包括加硬层裁切步骤，采用CNC加工设备切掉加硬层上的多余位置，使加硬层形状与外壳形状一致；所述CNC加工设备的转速为4万-6万转/分，进给速度为700-1200mm/分。
综上所述，采用本发明的工艺，制作内置膜片时，在真空镀膜得到的镀膜层上制作镜面层，将具有镜面层的膜片放入注塑模内进行注塑加工，基材层采用的材料与注塑层相同，注塑加工时，基材层与注塑层融为一体且基材层位于注塑层的内表面上，因镜面层的存在，膜片的表面为光滑表面；同现有同类产品相比，采用本发明的工艺制作的外壳具有以下效果：1、外壳转角位置不会分层和起皱；2、透过透明注塑层观看具有颜色和纹理的内置膜片，立体感强，外壳整体具有玻璃质感；3、防止在注塑工序因高温的原因，在膜片上形成凹凸不平的表面，并最终将该凹凸不平的表面投射到透明注塑层，影响外壳的整体美观度。
通过本发明实施例得到的外壳的各膜层结构的厚度为：基材层为0.125-0.175mm，注塑层为0.35-1mm，色彩层为0.001-0.01mm，纹理层为0.01-0.03mm，镀膜层为100-600nm，镜面层为0.001-0.005mm，加硬层为0.006-0.01mm。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
Claims (17)
1.一种内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1，准备片状基材；
S2，在所述S1得到的片状基材前表面上制作色彩，得到第一片材；
S3，通过UV纹理模具将纹理转印到所述S2得到的第一片材的色彩上，得到具有纹理的第二片材；
S4，使用真空镀膜设备在所述S3得到的第二片材的纹理上进行镀膜并形成镀膜层，得到第三片材；
S5，在所述S4得到的第三片材的镀膜层上制作镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片；
S6，将所述S5得到的膜片放入注塑模具型腔内进行注塑，在基材背面形成注塑层，注塑层与基材融为一体，得到在注塑层上内置膜片的外壳。
2.根据权利要求1所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，所述S5中，采用填平工艺在第三片材的镀膜层上制作镜面层，具体步骤为：
S501、准备一块镜面模具，在镜面模具的其中一表面上导入胶水；
S502、将第三片材放于镜面模具上，镀膜层表面与胶水相接触；
S503、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与胶水完全贴合；
S504、通过光固或热固工艺将胶水固化，然后从镜面模具上撕下第三片材，在第三片材的镀膜层表面形成镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
3.根据权利要求2所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，所述S501中，所述胶水为有色胶水，具体步骤为：
S501a、准备一块镜面模具，在镜面模具的其中一表面上导入有色胶水；
S502a、将第三片材放于镜面模具上，镀膜层表面与有色胶水相接触；
S503a、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与有色胶水完全贴合；
S504a、通过热固工艺将有色胶水固化，然后从镜面模具上撕下第三片材，在第三片材的镀膜层表面形成镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
4.根据权利要求3所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，在所述S501a中，有色胶水为黑色胶水；所述镜面模具采用金属、玻璃、塑料中的任一种材料制成。
5.根据权利要求4所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，所述有色胶水选用聚氨酯胶水、聚酯胶水、热熔胶中的任一种。
6.根据权利要求2所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，所述S501中，所述胶水为无色胶水，具体步骤为：
S501b、准备一块镜面模具，在镜面模具的其中一表面上导入无色胶水；
S502b、将第三片材放于镜面模具上，镀膜层表面与无色胶水相接触；
S503b、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与无色胶水完全贴合；
S504b、通过光固或热固工艺将无色胶水固化，然后从镜面模具上撕下第三片材，在第三片材的镀膜层表面形成镜面层，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
7.根据权利要求6所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，还进一步包括以下工序：
S7，采用喷涂工艺将黑色油墨喷涂在镜面层的表面上，加热固化后形成遮盖油墨层。
8.根据权利要求1所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，所述S5中，采用贴合工艺在第三片材的镀膜层上制作镜面层，具体步骤为：
S501`、准备一块贴合镜面片材，在贴合镜面片材的其中一表面上导入胶水；
S502`、将第三片材放于贴合镜面片材上，镀膜层表面与胶水相接触；
S503`、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的镀膜层表面与贴合镜面片材完全贴合；
S504`、通过光固或热固工艺将胶水固化，贴合镜面片材与第三片材的镀膜层表面固定连接，得到具有纹理效果及镜面层的膜片。
9.根据权利要求8所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，所述贴合镜面片材采用黑色PC、PET材料制成。
10.根据权利要求1所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，所述S5中，采用覆膜工艺制作镜面层，具体过程为：
S501a`、准备一块其中一表面上设有粘胶的贴膜；
S502a`、将第三片材放于治具上，采用覆膜机将贴膜上设有粘胶的表面与镀膜层覆合，在第三片材的镀膜层上形成镜面层。
11.根据权利要求10所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，所述贴膜为离型膜。
12.根据权利要求11所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，还包括镀膜层表面进行遮盖预处理工序，具体过程为：
S7`、采用丝印工艺将黑色油墨丝印在镀膜层的表面上，加热固化后形成遮盖油墨层。
13.根据权利要求5或7所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，还包括仿形处理步骤，具体过程为：将S5得到的膜片进行高压或热压成型，使其与注塑模具形状相适应，并对膜片的边缘余料进行裁切，得到仿形膜片；将仿形膜片放入注塑模具型腔内进行注塑，得到在注塑层上内置膜片的外壳。
14.根据权利要求9或12所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，还包括仿形处理步骤，具体过程为：将S5得到的膜片进行高压或热压成型，使其与注塑模具形状相适应，并对膜片的边缘余料进行裁切，得到仿形膜片；将仿形膜片放入注塑模具型腔内进行注塑，得到在注塑层上内置膜片的外壳。
15.根据权利要求1-12任一项所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，还进一步包括加硬处理步骤，具体过程为：
S701、将注塑得到的外壳放于淋涂设备的治具上，在外壳的外表面淋涂一层加硬涂液；
S702、在温度为60-80摄氏度的环境中使加硬涂液流平并挥发助剂后，再采用金属卤素灯或者LED灯进行曝光，曝光3-5秒，使加硬涂液固化，在外壳外表面形成加硬层。
16.根据权利要求15所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，所述S702中，金属卤素灯或者LED灯的主波长为350nm-450nm。
17.根据权利要求16所述的内置具有纹理效果的膜片的外壳的制作工艺，其特征在于，还进一步包括加硬层裁切步骤，采用CNC加工设备切掉加硬层上的多余位置，使加硬层形状与外壳形状一致；所述CNC加工设备的转速为4万-6万转/分，进给速度为700-1200mm/分。
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