CN114939997A - 一种无线充电对接器外壳的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种无线充电对接器外壳的制作工艺，属于无线充电器技术领域。本发明包括以下步骤：S1准备无线充电对接器外壳的第一物料；S2将步骤S1得到的第一物料与第二物料进行热压和冷压，使其粘连在一起；S3将步骤S2得到的无线充电对接器外壳进行打孔处理；S4将第三物料组装到步骤S3得到的无线充电对接器外壳；S5将步骤S4得到的无线充电对接器外壳进行全检并入库。本发明工艺流程简单，降低了无线充电对接器外壳的制作成本。每个节点均采用自动化设备进行生产，降低了无线充电对接器外壳制作的人工成本。且每个节点均进行质检，保证流入下一节点的物料均为合格物料，提高无线充电对接器外壳的良品率。最终制作出的无线充电对接器外壳外观美观。
Description
技术领域
本发明属于无线充电器技术领域，具体涉及一种无线充电对接器外壳的制作工艺。
背景技术
新型的电子产品尤其是便携式电子产品如手机等在人们的工作和生活中得到越来越多的使用，与之相配套的充电器也沿用传统的有线充电器。而有线充电器的兼容性、通用性比较差，使用者携带、充电均不方便。同时，废弃后处理增加了对环境的污染。故为用户提供更加可靠、便捷、方便、及时的充电设备迫在眉睫。无线技术的发展，使得无线电功率的传输成为可能，无线充电器的研究与开发也将实现用户的要求。无线充电打破了电能传输只能依靠导线直接接触式传输的方式，属于非接触式传输，能够避免接触式电能传输可能带来的接触火花、滑动磨损、爆炸电击等问题。
目前市面上主流的无线充电器均采用电磁感应的充电原理，充电过程中会产生热量，热量的堆积会损伤设备甚至引发爆炸火灾等危险。基于安全性的考虑，手机电池的充电芯片会限制无线充电器的充电功率以避免手机温度过高。一旦手机温度过高，芯片会控制降低充电功率，这样会导致充电功率降低充电时间延长。因此如何对无线充电器降温使无线充电器长期处于高功率充电状态时实现快速充电的关键技术之一，成为了本领域技术人员关注的一个焦点。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种无线充电对接器外壳的制作工艺，用于制作无线充电对接器外壳。
为实现上述目的，本发明是这样设置的：包括以下步骤：
S1准备无线充电对接器外壳的第一物料；
S2将步骤S1得到的第一物料与第二物料进行热压和冷压，使其粘连在一起；
S3将步骤S2得到的无线充电对接器外壳进行打孔处理；
S4将第三物料组装到步骤S3得到的无线充电对接器外壳；
S5将步骤S4得到的无线充电对接器外壳进行全检并入库。
进一步的，所述步骤S1中的第一物料包括布料和布料热熔胶。
进一步的，所述步骤S1具体包括以下步骤：
S11将布料热熔胶卷裁切成尺寸为325*250mm的方块；
S12将裁切后的布料热熔胶放入背胶刀模，对布料热熔胶进行再一次裁切；
S13将布料卷设于激光机中，根据激光机预设程序对布料卷进行裁切并进行质检；
S14将裁切合格的布料和布料热熔胶设于第一热压机的第一定位治具上进行加热，使其粘接在一起并进行质检；
S15将热熔合格的布料和布料热熔胶设于冲床的第二定位治具上进行裁切。
进一步的，所述第二物料为无线充电对接器外壳的塑料壳，所述步骤S2具体包括以下步骤：
S21将步骤S1得到的第一物料与塑料壳分别设于第二热压机的第三定位治具上进行加热，使得第一物料粘接在塑料壳腔体外表面并进行质检；
S22将步骤S21得到的无线充电对接器外壳设于第三热压机的第四定位治具上进行加热，使得第一物料粘接在塑料壳腔体内壁并进行质检；
S23将步骤S22得到的无线充电对接器外壳设于第一冷压机的第五定位治具上进行冷压并进行质检；
S24将步骤S23得到的无线充电对接器外壳设于第四热压机的第六定位治具上进行加热，使得第一物料粘接在塑料壳斜坡面内壁；
S25将步骤S24得到的无线充电对接器外壳进行质检。
进一步的，所述步骤S3具体包括将步骤S2得到的无线充电对接器外壳设于镭射设备的第七定位夹具上，对粘连在无线充电对接器外壳表面的布料进行打孔。
进一步的，所述第三物料包括按键、第一避光件、第二避光件和导光柱。
进一步的，所述步骤S3具体包括以下步骤：
S31将步骤S2得到的无线充电对接器外壳和所述按键设于第五热压机的第八定位治具上，使得所述按键粘连在步骤S2得到的无线充电对接器外壳上，并进行质检；
S32将所述第一避光件粘连在步骤S31得到的无线充电对接器外壳上；
S33将步骤S32得到的无线充电对接器外壳设于第九定位治具上，将所述导光柱粘连在步骤S32得到的无线充电对接器外壳上；
S34将所述第二避光件粘连在步骤S33得到的无线充电对接器外壳；
S35将步骤S34得到的无线充电对接器外壳进行质检。
有益效果
本发明提供了一种无线充电对接器外壳的制作工艺，本发明工艺流程简单，降低了无线充电对接器外壳的制作成本。每个节点均采用自动化设备进行生产，降低了无线充电对接器外壳制作的人工成本。且每个节点均有进行质检，保证了流入下一节点的物料均为合格物料，提高了无线充电对接器外壳的良品率。最终制作出的无线充电对接器外壳外观美观。
附图说明
图1为本发明制作工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明的技术方案、优点和目的更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请的保护范围。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
如图1所示，本实施例提供了一种无线充电对接器外壳的制作工艺，包括以下步骤：
S1准备无线充电对接器外壳的第一物料，所述第一物料包括布料和布料热熔胶，具体包括以下步骤：
S11将布料热熔胶卷先裁切成宽幅为325mm的布料热熔胶卷，再将宽幅为325mm的布料热熔胶卷设于复卷机上进行复卷，使布料热熔胶平直不卷翘，最后将复卷后宽幅为325mm的布料热熔胶卷裁切成尺寸为325*250mm的方块；
S12将裁切好的布料热熔胶放入背胶刀模，对布料热熔胶进行再一次裁切，裁切后的布料热熔胶两侧均分布有6个通孔，左上方还设置有4个长条形通孔；
S13将布料设于激光机中，根据激光机预设程序对布料进行裁切，裁切后的布料外形尺寸为325*250mm，且四角均设置有通孔，且其中一短边的两个角为圆角。布料表面设置有正方形凹槽，凹槽的边长为1mm。进行质检时，需检查裁切的布料的四边是否与布料上的正方形凹槽的边对齐，若任一边与正方形凹槽的边未对齐的且超过6mm，则裁切的布料不合格；
S14将裁切合格的布料和布料热熔胶设于第一热压机的第一定位治具上，布料和布料热熔胶的通孔与第一定位治具的定位销对齐设置，然后第一热压机对布料和布料热熔胶进行加热，使其粘接在一起，最后检查热压后的布料和布料热熔胶是否有分层，若有分层，则判定为不合格；
S15将热熔合格的布料和布料热熔胶设于冲床的第二定位治具上，布料和布料热熔胶的通孔与第二定位治具的定位销对齐设置，且在布料和布料热熔胶底面设置有成型模架，布料和布料热熔胶上面设置有一层纸，防止布料毛边，然后进行裁切。
S2将步骤S1得到的第一物料与第二物料进行热压和冷压，使其粘连在一起；所述第二物料为无线充电对接器外壳的塑料壳，具体包括以下步骤：
S21将步骤S1得到的具有背胶的布料与塑料壳分别设于第二热压机的第三定位治具上，具有背胶的布料设置在下面且背胶朝上，塑料壳设置上面且塑料壳腔体外表面朝下。然后对具有背胶的布料进行加热，使得具有背胶的布料粘接在塑料壳腔体外表面。最后进行质检，塑料壳四周边缘与布料是否粘合到位，且塑料壳四周边缘是否与布料上的正方形凹槽的边对齐，若任一边缘与正方形凹槽的边未对齐的且超过3mm，则不合格。另布料不可脏污、凸起、褶皱、塌陷、溢胶等不良，塑料壳不可有变形、压伤；
S22将步骤S21得到的无线充电对接器外壳设于第三热压机的第四定位治具上，塑料壳腔体内腔朝下，需放置平整。然后进行加热，使得第一物料粘接在塑料壳腔体内壁。最后进行质检，无线充电对接器外壳四边折边处不可爬墙、少料、开胶、边料漏底材等不良；
S23将步骤S22得到的无线充电对接器外壳设于第一冷压机的第五定位治具上，塑料壳腔体内腔朝下，需放置平整。然后进行冷压，使得步骤S21和S22进行热压的部分进一步粘连牢固。最后进行质检，布料不可脏污、鼓包、皱胶、塌陷等不良，塑料壳不可有变形、压伤；
S24将步骤S23得到的无线充电对接器外壳设于第四热压机的第六定位治具上进行加热，使得第一物料粘接在塑料壳斜坡面内壁；
S25将步骤S24得到的无线充电对接器外壳进行质检，检查无线充电对接器外壳的长宽高和变形量。
S3将步骤S2得到的无线充电对接器外壳进行打孔处理；将步骤S2得到的无线充电对接器外壳设于镭射设备的第七定位夹具上，对粘连在无线充电对接器外壳表面的布料进行打孔。
S4将第三物料组装到步骤S3得到的无线充电对接器外壳，所述第三物料包括按键、第一避光件、第二避光件和导光柱；具体包括以下步骤：
S31将步骤S2得到的无线充电对接器外壳和所述按键设于第五热压机的第八定位治具上，所述按键通过所述第八定位治具上的定位柱进行定位，然后对所述按键进行加热，使得所述按键粘连在步骤S2得到的无线充电对接器外壳上，最后进行质检，将热压所述按键的无线充电对接器外壳设于检验夹具中，判断所述按键是否偏移歪斜；
S32将所述第一避光件粘连在步骤S31得到的无线充电对接器外壳上；
S33将步骤S32得到的无线充电对接器外壳设于第九定位治具上，将所述导光柱粘连在步骤S32得到的无线充电对接器外壳上；
S34将所述第二避光件粘连在步骤S33得到的无线充电对接器外壳；
S35将步骤S34得到的无线充电对接器外壳进行质检。
S5将步骤S4得到的无线充电对接器外壳进行全检并入库。
综上所述，本发明提供了一种无线充电对接器外壳的制作工艺，本发明工艺流程简单，降低了无线充电对接器外壳的制作成本。每个节点均采用自动化设备进行生产，降低了无线充电对接器外壳制作的人工成本。且每个节点均有进行质检，保证了流入下一节点的物料均为合格物料，提高了无线充电对接器外壳的良品率。最终制作出的无线充电对接器外壳外观美观。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的保护范围当中。
Claims (7)
1.一种无线充电对接器外壳的制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1准备无线充电对接器外壳的第一物料；
S2将步骤S1得到的第一物料与第二物料进行热压和冷压，使其粘连在一起；
S3将步骤S2得到的无线充电对接器外壳进行打孔处理；
S4将第三物料组装到步骤S3得到的无线充电对接器外壳；
S5将步骤S4得到的无线充电对接器外壳进行全检并入库。
2.根据权利要求1所述的无线充电对接器外壳的制作工艺，其特征在于：所述步骤S1中的第一物料包括布料和布料热熔胶。
3.根据权利要求2所述的无线充电对接器外壳的制作工艺，其特征在于：所述步骤S1具体包括以下步骤：
S11将布料热熔胶卷裁切成尺寸为325*250mm的方块；
S12将裁切后的布料热熔胶放入背胶刀模，对布料热熔胶进行再一次裁切；
S13将布料卷设于激光机中，根据激光机预设程序对布料卷进行裁切并进行质检；
S14将裁切合格的布料和布料热熔胶设于第一热压机的第一定位治具上进行加热，使其粘接在一起并进行质检；
S15将热熔合格的布料和布料热熔胶设于冲床的第二定位治具上进行裁切。
4.根据权利要求1所述的无线充电对接器外壳的制作工艺，其特征在于：所述第二物料为无线充电对接器外壳的塑料壳，所述步骤S2具体包括以下步骤：
S21将步骤S1得到的第一物料与塑料壳分别设于第二热压机的第三定位治具上进行加热，使得第一物料粘接在塑料壳腔体外表面并进行质检；
S22将步骤S21得到的无线充电对接器外壳设于第三热压机的第四定位治具上进行加热，使得第一物料粘接在塑料壳腔体内壁并进行质检；
S23将步骤S22得到的无线充电对接器外壳设于第一冷压机的第五定位治具上进行冷压并进行质检；
S24将步骤S23得到的无线充电对接器外壳设于第四热压机的第六定位治具上进行加热，使得第一物料粘接在塑料壳斜坡面内壁；
S25将步骤S24得到的无线充电对接器外壳进行质检。
5.根据权利要求2所述的无线充电对接器外壳的制作工艺，其特征在于：所述步骤S3具体包括将步骤S2得到的无线充电对接器外壳设于镭射设备的第七定位夹具上，对粘连在无线充电对接器外壳表面的布料进行打孔。
6.根据权利要求1所述的无线充电对接器外壳的制作工艺，其特征在于：所述第三物料包括按键、第一避光件、第二避光件和导光柱。
7.根据权利要求6所述的无线充电对接器外壳的制作工艺，其特征在于：所述步骤S3具体包括以下步骤：
S31将步骤S2得到的无线充电对接器外壳和所述按键设于第五热压机的第八定位治具上，使得所述按键粘连在步骤S2得到的无线充电对接器外壳上，并进行质检；
S32将所述第一避光件粘连在步骤S31得到的无线充电对接器外壳上；
S33将步骤S32得到的无线充电对接器外壳设于第九定位治具上，将所述导光柱粘连在步骤S32得到的无线充电对接器外壳上；
S34将所述第二避光件粘连在步骤S33得到的无线充电对接器外壳；
S35将步骤S34得到的无线充电对接器外壳进行质检。
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