JPH0788401B2 - 塩化ビニル系重合体の製造方法 - Google Patents
塩化ビニル系重合体の製造方法Info
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- JPH0788401B2 JPH0788401B2 JP62051641A JP5164187A JPH0788401B2 JP H0788401 B2 JPH0788401 B2 JP H0788401B2 JP 62051641 A JP62051641 A JP 62051641A JP 5164187 A JP5164187 A JP 5164187A JP H0788401 B2 JPH0788401 B2 JP H0788401B2
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- chloride polymer
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F14/00—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen
- C08F14/02—Monomers containing chlorine
- C08F14/04—Monomers containing two carbon atoms
- C08F14/06—Vinyl chloride
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、水を媒体とする懸濁重合による塩化ビニル系
重合体の製造方法に関するものである。
重合体の製造方法に関するものである。
従来、塩化ビニル系重合体の製造時に酸化防止剤を重合
系に添加することは公知であり、その目的とするところ
は、（１）重合反応の遅延あるいは停止、（２）製品で
ある塩化ビニル系樹脂中に酸化防止剤を均一に分散せし
めることによる塩化ビニル系樹脂の劣化防止等である。
いずれの場合も、酸化防止剤添加による効果を最大に発
揮させるためには、懸濁重合系に酸化防止剤を均一分散
させることが必要である。
系に添加することは公知であり、その目的とするところ
は、（１）重合反応の遅延あるいは停止、（２）製品で
ある塩化ビニル系樹脂中に酸化防止剤を均一に分散せし
めることによる塩化ビニル系樹脂の劣化防止等である。
いずれの場合も、酸化防止剤添加による効果を最大に発
揮させるためには、懸濁重合系に酸化防止剤を均一分散
させることが必要である。
酸化防止剤としては、従来、フェノール系酸化防止剤、
アミン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防
止剤等があるが、これらは通常粉末であるため所定量を
自動的に装入することは困難である。特に重合中は、系
内が加圧状態であるため粉末状の酸化防止剤を所要量圧
入するのはことさら困難である。
アミン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防
止剤等があるが、これらは通常粉末であるため所定量を
自動的に装入することは困難である。特に重合中は、系
内が加圧状態であるため粉末状の酸化防止剤を所要量圧
入するのはことさら困難である。
このため、従来より酸化防止剤を適当な有機溶剤に溶か
し、溶液として添加することが行われていた。この方法
によれば、酸化防止剤の自動装入が可能になるが、溶剤
回収の必要性が生じたり、溶剤が得られる塩化ビニル系
樹脂中に残存して品質低下の原因となったり、溶剤が回
収される未反応単量体に混入したり、水性媒体で行う懸
濁重合の場合には廃水中のCODが上昇するなどの問題が
あった。
し、溶液として添加することが行われていた。この方法
によれば、酸化防止剤の自動装入が可能になるが、溶剤
回収の必要性が生じたり、溶剤が得られる塩化ビニル系
樹脂中に残存して品質低下の原因となったり、溶剤が回
収される未反応単量体に混入したり、水性媒体で行う懸
濁重合の場合には廃水中のCODが上昇するなどの問題が
あった。
そこで、最近、粉末状の酸化防止剤を、乳化剤単独であ
るいは乳化剤と懸濁剤を併用して、水中に分散させてエ
マルジョンの状態とし、重合系に添加する方法が提案さ
れている（特開昭60−149608号、同60−186547号）。
るいは乳化剤と懸濁剤を併用して、水中に分散させてエ
マルジョンの状態とし、重合系に添加する方法が提案さ
れている（特開昭60−149608号、同60−186547号）。
しかし、上記の乳化剤を使用してエマルジョンとして酸
化防止剤を添加する方法では、得られる塩化ビニル系樹
脂が乳化剤の混入により熱安定性、保存安定性が低下す
る。また、重合反応を停止させる目的で添加する場合に
は停止効果が不十分となりがちであり、重合終了時に添
加する場合には、その後に樹脂の熱処理を行うと塩化ビ
ニル系樹脂の可塑吸収性が劣るものとなるなどの問題を
有している。
化防止剤を添加する方法では、得られる塩化ビニル系樹
脂が乳化剤の混入により熱安定性、保存安定性が低下す
る。また、重合反応を停止させる目的で添加する場合に
は停止効果が不十分となりがちであり、重合終了時に添
加する場合には、その後に樹脂の熱処理を行うと塩化ビ
ニル系樹脂の可塑吸収性が劣るものとなるなどの問題を
有している。
そこで本発明の目的は、溶剤も乳化剤も使用せずに酸化
防止剤の自動装入が可能であり、酸化防止剤添加の所期
の効果を十分に達成して高品質の塩化ビニル系樹脂を得
ることが可能な塩化ビニル系重合体の製造方法を提供す
ることにある。
防止剤の自動装入が可能であり、酸化防止剤添加の所期
の効果を十分に達成して高品質の塩化ビニル系樹脂を得
ることが可能な塩化ビニル系重合体の製造方法を提供す
ることにある。
本発明によれば、塩化ビニル又は塩化ビニルを含むビニ
ル系単量体を水性媒体中において懸濁重合法により重合
する塩化ビニル系重合体の製造方法において、 酸化防止剤としてトリエチレングリコールビス〔３−
（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニ
ル）プロピオネート〕を選択し、これを、乳化剤を使用
せずに、ケン化度60〜98％、重合度600〜3,000のポリビ
ニルアルコールを懸濁剤として用いて水に分散させ、該
分散剤を一旦前記酸化防止剤の融点以上に加熱した後に
前記重合系に添加することを特徴とする塩化ビニル系重
合体の製造方法が提供される。
ル系単量体を水性媒体中において懸濁重合法により重合
する塩化ビニル系重合体の製造方法において、 酸化防止剤としてトリエチレングリコールビス〔３−
（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニ
ル）プロピオネート〕を選択し、これを、乳化剤を使用
せずに、ケン化度60〜98％、重合度600〜3,000のポリビ
ニルアルコールを懸濁剤として用いて水に分散させ、該
分散剤を一旦前記酸化防止剤の融点以上に加熱した後に
前記重合系に添加することを特徴とする塩化ビニル系重
合体の製造方法が提供される。
即ち、本発明においては、酸化防止剤としてトリエチレ
ングリコールビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル
−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕を使用す
ること、及び懸濁剤として特定のポリビニルアルコール
を使用し、溶剤や乳化剤を使用することなく上記酸化防
止剤の水分散液を調製することが顕著な特徴である。即
ち、前記酸化防止剤の融点は80℃であり、しかも懸濁剤
として用いるポリビニルアルコールとの相乗的作用等に
より、該懸濁剤を用いて調製されたこの酸化防止剤の水
分散液をその融点以上に加熱することによって、乳化剤
を使用せずに極めて微粒でシャープな粒度分布を有する
酸化防止剤水性分散液が得られ、かくして高品質の塩化
ビニル系重合体を得ることが可能となるものと信じられ
る。例えば、ｔ−ブチルヒドロキシアニソールは、本発
明で用いる前記酸化防止剤に近い融点を有する酸化防止
剤であるが、これを用いた場合には、本発明で得られる
ほどの高品質の塩化ビニル系重合体は得られない。これ
は、本発明で使用される前記酸化防止剤に比して、ｔ−
ブチルヒドロキシアニソール分子中に占める芳香環の割
合が大きいため、懸濁剤として用いるポリビニルアルコ
ールとの相乗的作用が発現しないためではないかと考え
られる。
ングリコールビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル
−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕を使用す
ること、及び懸濁剤として特定のポリビニルアルコール
を使用し、溶剤や乳化剤を使用することなく上記酸化防
止剤の水分散液を調製することが顕著な特徴である。即
ち、前記酸化防止剤の融点は80℃であり、しかも懸濁剤
として用いるポリビニルアルコールとの相乗的作用等に
より、該懸濁剤を用いて調製されたこの酸化防止剤の水
分散液をその融点以上に加熱することによって、乳化剤
を使用せずに極めて微粒でシャープな粒度分布を有する
酸化防止剤水性分散液が得られ、かくして高品質の塩化
ビニル系重合体を得ることが可能となるものと信じられ
る。例えば、ｔ−ブチルヒドロキシアニソールは、本発
明で用いる前記酸化防止剤に近い融点を有する酸化防止
剤であるが、これを用いた場合には、本発明で得られる
ほどの高品質の塩化ビニル系重合体は得られない。これ
は、本発明で使用される前記酸化防止剤に比して、ｔ−
ブチルヒドロキシアニソール分子中に占める芳香環の割
合が大きいため、懸濁剤として用いるポリビニルアルコ
ールとの相乗的作用が発現しないためではないかと考え
られる。
上述した如く、本発明においては、酸化防止剤としてト
リエチレングリコールビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５
−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕
が使用されるが、本発明の目的が損なわれない範囲内に
おいて他の酸化防止剤、例えば融点が30℃以上100℃未
満の範囲にある粉末酸化防止剤を少量併用することは可
能である。
リエチレングリコールビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５
−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕
が使用されるが、本発明の目的が損なわれない範囲内に
おいて他の酸化防止剤、例えば融点が30℃以上100℃未
満の範囲にある粉末酸化防止剤を少量併用することは可
能である。
本発明において、上記酸化防止剤の水性分散液の調製に
使用される懸濁剤は、ケン化度60〜98％、重合度600〜
3,000のポリビニルアルコールである。このケン化度が6
0％よりも低いと水に溶けにくく、懸濁剤として有効に
作用せず、またケン化度が98％を超える完全ケン化ポリ
ビニルアルコールでは、保存中にゲル化し易く、懸濁剤
としての使用が困難である。また重合度が上記範囲外で
あるものは、前記酸化防止剤との相乗的作用が不満足で
あり、満足し得るほど高品質の塩化ビニル系重合体を得
ることができない。
使用される懸濁剤は、ケン化度60〜98％、重合度600〜
3,000のポリビニルアルコールである。このケン化度が6
0％よりも低いと水に溶けにくく、懸濁剤として有効に
作用せず、またケン化度が98％を超える完全ケン化ポリ
ビニルアルコールでは、保存中にゲル化し易く、懸濁剤
としての使用が困難である。また重合度が上記範囲外で
あるものは、前記酸化防止剤との相乗的作用が不満足で
あり、満足し得るほど高品質の塩化ビニル系重合体を得
ることができない。
本発明において、上述した酸化防止剤の水性分散液の調
製は、例えば加熱、冷却用のジャケットおよび撹拌機付
の溶解槽に水を仕込み、前記の懸濁剤および酸化防止剤
を投入して撹拌しながら分散させ、次いでジャケット加
熱により酸化防止剤の融点以上（80℃以上）に昇温し、
十分に均一になったところで冷却することにより行われ
る。この際、80℃以上の加熱を行わないと、得られる分
散液の保存安定性は極めて低いものとなってしまう（比
較例３参照）。
製は、例えば加熱、冷却用のジャケットおよび撹拌機付
の溶解槽に水を仕込み、前記の懸濁剤および酸化防止剤
を投入して撹拌しながら分散させ、次いでジャケット加
熱により酸化防止剤の融点以上（80℃以上）に昇温し、
十分に均一になったところで冷却することにより行われ
る。この際、80℃以上の加熱を行わないと、得られる分
散液の保存安定性は極めて低いものとなってしまう（比
較例３参照）。
分散液の調製に際して採用される分散手段は特に制限さ
れず、例えばパドル、プロペラ、タービン、プルマージ
ン、ファウドラー等の一般的な撹拌翼を有するものや、
ホモジナイザー、加圧式高圧ポンプ、コロイドミル、ノ
ズル又はオリフィスからの高圧噴出及び超音波等を用い
ることもできる。
れず、例えばパドル、プロペラ、タービン、プルマージ
ン、ファウドラー等の一般的な撹拌翼を有するものや、
ホモジナイザー、加圧式高圧ポンプ、コロイドミル、ノ
ズル又はオリフィスからの高圧噴出及び超音波等を用い
ることもできる。
分散液中の酸化防止剤の分散粒子の粒径は、保存安定性
の点から20μｍ以下とすることが好ましく、濃度は約５
〜50％が好ましい。
の点から20μｍ以下とすることが好ましく、濃度は約５
〜50％が好ましい。
また懸濁剤の濃度は、特に制限はなく、保存安定性及び
ポンプでの仕込み易さ（即ち、分散液とした場合の粘
度）を考慮して適宜定めればよいが、通常約１〜30％が
好ましい。
ポンプでの仕込み易さ（即ち、分散液とした場合の粘
度）を考慮して適宜定めればよいが、通常約１〜30％が
好ましい。
分散液の調製に使用する水は特に制限はないが、蒸留水
又は脱イオン水の使用が好ましい。
又は脱イオン水の使用が好ましい。
上記で得られた酸化防止剤水分散液の添加時期は、添加
目的によって重合開始前、重合中、重合終了後のいずれ
でも可能であり、作業の容易性からポンプによる仕込み
が好ましい。酸化防止剤水分散液の添加量は、仕込み単
量体の量に対して、純水換算で0.001〜1.0重量％が好ま
しい。0.001重量％未満では塩化ビニル樹脂の劣化を防
止することができず、1.0重量％を超えると酸化防止効
果のそれ以上の向上は期待できないため経済的に不利で
あるばかりか、廃水中のCODが増加するおそれがある。
目的によって重合開始前、重合中、重合終了後のいずれ
でも可能であり、作業の容易性からポンプによる仕込み
が好ましい。酸化防止剤水分散液の添加量は、仕込み単
量体の量に対して、純水換算で0.001〜1.0重量％が好ま
しい。0.001重量％未満では塩化ビニル樹脂の劣化を防
止することができず、1.0重量％を超えると酸化防止効
果のそれ以上の向上は期待できないため経済的に不利で
あるばかりか、廃水中のCODが増加するおそれがある。
本発明の方法は、従来公知の塩化ビニル単量体または塩
化ビニル単量体を含むビニル系単量体混合物を用いての
何れの水性懸濁重合にも適用することができる。
化ビニル単量体を含むビニル系単量体混合物を用いての
何れの水性懸濁重合にも適用することができる。
塩化ビニル以外のビニル系単量体としては、例えばエチ
レン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘ
キセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１
−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデ
セン、１−テトラデセン等のα−オレフィン、アクリル
酸およびそのエステル類、メタクリル酸およびそのエス
テル類、マレイン酸およびそのエステル類、酢酸ビニ
ル、プロピオン酸ビニル、アルキルビニルエーテル等の
ビニル化合物等を例示することができ、これらは１種ま
たは２種以上の組合せで塩化ビニル単量体と併用され
る。
レン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘ
キセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１
−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデ
セン、１−テトラデセン等のα−オレフィン、アクリル
酸およびそのエステル類、メタクリル酸およびそのエス
テル類、マレイン酸およびそのエステル類、酢酸ビニ
ル、プロピオン酸ビニル、アルキルビニルエーテル等の
ビニル化合物等を例示することができ、これらは１種ま
たは２種以上の組合せで塩化ビニル単量体と併用され
る。
この水性懸濁重合は、一般に、単量体100重量部に対し
水80〜300重量部が用いられ、重合温度は、通常、35〜7
0℃に設定される。
水80〜300重量部が用いられ、重合温度は、通常、35〜7
0℃に設定される。
懸濁重合のために使用される重合開始剤としては、例え
ばジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジオクチ
ルパーオキシジカーボネート、ジラウリルパーオキシジ
カーボネート、ジセチルパーオキシジカーボネート、ジ
−ｔ−ブチルパーオキシジカーボネート、ジ（２−エト
キシエチル）パーオキシジカーボネート、ジ（２−メト
キシプロピル）パーオキシジカーボネート、ジベンジル
パーオキシジカーボネート、ジシクロヘキシルパーオキ
シジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルシクロヘキシルパー
オキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート、
2,2′−アゾビス−４−メトキシ−2,4−ジメチルバレロ
ニトリル等のアゾ化合物、ｔ−ブチルパーオキシネオデ
カネート、α−クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−
オクチルパーオキシネオデカネート、α−クミルパーオ
キシピバレート、アミルパーオキシピバレート、ジ−ｔ
−ブチルオギザレート、イソブチリルパーオキサイド等
のパーオキサイド類が挙げられ、これらは重合反応速度
を均一化するために２種以上を併用して用いることもで
きる。
ばジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジオクチ
ルパーオキシジカーボネート、ジラウリルパーオキシジ
カーボネート、ジセチルパーオキシジカーボネート、ジ
−ｔ−ブチルパーオキシジカーボネート、ジ（２−エト
キシエチル）パーオキシジカーボネート、ジ（２−メト
キシプロピル）パーオキシジカーボネート、ジベンジル
パーオキシジカーボネート、ジシクロヘキシルパーオキ
シジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルシクロヘキシルパー
オキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート、
2,2′−アゾビス−４−メトキシ−2,4−ジメチルバレロ
ニトリル等のアゾ化合物、ｔ−ブチルパーオキシネオデ
カネート、α−クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−
オクチルパーオキシネオデカネート、α−クミルパーオ
キシピバレート、アミルパーオキシピバレート、ジ−ｔ
−ブチルオギザレート、イソブチリルパーオキサイド等
のパーオキサイド類が挙げられ、これらは重合反応速度
を均一化するために２種以上を併用して用いることもで
きる。
水性懸濁重合で使用される分散剤としては、例えばポリ
ビニルアルコール、セルローズ誘導体、無水マレイン酸
−スチレン共重合体、無水マレイン酸−メチルビニルエ
ーテル共重合体、ゼラチン等を例示することができる。
さらに、塩化ビニルの重合に利用される重合調整剤、連
鎖移動剤、ゲル化改良剤、帯電防止剤、pH調整剤等を適
宜添加することも任意である。
ビニルアルコール、セルローズ誘導体、無水マレイン酸
−スチレン共重合体、無水マレイン酸−メチルビニルエ
ーテル共重合体、ゼラチン等を例示することができる。
さらに、塩化ビニルの重合に利用される重合調整剤、連
鎖移動剤、ゲル化改良剤、帯電防止剤、pH調整剤等を適
宜添加することも任意である。
以下、本発明を実施例により詳細に説明する。
実施例１ （１）酸化防止剤水性分散液の調製 内容積300ccのビーカーに脱イオン水210g、ケン化度79.
5％、平均重合度2550のポリビニルアルコール15g、トリ
エチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５
−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕
（融点80℃）25gを投入し、撹拌しながら82℃まで昇温
し均一に分散した時点で冷却し、均一な酸化防止剤水性
分散液を得た。
5％、平均重合度2550のポリビニルアルコール15g、トリ
エチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５
−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕
（融点80℃）25gを投入し、撹拌しながら82℃まで昇温
し均一に分散した時点で冷却し、均一な酸化防止剤水性
分散液を得た。
（２）懸濁重合法による塩化ビニル重合体の製造 内容積100のステンレス製重合缶に脱イオン水60kg、
部分ケン化ポリビニルアルコール25g、ジ−２−エチル
ヘキシルパーオキシジカーボネート15gを仕込んだ。缶
内を40mmHgになるまで脱気したのち、塩化ビニル単量体
を30kg仕込み、撹拌しながら57℃まで昇温し、この温度
に保持したまま重合反応を行わせた。缶内圧が6.5kg/cm
2Gに達した時点で、（１）で調製した酸化防止剤の水性
分散液150gをポンプで圧入した。その後、未反応単量体
を回収しながら、缶内温を上昇させ、80℃で30分保った
後冷却した。得られた重合体スラリーを脱水、乾燥させ
た。
部分ケン化ポリビニルアルコール25g、ジ−２−エチル
ヘキシルパーオキシジカーボネート15gを仕込んだ。缶
内を40mmHgになるまで脱気したのち、塩化ビニル単量体
を30kg仕込み、撹拌しながら57℃まで昇温し、この温度
に保持したまま重合反応を行わせた。缶内圧が6.5kg/cm
2Gに達した時点で、（１）で調製した酸化防止剤の水性
分散液150gをポンプで圧入した。その後、未反応単量体
を回収しながら、缶内温を上昇させ、80℃で30分保った
後冷却した。得られた重合体スラリーを脱水、乾燥させ
た。
実施例２ （１）酸化防止剤水性分散液の調製 実施例１（１）においてポリビニルアルコールの使用量
を10gに変え、トリエチレングリコール−ビス〔３−
（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニ
ル）プロピオネート〕の使用量を75gに変えた以外は実
施例１（１）と同様にして水性分散液を調製した。
を10gに変え、トリエチレングリコール−ビス〔３−
（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニ
ル）プロピオネート〕の使用量を75gに変えた以外は実
施例１（１）と同様にして水性分散液を調製した。
（２）懸濁重合法による塩化ビニル重合体の製造 実施例１（２）において、酸化防止剤の水性分散液とし
て上記（１）で調製したもの50gを使用した以外は実施
例１（２）と同様にして塩化ビニル重合体を製造した。
て上記（１）で調製したもの50gを使用した以外は実施
例１（２）と同様にして塩化ビニル重合体を製造した。
実施例３ （１）酸化防止剤水性分散液の調製 実施例１（１）において、ケン化度79.5％、平均重合度
2550のポリビニルアルコール15gの代わりにケン化度72.
5％、平均重合度780のポリビニルアルコール35gを用い
た以外は同様にして水性分散液を調製した。
2550のポリビニルアルコール15gの代わりにケン化度72.
5％、平均重合度780のポリビニルアルコール35gを用い
た以外は同様にして水性分散液を調製した。
（２）懸濁重合法による塩化ビニル重合体の製造 実施例１（２）において、酸化防止剤の水性分散液とし
て上記（１）で調製したもの162gを使用した以外は実施
例１（２）と同様にして塩化ビニル重合体を製造した。
て上記（１）で調製したもの162gを使用した以外は実施
例１（２）と同様にして塩化ビニル重合体を製造した。
比較例１ （１）酸化防止剤溶液の調製 トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル
−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネー
ト〕15gをメタノール100gに溶解した。
−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネー
ト〕15gをメタノール100gに溶解した。
（２）懸濁重合法による塩化ビニル重合体の製造 実施例１（２）において、酸化防止剤の水性分散液の代
わりに上記（１）で調製したメタノール溶液を使用した
以外は同様にして塩化ビニル重合体を製造した。
わりに上記（１）で調製したメタノール溶液を使用した
以外は同様にして塩化ビニル重合体を製造した。
比較例２ （１）酸化防止剤水性分散液の調製 トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル
−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネー
ト〕40重量部、脱イオン水57重量部、ソルビタンモノラ
ウレート３重量部をボールミル中に入れて粉砕分散し、
均一な水性分散液を調製した。
−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネー
ト〕40重量部、脱イオン水57重量部、ソルビタンモノラ
ウレート３重量部をボールミル中に入れて粉砕分散し、
均一な水性分散液を調製した。
（２）懸濁重合法による塩化ビニル重合体の製造 実施例１（２）において、酸化防止剤の水性分散液とし
て上記（１）で調製した分散液37.5gを使用した以外は
同様にして塩化ビニル重合体を製造した。
て上記（１）で調製した分散液37.5gを使用した以外は
同様にして塩化ビニル重合体を製造した。
比較例３ （１）酸化防止剤水性分散液の調製 実施例１（１）において、82℃までの昇温を行う代わり
に55℃までの昇温を行った以外は（酸化防止剤の融点は
80℃）、同様にして酸化防止剤水性分散液を調製した。
に55℃までの昇温を行った以外は（酸化防止剤の融点は
80℃）、同様にして酸化防止剤水性分散液を調製した。
（２）懸濁重合法による塩化ビニル重合体の製造 実施例１（２）において、酸化防止剤の水性分散液とし
て上記（１）で調製した分散液50gを使用した以外は同
様にして塩化ビニル重合体を製造した。
て上記（１）で調製した分散液50gを使用した以外は同
様にして塩化ビニル重合体を製造した。
比較例４ （１）酸化防止剤水性分散液の調製 実施例１（１）において、トリエチレングリコール−ビ
ス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキ
シフェニル）プロピオネート〕の代わりに、ｔ−ブチル
ヒドロキシアニソール（融点63℃）25gを投入し、撹拌
しながら70℃まで昇温し均一に分散した時点で冷却し、
均一な酸化防止剤水性分散液を得た。
ス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキ
シフェニル）プロピオネート〕の代わりに、ｔ−ブチル
ヒドロキシアニソール（融点63℃）25gを投入し、撹拌
しながら70℃まで昇温し均一に分散した時点で冷却し、
均一な酸化防止剤水性分散液を得た。
（２）懸濁重合法による塩化ビニル重合体の製造 実施例１（２）において、酸化防止剤の水性分散液とし
て上記（１）で調製した分散液150gを使用した以外は同
様にして塩化ビニル重合体を製造した。
て上記（１）で調製した分散液150gを使用した以外は同
様にして塩化ビニル重合体を製造した。
以上の実施例及び比較例で調製した酸化防止剤分散液に
おける分散粒子の粒径、粘度及び保存安定性を測定し
た。得られた塩化ビニル重合体の可塑剤吸収性及び初期
着色性を測定した。さらに、重合後の廃水中のCODを測
定した。結果を第１表に示す。
おける分散粒子の粒径、粘度及び保存安定性を測定し
た。得られた塩化ビニル重合体の可塑剤吸収性及び初期
着色性を測定した。さらに、重合後の廃水中のCODを測
定した。結果を第１表に示す。
尚、酸化防止剤分散液の保存安定性、塩化ビニル重合体
の初期着色性及び可塑剤吸収性は下記の基準で評価し
た。
の初期着色性及び可塑剤吸収性は下記の基準で評価し
た。
酸化防止剤分散液の保存安定性； ◎：一昼夜放置しても沈降しない △:6時間以上放置すると沈降する ×:1時間以内に沈降する 塩化ビニル重合体の初期着色性； 実施例１（２）において酸化防止剤の水性分散液を投入
しない以外は同様にして製造した塩化ビニル重合体と比
較して評価した。
しない以外は同様にして製造した塩化ビニル重合体と比
較して評価した。
◎：優れている △：ほぼ同等 ×：劣っている 可塑剤吸収時間； プラストグラフ（プラネタリーミキサー）に重合体粉末
400gを入れ、60rpmで撹拌しながら、予熱（４分）して8
0℃とした後、これにDOPを200g添加し、その添加時より
トルクの下降した時点までの時間を可塑剤吸収時間
（分）として、可塑剤吸収性を評価した。
400gを入れ、60rpmで撹拌しながら、予熱（４分）して8
0℃とした後、これにDOPを200g添加し、その添加時より
トルクの下降した時点までの時間を可塑剤吸収時間
（分）として、可塑剤吸収性を評価した。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−149608（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】塩化ビニル又は塩化ビニルを含むビニル系
単量体を水性媒体中において懸濁重合法により重合する
塩化ビニル系重合体の製造方法において、 酸化防止剤としてトリエチレングリコールビス〔３−
（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニ
ル）プロピオネート〕を選択し、これを、乳化剤を使用
せずに、ケン化度60〜98％、重合度600〜3,000のポリビ
ニルアルコールを懸濁剤として用いて水に分散させ、該
分散剤を一旦前記酸化防止剤の融点以上に加熱した後に
前記重合系に添加することを特徴とする塩化ビニル系重
合体の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62051641A JPH0788401B2 (ja) | 1987-03-06 | 1987-03-06 | 塩化ビニル系重合体の製造方法 |
| PT86893A PT86893B (pt) | 1987-03-06 | 1988-03-03 | Processo para a preparacao de um polimero de cloreto de vinilo |
| MX010658A MX167103B (es) | 1987-03-06 | 1988-03-04 | Procedimiento para preparar un polimero de cloruro de vinilo |
| EP88200407A EP0281210B1 (en) | 1987-03-06 | 1988-03-04 | Process for preparing vinyl chloride polymer |
| NO880961A NO168830C (no) | 1987-03-06 | 1988-03-04 | Fremgangsmaate til fremstilling av vinylkloridholdig polymer |
| US07/348,511 US5011897A (en) | 1987-03-06 | 1989-05-08 | Process for preparing vinyl chloride polymer using hydroxyphenyl monomers |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62051641A JPH0788401B2 (ja) | 1987-03-06 | 1987-03-06 | 塩化ビニル系重合体の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63218711A JPS63218711A (ja) | 1988-09-12 |
| JPH0788401B2 true JPH0788401B2 (ja) | 1995-09-27 |
Family
ID=12892473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62051641A Expired - Lifetime JPH0788401B2 (ja) | 1987-03-06 | 1987-03-06 | 塩化ビニル系重合体の製造方法 |
Country Status (6)
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| JP (1) | JPH0788401B2 (ja) |
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| JPS60149608A (ja) * | 1984-01-13 | 1985-08-07 | Mitsui Toatsu Chem Inc | 塩化ビニル類の重合方法 |
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-
1987
- 1987-03-06 JP JP62051641A patent/JPH0788401B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1988
- 1988-03-03 PT PT86893A patent/PT86893B/pt active IP Right Grant
- 1988-03-04 MX MX010658A patent/MX167103B/es unknown
- 1988-03-04 EP EP88200407A patent/EP0281210B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-03-04 NO NO880961A patent/NO168830C/no unknown
-
1989
- 1989-05-08 US US07/348,511 patent/US5011897A/en not_active Expired - Lifetime
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|---|---|
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| PT86893A (pt) | 1988-04-01 |
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| NO880961D0 (no) | 1988-03-04 |
| EP0281210B1 (en) | 1997-04-23 |
| NO168830C (no) | 1992-04-08 |
| PT86893B (pt) | 1992-05-29 |
| JPS63218711A (ja) | 1988-09-12 |
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| US5011897A (en) | 1991-04-30 |
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