JPH0787971B2 - 双ロール式連続鋳造方法及びその装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、平行に配置した一対のロールを互いに向い合
う方向に回転させて薄板材を製造する双ロール式連続鋳
造方法及びその装置に関する。

〔従来の技術〕

双ロール式連続鋳造機というのは、ロール間に溶湯を注
入しながら両ロール表面に凝固殻を造形し、かつ、ロー
ルを互いに向き合う方向に回転させて前記２つの凝固殻
を双ロールの最狭隙部で圧着して薄板を製造する薄板連
鋳機のことである。

ここで、双ロール式連鋳機の代表的な例の模式図を第６
図に示す。２つのロール1,2間にはノズル３の噴出孔４
より溶湯が供給され、溶湯プール５が形成される。この
溶湯プール５は長辺堰６と短辺堰７とを２つのロール1,
2に隙間なく組合せて形成された空間にプールされる。
長辺堰６と短辺堰７は保温性の耐火物で構成され、溶湯
プール５の溶湯の温度低下を防止する。ロール1,2の表
面では時間と共に溶湯が冷却され、凝固殻8,9が造形さ
れ、ロール1,2を矢印方向に回転することにより双ロー
ル最狭隙部で圧着され、薄板10が製造される。

さて、実開昭58−157249号公報（以下、従来例１とい
う）に見られるように双ロールを使用して薄板を連続的
に製造する方法は、従来のスラブ連鋳機によりスラブを
製造し、これを圧延して薄板を得る場合に比較し、溶湯
から一挙に薄板が製造できるから極めて経済的な手法で
ある。

このような双ロール式連鋳機では２つのロール間に溶湯
をプールするための堰、即ち上記従来例１に比べられて
いる長辺堰あるいは短辺堰とロール間の溶湯のシールが
本技術を成立せしめる最重要課題となっている。

上記従来例１では、この溶湯シールを確実にするために
ロールと堰間に不活性ガスあるいは油などの流体を供給
する方法がとられている。

しかしながら、２つのロールにより冷却造形された凝固
殻を双ロール最狭隙部で圧着すると２つのロールを離間
せしめようとする離間力が作用する。

この離間力により、上記従来例１では２つのロール間の
設定間隙が変化する。従ってロール表面と堰間、特に短
辺堰とロール間の合せ目部に隙間が生ずる。この隙間が
大きくなると該部に溶湯が浸入・凝固して、短辺堰を破
損するので正常な操業を継続できなくなる。この問題
は、上記従来例１のように短辺堰全体がロール両端面の
内側に装着されいるものの他、短辺堰の一部がロール両
端の内側に装着されているものにも生ずる。また、短辺
堰をロール端面に押し当てるタイプの連鋳機も実用化が
研究されているが、このタイプの連鋳機では、短辺堰の
材質をロール両面に接触する部分は金属で、溶湯に触れ
る部分は耐火物で作られるので、２つのロール間の設定
間隙が増加すると短辺堰の金属部分に溶湯が接触、凝固
し、これが下方に送られ圧着されるときに大きな抵抗力
を発生する。この力がさらにロール間の間隙を増加させ
るだけでなく短辺堰ロール軸方向に押し拡げ、短辺堰と
ロール短面との間に隙間が生じるので、このタイプの連
鋳機でもロール間隙の増加は避けなければならない。

上述のロール間に作用する圧下力の代表的な支持法とし
ては、特開昭60−83747号公報（以下、従来例２とい
う）に示されるような方法がとられている。

すなわち、一方のロールはスタンドに固定的に取り付け
られ、このロールに対し他方のロールがスクリュ等で近
接あるいは離間せしめられ、ロール間の間隙が設定され
る。圧下力は荷重検出器により検出され、該検出値によ
り圧下力が目標値となるようにロールの回転数を制御す
る。

上記従来例1,2の装置において、鋳込開始をどのように
行なうかについて明示されていないが、実開昭58−1701
49号公報（以下、従来例３という）、実開昭58−189060
号公報（以下、従来例４という）には、停止したロール
の最近接部隙間にダミーバーを挿着し、該ダミーバーと
ロール、短辺堰で形成される空間に溶湯を注入開始し、
ある程度の溶湯プールを形成してからロールの回転を開
始し、鋳造を開始するようにしたものが提案されてい
る。

〔発明が解決しようとする課題〕

従来のようにロール内に溶湯プールを形成させた後に、
ロールの回転を開始し、鋳造を行なう方法においては、
注湯を開始して適当な凝固殻を形成したのち引抜きを開
始するタイミングが非常に難しく、これが実用的に確実
な始動を行なう上での致命的欠点となっている。すなわ
ち、引抜きを開始するタイミングが早すぎると、注湯さ
れた溶湯はダミーバーの上端でまだ未凝固の状態にあ
り、そのまま始動すると鋳片が破れて溶湯が洩れてブレ
ークアウトとなる。またタイミングが遅すぎると、ロー
ル間で凝固した殻が、目標とする鋳片厚み、つまり設定
したロール間ギャップの値以上の厚さとなり、次のよう
な問題点が発生している。

（１）上記のロール間の最近接点より大きな凝固殻がロ
ール間で圧延されるようになり、ロール間に過大な荷重
が作用して鋳造装置に負荷がかかりロール回転モータ能
力を越えてトリップ、鋳造停止となる場合がある。ま
た、これを防止するためには、モータ容量のアップ、圧
延機なみの装置の剛性アップが必要となり、非常に大き
く、高価な設備となる。

（２）過大な荷重が発生してロール間のギャップが拡張
されることにより、短辺堰とロール間に溶湯が差し込み
該短辺堰が損傷して正常な操業を継続できなくなる。

（３）過大な凝固殻が、２つのロールの最近接点までに
ロール間で圧延されることにより、圧延された鋳片がロ
ール軸方向に拡がり、これにより溶湯プールを保持する
ために設けられているロールの端面に接した短辺堰が、
ロール軸方向に拡げられ、ロール端面と短辺堰間に隙間
が発生し、この部分に溶湯が差し込んで、ロールや短辺
堰を損傷したり、鋳片の端部が湯差し部分で拘束されて
切れ、耳切れ状態になる。

実験結果では、3mm厚さの薄板を製造する場合に、その
始動の最適タイミングは２〜３秒であり、手動ではとう
てい確実な始動を期することは不可能であった。

上記問題点は、前記従来例3,4に示されているようにダ
ミーバーの形状、構造を工夫しても根本的解決には至っ
ていないのが実情である。

本発明の目的は、鋳造開始時のロール圧下力を適性に制
御することにより、薄板を安定して連続鋳造できるよう
にした双ロール式連続鋳造方法及びその装置を提供する
ことである。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために、本発明の方法は、平行に配
置された一対のロール間に溶湯に注入し、該ロール表面
上に溶湯の凝固殻を生成させるとともに、前記ロールを
互いに向い合う方法に回転させて前記凝固殻をロール間
の最狭隙部で圧着し、かつ該ロールの圧下力を一定に保
持しながら薄板材を連続的に製造する双ロール式連続鋳
造方法において、前記ロールを予め回転させてから鋳込
を開始するとともに、鋳込開始後から前記ロールの圧下
力を一定に保持するまでの間に、定常状態において目標
圧下力より小さな圧下力となる鋳造条件を選定したこと
を特徴とする。

また、前記鋳造条件は、前記ロールを下記の式で計算さ
れる初期ロール速度で回転させながら鋳込を開始すると
ともに、前記ロールによる溶湯の冷却長さが目標値に達
した時にロールの圧下力を一定に保持することである。

V₀＝（0.05〜0.30）・（Vmax−Vmin）＋Vmin ここで、V₀:初期ロール速度（m/min） l:ロールによる溶湯の冷却長さ（mm） A,B:凝固速度式の係数 D:初期ロールギャップの1/2の値（mm） Ｄ′：圧下力が目標値となる時のロール 最近接点における凝固殻の厚さ（mm） さらに、前記鋳造条件は、目標冷却長さのときに目標圧
下力となる速度で前記ロールを回転させながら鋳込を開
始するとともに、前記ロールによる溶湯の冷却長さが下
記の式で計算される初期冷却長さに達した時に、該ロー
ルの圧下力を一定に保持するようにしてもよい。

l₀＝lmax−（0.05〜0.30）・（lmax−lmin） ここで、l₀:ロールによる溶湯の初期冷却長さ（mm） V₀:目標ロール周速（m/min） A,B:凝固速度式の係数 D:初期ロールギャップの1/2の値（mm） Ｄ′：圧下力が目標値となる時のロール 最近接点における凝固殻の厚さ（mm） また、本発明の装置は、平行に配置され互いに向き合う
方向に回転する一対のロールと、該ロールの外周面に当
接して設けられた短辺堰とロールとにより形成される湯
溜りに溶湯を供給するノズルと、前記ロールを互いに接
近する方向に圧下する圧下部と、その圧下力を検出する
検出部と、鋳込開始からの所定時間に前記ロールの回転
を下記の式で計算される初期ロール速度に設定する第１
の設定部と、所定時間経過後に前記検出部からの信号に
基づいて前記ロールの回転を設定する第２の設定部と、
を具備したものである。

V₀＝（0.05〜0.30）・（Vmax−Vmin）＋Vmin ここで、V₀:初期ロール速度（m/min） l:ロールによる溶湯の冷却長さ（mm） A,B:凝固速度式の係数 D:初期ロールギャップの1/2の値（mm） Ｄ′：圧下力が目標値となる時のロール 最近接点における凝固殻の厚さ（mm） さらに、本発明の装置は、平行に配置され互いに向き合
う方向に回転する一対のロールと、該ロールの外周面に
当接して設けられた短辺堰とロールとにより形成される
湯溜りに溶湯を供給するノズルと、前記ロールを互いに
接近する方向に圧下する圧下部と、その圧下部を検出す
る検出部と、鋳込開始からの所定時間に前記ロールによ
って冷却される冷却長さを下記の式で計算される初期冷
却長さに設定する第１の設定器と、所定時間経過後に前
記検出部からの信号に基づいて前記冷却長さを設定する
第２の設定器と、を具備したものである。

l₀＝lmax−（0.05〜0.30）・（lmax−lmin） ここで、l₀:ロールによる溶湯の初期冷却長さ（mm） V₀:目標ロール周速（m/min） A,B:凝固速度式の係数 D:初期ロールギャップの1/2の値（mm） Ｄ′：圧下力が目標値となる時のロール 最近接点における凝固殻の厚さ（mm） 〔作用〕 鋳造速度つまりロールの回転数は、鋼種、鋳片の厚みお
よびロール間の溶湯の湯面高さから求めるロールによる
溶湯の冷却長さを、あらかじめ測定して得られた凝固速
度式に代入して計算することにより適正な値が得られ
る。

具体的に計算方式について示す。鋳造速度Ｖはロールに
よる溶湯の冷却長さｌと冷却時間ｔより、 ここで、V;鋳造速度（m/min） l;冷却長さ（mm） t;冷却時間（sec） のように計算される。ここで、冷却時間ｔは、ロールと
溶湯との接触している時間をあらわす。鋳片が形成され
るためには、ロールの最近接点までに凝固が完了してい
る必要があり、あらかじめ測定して得られた凝固速度式 ここで、D;凝固殻厚み＝初期ロールギャップの1/2の値
（mm） A,B;定数 により冷却時間ｔを計算する。式より、 となり、′式を式に代入することにより、圧下力が
０となる鋳造速度Vmaxは、 で得られる。この速度より低速になるとロールの最近接
点における凝固殻の厚さＤ′はロールギャップの1/2よ
り大きくなり、圧延されることになる。このときロール
間に発生する圧下力と（Ｄ′−Ｄ）とは一定の関係があ
り、目標とする圧下力が決まればＤ′が決まることにな
る。Ｄ′を′、式に代入すると が得られる。

以上の説明からも明らかなように、目標圧下力が大きく
なれば、Ｄ′が大きくなり、′式よりVminは小さくな
る性質がある。この関係を第４図に示す。

この鋳造速度Vminで鋳造するのが基本的な鋳造条件であ
る。

鋳造を開始する際には、この計算した鋳造速度Vmax以下
でVmin以上の速度にてあらかじめロールを回転してお
き、ロール間への溶湯の注入を開始する。このあらかじ
め回転しておくロールの回転速度V₀は、実験結果より、
（0.05〜0.30）・（Vmax−Vmin）＋Vmin相当に設定する
ことが適切であることを知見している。もしロール回転
速度を0.05・（Vmax−Vmin）＋Vmin未満に設定した場合
には、注湯を開始した際に、湯温・湯面高さ等のバラツ
キにより目標圧下力をオーバーする場合であり、前述し
たような鋳片にかかる圧下力が増加することにより発生
する問題を完全に解消することができない。また、0.3
・（Vmax−Vmin）＋Vminより大きく設定した場合には、
圧下力一定制御開始後、所定の鋳造速度（＝Vmin）、圧
下力に達するまでの時間が長くなる。さらに、0.8・（V
max−Vmin）＋Vminより高速になると上記問題点の他
に、注湯を開始した際に、初期の溶湯が充分凝固され
ず、溶湯プールが形成されにくく、鋳片が形成できない
といった問題が発生することがある。上記理由により初
期鋳造速度V₀を（0.05〜0.30）・（Vmax−Vmin）＋Vmin
に設定することが適切である。本範囲を第４図に斜線で
示す。

注湯を開始した時点から、溶湯はロール最近接点のギャ
ップを注湯量の全量ができずに湯面が上昇すると同時
に、ロール表面で凝固殻を形成し始める。ロール最近接
点のギャプ全体に凝固殻が形成されると、初期注湯量は
鋳造量より大きく選定されているので、両者の差で決ま
る速度でロール間で湯面が高くなる。溶湯プールが形成
され凝固殻厚さがロール最近接点のギャップより大きく
なると、ロール間にかかる離間力すなわち鋳片に加えら
れる圧下力が増加してくる。

溶湯プールの湯面高さが目標値に達したときに注湯量が
鋳造量と等しくなるように注湯量を調整する。

湯面高さが目標値に達したときの圧下力は目標圧下力よ
り小さくなるので、その後圧下力が目標値となるように
ロールの速度制御を開始すると、鋳造速度が下がり、圧
下力は目標値より低い値から目標値に近づく。

以上は圧下力が一定になるように鋳造速度を制御する方
法についての説明であるが、圧下力を一定に保つために
冷却長さｌを制御する方法も採用できる。この場合には
以下のように鋳造を開始すればよい。

目標鋳造速度Ｖでロールを回転させているときに冷却長
さｌを大きくしていくとロール最近接点における凝固殻
の厚さが前述のD,D′となる長さlmin,lmaxが存在する。
これらは，′式を変形して で与えられる。ｌ≦lminのとき圧下力は０であり、ｌ＝
lmaxのとき圧下力は目標値と等しくなる。したがって、
鋳造を開始する際は目標鋳造速度でロールを回転させて
おきロール間への溶湯の注入を開始する。冷却長さ制御
を開始する前にｌ＝l₀＝lmax−（0.05〜0.30）・（lmax
−lmin）の状態を作ってやれば、この状態ではｌ＜lmax
であり圧下力は目標値より小さいので、該制御開始後ｌ
は大きくなり、圧下力は目標値より低い値から目標値に
近づくことになる。

良好な鋳片を形成するためには、鋳片の幅方向の単位長
さ当たりの圧下力が50kgf/mmを越えると、鋳片がロール
間で圧下されることにより割れが生じるケースが発生す
るため、この鋳片にかかる圧下力を50kgf/mm以下に抑え
る必要がある。

これにより、鋳造初期に発生する過大なロール間の荷重
を抑えることができ、前述したような操業上の問題点を
発生することなく鋳造を行なうことができる。

〔実施例〕

以下に本発明の一実施例を図面に従って説明する。

第１図に示すように、２つのロール1,2は各々そのロー
ル軸17,18を支持する軸受箱11,12により支承され、スタ
ンド14内に収められている。

このスタンド14は上方にカバー部材19を有しており、こ
のカバー部材19を取り除くことによりロール1,2の組替
えを行うことができるようになっている。２つの軸受箱
11,12がスタンド14内に組込まれ、かつ、スタンド14と
軸受箱11の間には電動機26により駆動されるウォームジ
ャッキからなる付勢装置15が、スタンド14と軸受箱12と
の間には荷重検出器16がそれぞれ設けられている。な
お、付勢装置15は圧下部を、荷重検出器16は検出部をそ
れぞれ構成している。

溶湯５はノズル３の噴出孔４により２つのロール1,2の
短辺堰７間に注入されプールされる。

溶湯５はロール1,2で冷却され、第６図で示したような
凝固殻8,9がつくられるが、ロール1,2を矢印の方向に相
対する側に回転することにより薄板10が製造される。

鋳造開始に先立って付勢装置15を作動させロール間隙を
所望の値に設定する。

この状態で、双ロール1,2間の最狭隙部Ｃで凝固殻を圧
着するために圧下力が発生し荷重検出器16の検出値がＰ
になった場合、次のように電動機26を駆動してロール間
隙を制御することにより、双ロール1,2間の間隙変化を
少なくする。

すなわち、圧下力Ｐのときのロール間隙の変化量をδ、
Ｐとδとが比例するとしてその係数をＫとすると、Ｐが
分かればそのときの双ロール1,2間の間隙変化δは δ＝P/K なる式で計算できるので、これに制御ゲインαをかけて
付勢装置15の必要なストロークとする。制御ゲインαの
大きさは０〜１の範囲で制御特性が不安定にならないよ
うに選定される。α・δと現状のストロークとを比較
し、差があればこれがなくなるように電動機26の回転数
を制御する。

すなわち、圧下力Ｐが発生すればロール間隙をα・P/K
だけ、圧下力Ｐが発生する前のロール間隙に対して減少
させるように制御する。

このように制御することによりロール間隙の見掛けのバ
ネ定数Kc＝K/（１−α）と大きくなる。

次に、荷重検出器16からの信号Ｐの変化に応じて、圧下
力Ｐが一定となるようにロール1,2の回転速度を制御す
る方法について説明する。

ロール1,2はモータ36によりピニオンスタンド32,33、お
よび軸34,35を介して駆動されているので、上記圧下力
Ｐを一定になるように設定器37の設定値P₀との比較を行
ない演算制御装置38によりモータ36の速度を調整制御す
ることが可能となる。

鋳造開始時に、前述の鋳造速度V₀になるように速度設定
器39からの信号でロール1,2を回転駆動しておき注湯を
開始する。事前に、溶湯プールの湯面高さが目標値にな
る注湯開始からの所要時間τ_０を把握しておき、注湯開
始からの時間τがτ_０になるまでは、鋳造速度を一定に
しておき、τがτ_０になると駆動装置36への信号を演算
制御装置38からの信号に切り換えてロール回転速度をコ
ントロールする。本制御開始のタイミングτ_０は （１）湯面高さを目視により検出して手動で （２）湯面高さをセンサーにより検出して自動で （３）注湯開始からの経過時間をタイマー計測して自動
で 決定する等の手段を適宜採用すればよい。

上記初期圧下力P₀の設定器37と初期鋳造速度V₀の設定器
39はその設定部が操作盤盤面に設置され、溶湯の種類、
板幅、初期ロールギャップ等に応じて最適値を容易に設
定できるようにしている。

なお、設定器39は第１の設定部を、設定器37と演算制御
装置38は第２の設定部をそれぞれ構成している。

上記実施例による鋳造結果を、従来のロールを停止して
注湯を開始する方法と比較して示す。

（１）従来の方法 〔双ロール式連鋳機〕 ロール径:800mm,幅:600mm 〔鋳造条件〕 SUS304,ロールギャップ:2.1mm 鋳造温度:1500℃ 目標圧下力:25ton 目標鋳造速度:30m/min 注湯を開始してから２秒後にロールを回転し始めて、目
標速度まで増速させる。本条件にて行なった鋳造初期の
ロール間の圧下力チャートを第２図に示す。第２図に示
すように、ロール間の圧下力はロール回転開始とともに
異常に大きな荷重が発生しており、鋳造速度の制御で圧
下力を安定させることができず、設定ロール間隙より大
きな2.4mm〜2.8mm厚さの鋳片が鋳造された。また、ロー
ルとサイドダム間への溶湯の差し込みの発生が見られ、
鋳片端部は耳切れ状態となった。また、ロール回転を行
なうモータの電流値が過大となりトリップし、鋳造長さ
10mにて鋳造停止となった。

（２）本発明の方法 〔双ロール式連鋳機〕 ロール径:800mm,幅:600mm 〔鋳造条件〕 SUS304,ロールギャップ:2.1mm 鋳造温度:1500℃ 目標圧下力:25ton 目標鋳造速度:30m/min 鋳造開始前のロール周速:31m/min Vmax＝40m/min,Vmin＝30m/minに対して、V₀＝0.1・（Vm
ax−Vmin）＋Vmin＝31m/minを選定し、本速度V₀にてロ
ールをあらかじめ回転させておき、注湯を開始する。本
条件にて行なった鋳造初期のロール間の圧下力チャート
を第３図に示す。第３図に示すように、ロール間の圧下
力は０〜22tonまでスムーズな立上りをしており、異常
な荷重の増大は発生しておらず、安定した鋳造を行なう
ことができ、5000kgの溶湯を完鋳することができた。ま
た、ロールギャップとほぼ同じ2.2mmの厚さの鋳片を得
ることができ、従来方法のような鋳片端部の異常は認め
られなかった。上記実施例では圧下力Ｐを一定にするた
めにロール1,2の回転速度を制御したがこれに限定され
る訳でなく、前記冷却長さｌを制御するために （１）ロール1,2間にプールされる湯面の高さを制御す
る （２）ロール1,2の湯面に接触する部分を含む表面に凝
固開始を抑制する円弧状板を沿わせ、この位置を制御す
る。

等の適宜手段を採用しても上記実施例と同様の効果を得
ることができる。

第５図に上記（１）の一実施例を示す。以下、本実施例
について説明する。但し、第１図と同じ部分の説明は省
略する。

タンディッシュ40内の溶湯５はストッパ41とノズル４と
の隙間を通ってロール間へ注入される。該ストッパ41は
タンディッシュ40に昇降自在な取付けられているアーム
42に固設され、該アーム42の一部のナット43に噛み合う
スクリュを駆動装置44にて回転させることによりストッ
パ41を昇降させる構成となっている。

次に、荷重検出器16からの信号Ｐの変化に応じて、圧下
力Ｐが一定となるように溶湯プールの湯面高さを制御す
る方法について説明する。

荷重検出器16からの信号Ｐは演算装置38′へ出力され、
該演算装置38′において設定器37の設定値P₀との比較を
行ない圧下力Ｐが一定となるように冷却長さｌの変化Δ
ｌを演算し、該信号Δｌを演算制御装置45へ出力する。
該演算制御装置45ではΔｌを用いてタンディッシュ40か
らの注湯量の変化分に相当するストッパ41の開度となる
ように駆動装置44へ信号を送る。このようにして、圧下
力Ｐが設定値P₀より大きければストッパ41を下降させタ
ンディッシュ40からの注湯量を減少させて溶湯プール内
の湯面高さを下げ、圧下力Ｐが設定値P₀より小さければ
これと逆の動作を行ない、圧下力Ｐが一定となるように
制御する。

鋳造開始時に、目標鋳造速度になるようにロール1,2を
回転駆動しておき注湯を開始する。事前に、冷却長さｌ
が前記値になる注湯開始からの所要時間τ_０、ストッパ
41の開度パターンを把握しておき、このパターン信号を
信号発生装置46から駆動装置44へ出力してストッパ41の
開度を制御する。注湯開始からの時間τがτ_０になると
駆動装置44への信号を演算制御装置45からの信号に切り
換えて冷却長さｌをコントロールする。

上記初期圧下力P₀の設定器37と開度パターンの信号発生
装置46はその設定部が操作盤盤面に設置され、溶湯の種
類、板幅、初期ロールギャップ等に応じて最適値を容易
に設定できるようにしている。

なお、本実施例では、信号発生装置46は第１の設定部
を、設定器37、演算装置38′および演算制御装置45は第
２の設定部をそれぞれ構成している。

〔発明の効果〕

本発明により、鋳造初期の過大な圧下力の発生を防止す
ることができ、鋳造装置のトラブル、ロールとサイドダ
ム間の隙間発生による湯差し、鋳片の耳切れ、割れなど
の鋳片欠陥を防止することが可能となり、下記に示す効
果が期待できる。

（１）ロール間に過大な荷重が作用しないため、鋳造装
置に過大な負荷がかからず、ロールを回転させるモータ
のトリップ等の鋳造装置トラブルが発生せず、長時間の
安定した操業が可能になる。

（２）圧延機なみの装置の剛性がいらず、設備費が安価
となる。

（３）荷重増加によるロール間ギャップの拡大が発生せ
ず、短辺堰とロールとの間に溶湯が差し込み、短辺堰が
損傷することがなくなる。

（４）ロール端面と短辺堰間への湯差しが発生せずロー
ルや短辺堰の損傷、鋳造された鋳片の端部異常や割れが
発生しない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す全体構成図、第２図は
従来の方法による鋳造開始時の鋳片の圧下力測定チャー
ト、第３図は本発明による鋳造開始法における鋳造開始
時の鋳片の圧下力測定チャート、第４図は初期鋳造速度
と目標圧下力の関係を示すグラフ、第５図は本発明の他
の一実施例を示す全体構成図、第６図は双ロール式連鋳
機による薄板材の製造原理を示す説明図である。 1,2……ロール、３……ノズル、 ４……噴出口、５……溶湯、７……短辺堰、 8,9……凝固殻、10……薄板、 11,12……軸受箱、14……スタンド、 15……付勢装置、16……荷重検出器、 17,18……ロール軸、26……電動機、 36……モータ、37,39……設定器、 38,45……演算制御装置、41……ストッパ、 44……駆動装置、46……信号発生装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 近間 次雄 山口県新南陽市大字富田4976番地 日新製 鋼株式会社周南製鋼所内 (72)発明者 松永 滋 山口県新南陽市大字富田4976番地 日新製 鋼株式会社周南製鋼所内 (56)参考文献 特開 昭60−137562（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−44164（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−242449（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−64754（ＪＰ，Ａ)

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】平行に配置された一対のロール間に溶湯に
   注入し、該ロール表面上に溶湯の凝固殻を生成させると
   ともに、前記ロールを互いに向い合う方向に回転させて
   前記凝固殻をロール間の最狭隙部で圧着し、かつ該ロー
   ルの圧下力を一定に保持しながら薄板材を連続的に製造
   する双ロール式連続鋳造方法において、前記ロールを予
   め回転させてから鋳込を開始するとともに、鋳込開始後
   から前記ロールの圧下力を一定に保持するまでの間に、
   定常状態において目標圧下力より小さな圧下力となる鋳
   造条件を選定したことを特徴とする双ロール式連続鋳造
   方法。
2. 【請求項２】請求項１記載の方法において、前記鋳造条
   件は、前記ロールを下記の式で計算される初期ロール速
   度で回転させながら鋳込を開始するとともに、前記ロー
   ルによる溶湯の冷却長さが目標値に達した時にロールの
   圧下力を一定に保持することである双ロール式連続鋳造
   方法。 V₀＝（0.05〜0.30）・（Vmax−Vmin）＋Vmin ここで、V₀:初期ロール速度（m/min） l:ロールによる溶湯の冷却長さ（mm） A,B:凝固速度式の係数 D:初期ロールギャップの1/2の値（mm） Ｄ′：圧下力が目標値となる時のロール 最近接点における凝固殻の厚さ（mm）
3. 【請求項３】請求項１記載の方法において、前記鋳造条
   件は、目標冷却長さのときに目標圧下力となる速度で前
   記ロールを回転させながら鋳込を開始するとともに、前
   記ロールによる溶湯の冷却長さが下記の式で計算される
   初期冷却長さに達した時に、該ロールの圧下力を一定に
   保持することである双ロール式連続鋳造方法。 l₀＝lmax−（0.05〜0.30）・（lmax−lmin） ここで、l₀:ロールによる溶湯の初期冷却長さ（mm） V₀:目標ロール周速（m/min） A,B:凝固速度式の係数 D:初期ロールギャップの1/2の値（mm） Ｄ′：圧下力が目標値となる時のロール 最近接点における凝固殻の厚さ（mm）
4. 【請求項４】平行に配置され互いに向き合う方向に回転
   する一対のロールと、該ロールの外周面に当接して設け
   られた短辺堰とロールとにより形成される湯溜りに溶湯
   を供給するノズルと、前記ロールを互いに接近する方向
   に圧下する圧下部と、その圧下力を検出する検出部と、
   鋳込開始からの所定時間に前記ロールの回転を下記の式
   で計算される初期ロール速度に設定する第１の設定部
   と、所定時間経過後に前記検出部からの信号に基づいて
   前記ロールの回転を設定する第２の設定部と、を具備す
   る双ロール式連続鋳造装置。 V₀＝（0.05〜0.30）・（Vmax−Vmin）＋Vmin ここで、V₀:初期ロール速度（m/min） l:ロールによる溶湯の冷却長さ（mm） A,B:凝固速度式の係数 D:初期ロールギャップの1/2値（mm） Ｄ′：圧下力が目標値となる時のロール 最近接点における凝固殻の厚さ（mm）
5. 【請求項５】平行に配置され互いに向き合う方向に回転
   する一対のロールと、該ロールの外周面に当接して設け
   られた短辺堰とロールとにより形成される湯溜りに溶湯
   を供給するノズルと、前記ロールを互いに接近する方向
   に圧下する圧下部と、その圧下力を検出する検出部と、
   鋳込開始からの所定時間に前記ロールによって冷却され
   る冷却長さを下記の式で計算される初期冷却長さに設定
   する第１の設定器と、所定時間経過後に前記検出部から
   の信号に基づいて前記冷却長さを設定する第２の設定器
   と、を具備する双ロール式連続鋳造装置。 l₀＝lmax−（0.05〜0.30）・（lmax−lmin） ここで、l₀:ロールによる溶湯の初期冷却長さ（mm） V₀:目標ロール周速（m/min） A,B:凝固速度式の係数 D:初期ロールギャップの1/2の値（mm） Ｄ′：圧下力が目標値となる時のロール 最近接点における凝固殻の厚さ（mm）