JPH0762456A - 焼結鉱製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】焼結原料として微粒粉鉱石を多量に使用する場
合、微粒粉鉱石のみをあるいは微粒粉鉱石を含む全焼結
原料を造粒しペレットにする工程において、造粒に十分
必要な水分を何等の制約なしに添加できると同時に、焼
成に際しては過剰水分が無く、生産性および燃料原単位
等に悪影響を及ぼさない焼結鉱製造方法。 【構成】原料槽１の微粒粉鉱石を転動型造粒機７ａ，８
ａで造粒する工程と、原料槽４の粗粒粉鉱石を転動型造
粒機７ｂで造粒する工程と、前記二つの工程からの混合
造粒物に原料槽２ｃの返鉱を転動型造粒機８ｂで混合し
水分調整をする工程とからなり、微粒粉鉱石と粗粒粉鉱
石を造粒する各々の工程では造粒に十分必要な水分を添
加し、さらに、原料槽２ｃから切り出す返鉱の量に関連
して、原料槽２ｂから切り出す返鉱の量を変更すること
を特徴とする焼結鉱製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、微粒粉鉱石を多量に含
む原料を焼成する焼結鉱の製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、焼結用原料としては、粉鉱石の中
でも粗粒粉鉱石、例えば０．２５mm〜８．０mmの粒径の
鉄鉱石を数種類混合して使用してきた。しかし、最近焼
結用原料として微粒粉鉱石、例えば０．０４４mm以下の
粒径の微粉を５０〜８０重量％含む微粒粉鉱石が使用さ
れる傾向にある。ところで、焼結用原料中に微粒粉鉱石
の割合が増加するに従い、例えば、焼結用原料中に０．
１２５mm以下の微粒粉鉱石の割合が２５重量％を超える
と、焼結ベッドの通気性を悪化させることにより生産性
が低下することが一般に知られている。そこで、焼結用
原料として微粒粉鉱石を多量に使用する場合には大別し
て次の二つの前処理が行われている。一つは微粒粉鉱石
のみを適当な粒径のペレットに造粒し、これを粗粒粉鉱
石と混合して焼結機に装入する方法であり、もう一つは
微粒粉鉱石だけでなく、微粒粉鉱石を含む全焼結原料を
ペレットに造粒し焼結機に装入する方法である。前者の
方法に、例えば特開昭６３−１７６４３６に提案されて
いる方法がある。

【０００３】図３に特開昭６３−１７６４３６に提案さ
れている方法を適用した焼結鉱製造方法の工程図を示
す。原料槽１に微粒粉鉱石が、原料槽２ａ，２ｂに造粒
に際して核となる粗粒原料が、原料槽３ａ，３ｂにバイ
ンダ−たる生石灰が、原料槽４に粗粒粉鉱石が、原料槽
５に燃料たる粉コ−クスが、原料槽６に媒溶剤たる石灰
石が各々貯蔵されている。

【０００４】原料槽１，２ａ，３ａから切り出された前
記微粒粉鉱石と、粗粒原料と、生石灰とは１次転動型造
粒機７ａに送られ、ここで６．０〜７．５重量％の水分
を添加され１次転動型造粒機７ａ内で混合される。１次
転動型造粒機７ａ内で混合された混合物は、２次転動型
造粒機８ａに送られ、２〜５mmの粒径のミニペレットに
造粒される。

【０００５】一方、原料槽４，２ｂ，５，３ｂ，６から
切り出された粗粒粉鉱石と、粗粒原料と、粉コ−クス
と、生石灰と、石灰石とは１次転動型造粒機７ｂに送ら
れ、ここで５．５〜６．５重量％の水分を添加され１次
転動型造粒機７ｂ内で混合される。１次転動型造粒機７
ｂ内で混合された混合物は、前記ミニペレットとともに
２次転動型造粒機８ｂに送られ、２次転動型造粒機８ｂ
内で混合および造粒される。２次転動型造粒機８ｂ内で
調製された混合造粒物は、焼結機９に装入されて焼成さ
れる。

【０００６】なお、焼結機９で焼成された焼結鉱が所定
の製品粒度に整粒され高炉槽１５へ送られる工程は図１
〜４に共通であるので、図１にのみ記載して図２〜４で
は省略したが、説明の都合上ここで詳細に説明する。

【０００７】焼結機９で焼成された焼結鉱はブロック状
であるため、解砕機１１で解砕した後１次ふるい１２ａ
に送られ、ふるい上はクラッシャ−１３でさらに解砕し
た後１次ふるい１２ａのふるい下とともに２〜４次ふる
い１２ｂ〜１２ｄに送られる。

【０００８】２〜４次ふるい１２ｂ〜１２ｄのふるい上
は、製品焼結鉱として高炉槽１５へ送られるが、３次ふ
るい１２ｃのふるい上の一部は床敷鉱槽１４に貯蔵され
床敷鉱として使用される。また、４次ふるい１２ｄのふ
るい下は原料槽２ａ，２ｂに送られ返鉱として使用され
る。返鉱は通常、粒径が５mm以下で付着水分は零であ
る。また返鉱の発生量は焼結機の操業条件により決まる
が、通常は焼結鉱製品１トン当たり１５０kg〜２５０kg
発生する。返鉱は発生量全部が焼結原料に混合され再度
焼成されるため、焼結工場の系内を循環するだけで系外
には出ないという特徴を有する。

【０００９】図３の工程でも、発生する返鉱の全量が前
記粗粒原料として原料槽２ａおよび２ｂから均等に切り
出され、微粒粉鉱石および粗粒粉鉱石を造粒する工程で
使用される。

【００１０】また、特公平２−４６５８に提案されてい
る方法を適用した焼結鉱製造方法の工程図を図４に示
す。原料槽１〜４には各々微粒粉鉱石、造粒に際し核と
なる粗粒原料、バインダ−たる生石灰、粗粒粉鉱石、ま
た原料槽５〜６には燃料たる粉コ−クス、媒溶剤たる石
灰石が貯蔵されている。原料槽１〜４および原料槽６か
ら切り出された微粒粉鉱石、粗粒原料、生石灰、粗粒粉
鉱石、および石灰石は１次転動型造粒機７に送られ、こ
こで７．５〜８．５重量％の水分を添加され、１次転動
型造粒機７内で混合される。原料槽２の粗粒原料に返鉱
が使用されるのは図３の場合と同様であるが、この場
合、返鉱の発生量全部が原料槽２から切り出される。１
次転動型造粒機７内で混合された混合物は、パン型ペレ
タイザ−１０に供給され、パン型ペレタイザ−１０内で
造粒される。パン型ペレタイザ−１０内で造粒された造
粒物は原料槽５から切り出された粉コ−クスとともに２
次転動型造粒機８に送られ、２次転動型造粒機８内でパ
ン型ペレタイザ−１０から送られた造粒物表面に、原料
槽５からの粉コ−クスが被覆され、粒径が５〜８mmの生
ペレットが調製される。２次転動型造粒機８内で調製さ
れた生ペレットは焼結機９に装入されるが、供給された
生ペレットは乾燥炉を通過する際、焼結ベッド下流から
誘引された温度２５０℃の焼結機排ガスによって乾燥さ
れる。乾燥された生ペレットは、次ぎに点火炉で点火さ
れ焼成される。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】前記特開昭６３−１７
６４３６および特公平２−４６５８に提案されている方
法は、いずれも、原料中の微粒粉鉱石による焼結ベッド
の通気性低下を回避するために、原料中の微粉部分ある
いは微粉を含む全部の原料を積極的に造粒しようとする
ものである。一般に、粉鉱石を造粒する場合、造粒物の
平均粒径と造粒物水分の間には正の相関があり、焼結ベ
ッドの通気性を改善するべく造粒物の平均粒径を大きく
しようとする場合、造粒物の水分を高くすることが必要
となる。

【００１２】ところが、造粒物の水分を高くすると、次
ぎに焼結機上で焼成する際に原料層内で過剰水分が凝縮
して粒子間を閉塞することにより、かえって焼結ベッド
の通気性を悪化させ生産性あるいは歩留の低下をまねく
という問題が生ずる。また、当然過剰水分を蒸発させる
ための熱補償を必要とし燃料原単位が上昇する。そのほ
か、焼結排ガス温度の低下を招き排ガス処理系に設置さ
れている電気集塵器の酸腐食を引き起こす懸念がある。

【００１３】したがって、従来の方法では造粒の観点か
ら理想的な水分値にしようとしても、焼結時に過剰水分
とならないように、造粒性を犠牲にしてでも造粒水分を
抑制する必要がある。

【００１４】表１に図３および図４の方法で微粒粉鉱
石、粗粒粉鉱石、微粒粉鉱石と粗粒粉鉱石の混合原料を
各々造粒する場合の目標粒径と理想的造粒水分および実
際の造粒水分を示した。

【００１５】 表１ 造粒原料 目標粒径 理想造粒水分 実際の造粒水分 （mm） （重量％） （重量％） 微粒粉鉱石 ２〜５ ７．０〜９．０ ６．０〜７．５ 粗粒粉鉱石 ２〜５ ６．５〜８．０ ５．５〜６．５ 微粒・粗粒混合原料 ５〜８ ８．５〜１０．０ ７．５〜８．５ 理想的造粒水分は原料の粒度構成および目標粒径によっ
て異なり、微粒粉鉱石を２〜５mmの粒径のミニペレット
に造粒する場合の理想的造粒水分は７．０〜９．０重量
％であり、粗粒粉鉱石を２〜５mmの粒径に造粒する場合
の理想的造粒水分は６．５〜８．０重量％であり、微粒
粉鉱石と粗粒粉鉱石の混合原料を５〜８mmの粒径の生ペ
レットに造粒する場合の理想的造粒水分は８．５〜１
０．０重量％である。しかし、表１に見られるように実
際の造粒水分はいずれの場合も理想的造粒水分より低
い。その結果、いずれの場合も造粒物の粒径は目標粒径
に達していないと考えられる。これは、造粒性を犠牲に
してでも焼成時の過剰水分を防止するためである。な
お、実際の造粒水分は、造粒物が焼結機に装入されるま
での搬送過程で崩壊しない程度の強度になるように添加
されている。

【００１６】また、特公平２−４６５８に提案されてい
る方法では焼結機の点火炉上流に乾燥炉を設け、高温の
焼結排ガスを誘引して原料ベッド内を通過させ、焼成前
に過剰水分を除去する方法を採用しているが、乾燥炉の
設置は焼結機の焼結面積を低下させることになり、焼結
機の生産能力に十分な余力がないと採用できないという
欠点がある。

【００１７】この発明は、造粒の工程では目標とする粒
径を得るに必要な理想的造粒水分を与える一方、焼成工
程では特別に乾燥設備を必要とせずに、造粒物の過剰水
分による焼結ベッドの通気性低下および燃料原単位の上
昇等を防止し得る焼結鉱製造方法を提供しようとするも
のである。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明は、焼結原料中に
微粒粉鉱石（例えば、平均粒径が０．２５mm以下の微粒
粉鉱石）を多量に使用し、その結果、焼結原料中に０．
１２５mm以下の微粒粉鉱石の割合が２５重量％を超える
場合、微粒粉鉱石を返鉱を核としてバインダ−とともに
ペレットに造粒する工程と、微粒粉鉱石を除いた粗粒粉
鉱石（例えば、平均粒径が０．２５mm超の粗粒粉鉱石）
を返鉱を核として媒溶剤およびバインダ−並びに燃料と
ともに混合造粒する工程と、前記二つの造粒工程から送
られてくる混合造粒物に返鉱を混合する工程を備え、微
粒粉鉱石をペレットに造粒する工程では粒径が目標範囲
となる理想的造粒水分値（例えば、粒径が目標２〜５mm
の範囲となる理想的造粒水分値７．０〜９．０重量％）
の水分を、また粗粒粉鉱石を混合する工程では造粒物が
目標範囲の粒径となる理想的造粒水分値（例えば、粒径
が目標２〜５mmの範囲となる理想的造粒水分値６．５〜
８．０重量％）の水分を添加し、返鉱を混合して最終混
合造粒物の過剰水分を調整する工程では焼結に際し理想
的な水分値（例えば、６．０〜６．５重量％）にするこ
とができる焼結鉱製造方法である。

【００１９】また、本発明は、焼結原料中に微粒粉鉱石
を多量に使用する場合、微粒粉鉱石を含む全焼結原料を
返鉱を核として媒溶剤およびバインダ−とともに混合し
ペレットに造粒する工程と、造粒されたペレット表面に
燃料を被覆する工程と、燃料を被覆されたペレットに返
鉱を混合し、混合造粒物の水分を最終的に所定の水分値
になるように調整する工程を備え、前記全焼結原料をペ
レットに造粒する工程では粒径が目標範囲となる理想的
造粒水分値（例えば、粒径が目標５〜８mm範囲となる理
想的造粒水分値８．５〜１０．０重量％）の水分を添加
し、また前記返鉱を混合し混合造粒物の水分を最終的に
所定の水分値になるように調整する工程では焼結に際し
理想的な水分値（例えば、７．５〜８．５重量％）にす
ることができる焼結鉱製造方法である。

【００２０】

【作用】返鉱は便宜上発生量全部を焼結原料に混合し再
度焼成しているが、造粒に際して核となるのに必要な量
はその一部で十分である。また返鉱は元来付着水分を持
たないので過剰の水分を保有する他の原料と混合すれ
ば、水分を吸収し混合原料の水分を調整する働きもす
る。したがって、核となる様に焼結原料の造粒工程に混
合する返鉱と、水分調節工程に混合する返鉱とに分割し
て使用が可能である。この方法によれば、造粒に際して
目標とする粒径を得るのに十分必要な水分を添加して
も、次ぎの水分調整工程で混合される乾いた返鉱によっ
て過剰水分を低減することが可能となる。

【００２１】

【実施例】図１はこの発明の工程を適用した焼結鉱製造
方法の工程図である。以下に図３に示した従来の工程か
らなる焼結鉱製造方法との差を説明することにより本発
明の特徴を説明する。

【００２２】図１においても原料槽１に平均粒径が０．
２５mm以下の微粒粉鉱石が貯蔵され、原料槽２ａ，２ｂ
に粗粒原料として返鉱が、原料槽３ａ，３ｂに生石灰
が，原料槽４に平均粒径が０．２５mm超の粗粒粉鉱石
が，原料槽５及び６には粉コ−クス及び石灰石が各々貯
蔵されているのは図３と同様であるが、原料槽２ｃにも
返鉱が貯蔵される点が図３と異なる。また、原料槽１か
ら切り出された前記微粒粉鉱石が返鉱と生石灰とともに
転動型造粒機７ａ，８ａで２〜５mmの粒径のミニペレッ
トに造粒される工程および原料槽４から切り出された前
記粗粒粉鉱石が返鉱と、粉コ−クスと、生石灰と、石灰
石とともに１次転動型造粒機７ｂ内で混合される工程も
図３と同様であるが、本発明によれば、微粒粉鉱石を目
標粒径２〜５mmのミニペレットに造粒する工程では、目
標粒径を得るに理想的な７．０〜９．０重量％の水分添
加が可能であり、粗粒粉鉱石を混合する工程では、造粒
物の粒径が目標粒径２〜５mmとなるのに理想的な６．５
〜８．０重量％の水分添加が可能である。また図３と同
様に１次転動型造粒機７ｂ内で混合された混合物は、２
次転動型造粒機８ｂに供給されるが、図１では前記ミニ
ペレットのほかに原料槽２ｃから切り出された返鉱も２
次転動型造粒機８ｂに供給され、ここで混合造粒物の水
分調整が行われる点に特徴がある。混合造粒物の水分は
原料槽２ｃから切り出される返鉱の量を加減することに
より、混合造粒物の強度が焼結機に装入されるまでの搬
送過程で崩壊しない程度になるよう６．０〜６．５重量
％の範囲に調整される。なお、２次転動型造粒機８ｂ内
で調製された混合造粒物が焼結機９に装入され、焼成さ
れるのは図３と同様である。

【００２３】ここで、この発明において原料槽２ａ，２
ｂ，２ｃから各々切り出される返鉱の量的関係について
説明する。原料槽２ａから切り出される返鉱の量Ｒ２ａ
は原料槽１から切り出される微粒粉鉱石の量Ｗ１に係数
αを掛けて決められる一定値である。また、原料槽２ｃ
から切り出される返鉱の量Ｒ２ｃは２次転動型造粒機８
ｂ内で調製された最終混合造粒物の水分を適当な時間間
隔で測定し、これが６．０〜６．５重量％の範囲に入る
ように決められる変数である。原料槽２ｂから切り出さ
れる返鉱の量Ｒ２ｂはＲ２ａとＲ２ｂとＲ２ｃの総和に
係数βを掛けた数が使用すべき返鉱の総重量Ｒｔに等し
くなるように決められる。

【００２４】本発明の効果を示すため、図１の方法で操
業された操業デ−タの一部を表２に例示した。 表２ 本発明 従来法 微粉造粒水分 重量％ ８．５ ７．２ 粗粉造粒水分 重量％ ７．５ ６．０ 装入前水分 重量％ ６．５ ７．０ 粉コ−クス原単位 kg/t ４２．１ ４２．０ 生産率 T/m² ・h １．６５ １．６０ 歩留 ％ ８６．０ ８４．７ 常温強度 ％ ７０．５ ７０．０ 回収蒸気量 kg/t ７０ ６５ 本発明の方法によれば、造粒時の水分を微粒粉鉱石およ
び粗粒粉鉱石にたいして各々８．５重量％および７．５
重量％に上昇させても焼結機装入前の水分を目標範囲内
の６．５重量％におさえることが可能であった。

【００２５】造粒物の粒径を直接測定してはいないが、
生産率および歩留が従来法に較べて大幅に上昇している
点から、造粒時の水分を上昇させた結果として目標粒径
を十分に達成していることが、また、返鉱による水分調
整の焼結として焼結ベッド内の過剰水分が解消されたこ
とが推察できる。さらに、返鉱による過剰水分の解消に
より排ガス温度が上昇したことが、燃料原単位がほぼ同
一にもかかわらず回収蒸気量が増加していることから推
察できる。

【００２６】図２は、本発明を特公平２−４６５８に提
案されている焼結鉱製造方法に適用した場合の工程図で
ある。図２の場合も原料槽１，３，４，５，６に各々貯
蔵されるものは図４の場合と同様であるが、図２の場合
は返鉱が原料槽２ａ，２ｂに分割して貯蔵されている点
に特徴がある。また、原料槽１から切り出された微粒粉
鉱石は原料槽２ａから切り出された返鉱および生石灰、
粗粒粉鉱石、石灰石とともに１次転動型造粒機７に送ら
れ、ここで水分が添加され１次転動型造粒機７内で混合
される。この場合、目標粒径を得るに理想的な８．５〜
１０．０重量％の水分が添加可能である点も図４と異な
る。また、図２ではパン型ペレタイザ−１０の造粒物
が、２次転動型造粒機８へ供給される際に、原料槽５か
ら切り出された粉コ−クスのほかに原料槽２ｂから切り
出された返鉱とともに２次転動型造粒機８へ供給され、
ここで造粒物表面に粉コ−クスが被覆されると同時に、
混合造粒物の水分調整が行われる点に特徴がある。

【００２７】混合造粒物の水分は原料槽２ｂから切り出
される返鉱の量を加減することにより、混合造粒物の強
度が焼結機に装入されるまでの搬送過程で崩壊しない程
度になるように決められるが、この場合は微粒粉鉱石と
粗粒粉鉱石の混合原料であるので７．５〜８．５重量％
の範囲に調整される。

【００２８】また、２次転動型造粒機８内で調製された
生ペレットが焼結機９に装入され、焼成されるのは図４
と同様であるが、当然、本発明を適用すれば焼結機９に
供給された生ペレットは点火に先立って乾燥炉による乾
燥の必要がない。

【００２９】ここで、原料槽２ａ，２ｂから切り出され
る返鉱の量について説明する。原料槽２ｂから切り出さ
れる返鉱の量Ｒ２ｂは２次転動型造粒機８内で調製され
た最終混合造粒物の水分を適当な時間間隔で測定し、こ
れが７．５〜８．５重量％の範囲に入るように決められ
る変数である。一方、原料槽２ａから切り出される返鉱
の量Ｒ２ａはＲ２ａとＲ２ｂの和に係数γを掛けた数が
使用すべき返鉱の総重量Ｒｔに等しくなるように決めら
れる。

【００３０】本発明の効果を示すため、図３に示す方法
で行った操業デ−タの一部を表３に例示した。 表３ 本発明 従来法 造粒水分 重量％ ９．０ ９．０ 装入前水分 重量％ ７．６ ８．５ 粉コ−クス原単位 kg/t ３８．１ ３８．０ 生産率 T/m² ・h １．７０ １．６５ 歩留 ％ ８６．０ ８４．０ 常温強度 ％ ６９．０ ６８．０ 回収蒸気量 kg/t ６５ ６０ この場合も、本発明の方法によれば、造粒時の水分を
９．０重量％にまで上昇させても焼結機装入前の水分を
目標範囲内の７．６重量％におさえることが可能であっ
た。また、目標粒径を十分に達成していること、過剰水
分が解消されたことが生産率および歩留の大幅な上昇か
ら推察でき、さらに、返鉱による過剰水分の解消により
排ガス温度が上昇したことが推察できるのは表２の場合
と同様である。

【００３１】

【発明の効果】本発明では、従来結原料に混合造粒され
ていた返鉱のうち造粒に際して核となるのに必要な量は
その一部で十分である点、および返鉱は元来付着水分を
持たないので過剰の水分を保有する他の原料と混合すれ
ば、水分を吸収し混合原料の水分を調整する働きもする
点に着目した。そこで、核となる様に焼結原料の造粒工
程に混合する返鉱と、水分調整工程に混合する返鉱とに
分割して使用することにより、造粒に際して十分必要な
水分を添加しても、次ぎの水分調整工程で混合される返
鉱によって過剰水分を低減することが可能となる。

【００３２】本発明によれば、焼結原料として微粒粉鉱
石を多量に使う場合、微粒粉鉱石のみをあるいは微粒粉
鉱石を含む全焼結原料を造粒するに当たって必要な水分
を何等の制約なしに与える事ができるため十分な大きさ
の生ペレットを得ることができ、しかも、水分調整工程
で返鉱による水分調整が行われる結果、過剰水分を含ま
ない状態で装入することが可能となる。すなわち、焼結
原料中の微粉原料の割合が増えても焼結ベッドの通気性
悪化を抑制し、生産性および歩留の低下を回避できるほ
か、過剰水分を蒸発させるための熱補償も必要としない
ので燃料原単位の上昇もない。さらに、焼結排ガス温度
の低下による電気集塵器の酸腐食を引き起こす心配もな
い。当然、点火炉の上流に乾燥炉を設ける必要もなく焼
結機の焼結面積を低下させることもないという効果があ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の工程を適用した焼結鉱製造方法の工
程図。

【図２】この発明の工程を適用した焼結鉱製造方法の工
程図。

【図３】従来の工程を適用した焼結鉱製造方法の工程
図。

【図４】従来の工程を適用した焼結鉱製造方法の工程
図。

【符号の説明】 １…微粒粉鉱石槽、２，２ａ，２ｂ，２ｃ…返鉱槽、
３，３ａ，３ｂ…生石灰槽、４…粗粒粉鉱石槽、５…粉
コ−クス槽、６…石灰石槽、７，７ａ，７ｂ…１次転動
型造粒機、８，８ａ，８ｂ…２次転動型造粒機、９…焼
結機、１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ…パン型ペレタ
イザ−、１１…解砕機、１２ａ…１次ふるい、１２ｂ…
２次ふるい、１２ｃ…３次ふるい、１２ｄ…４次ふる
い、１３…クラッシャ−、１４…床敷鉱槽、１５…高炉
槽

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 秀明 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 高井 力 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】微粒粉鉱石に少なくとも返鉱と生石灰とを
   混合し、この混合物に水分を添加し混合しペレットに造
   粒する工程と、粗粒粉鉱石に少なくとも返鉱と石灰石と
   生石灰と粉コ−クスとを混合し、この混合物に水分を添
   加し混合し造粒する工程と、前記二つの造粒工程から送
   られる混合造粒物に返鉱を混合し、最終混合造粒物の水
   分が所定の水分値になるように調整する工程とを備えた
   焼結鉱製造方法。
2. 【請求項２】粉鉱石に少なくとも返鉱と石灰石と生石灰
   とを混合し、この混合物に水分を添加し混合しペレット
   に造粒する工程と、前記ペレット表面に粉コ−クスを被
   覆する工程と、前記表面に粉コ−クスを被覆されたペレ
   ットに返鉱を混合して水分調整する工程とを備えた焼結
   鉱製造方法。