JPH0738079B2

JPH0738079B2 - 静電潜像現像方法

Info

Publication number: JPH0738079B2
Application number: JP62068000A
Authority: JP
Inventors: 美明小泉; 覚池内; 賢治辻田; 勉岩本
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1987-03-24
Filing date: 1987-03-24
Publication date: 1995-04-26
Anticipated expiration: 2010-04-26
Also published as: JPS63235956A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等にお
ける、非磁性トナーよりなる１成分系現像剤を用いた静
電潜像現像方法に関するものである。

〔発明の背景〕

一般に、電子写真法においては、光導電性材料よりなる
感光層を有する潜像担持体すなわち感光体に均一な静電
荷を与えた後、画像露光を行うことにより当該感光体の
表面に静電潜像を形成し、この静電潜像を現像剤により
現像してトナー画像が形成される。得られたトナー画像
は紙等の転写材に転写された後、加熱あるいは加圧など
により定着されて複写画像が形成される。

静電潜像を現像する方法としては、湿式現像法と、乾式
現像法とが知られている。前者の湿式現像法は、液体現
像剤を用いるため悪臭を放つ問題点があり、また転写材
を乾燥するために高いエネルギーを必要とし高速複写が
困難である問題点がある。後者の乾式現像法は、そのよ
うな問題点を有せず、静電潜像の現像方法として好まし
い方法である。

乾式現像法に用いられる現像剤としては、一般に、磁性
体を含有しない非磁性トナーと磁性を有するキャリアと
よりなるいわゆる２成分系現像剤と、磁性体を含有して
なる磁性トナーのみよりなるいわゆる１成分系現像剤と
が知られている。

前者の２成分系現像剤は、現像の進行に伴ってトナーの
みが消費されることから、キャリアに対するトナーの混
合比率、すなわちトナー濃度を特定の範囲内に維持する
ことが必要であり、そのためトナーの補給量を十分に規
制しなければならず、その結果トナー濃度を十分に調整
できるような複雑でしかも高価なトナー補給装置を必要
とするという難点がある。すなわち、トナー濃度が過小
であるときには、現像工程において十分な濃度のトナー
画像を形成することが困難となり、その結果最終定着画
像において画像濃度が低くて不鮮明な画像となる問題点
がある。一方、トナー濃度が過大のときには、トナーと
キャリアとの摩擦接触の機会が減少するためトナーに適
正な摩擦帯電電荷を付与することが困難となり、その結
果画像にカブリ等の画像不良が発生して画質が低下する
問題点がある。

これに対して、後者の１成分系現像剤は、上記のような
問題点を有しないものである。すなわち、磁性トナーの
みよりなるためトナー濃度の調整を必要とせず、従って
トナー補給装置が不要でメンテナンスが容易となり、ま
た現像剤を攪拌するための装置も不要となるため現像器
の構成を極めて簡単なものとすることができる等の利点
を有している。

しかしながら、磁性トナーのみよりなる１成分系現像剤
においては、磁性トナーに含有されるフェライト、マグ
ネタイト等の磁性体が固有の色彩を有しているため、黒
色のトナーを得る場合には別段支障はないが、カラート
ナーを得る場合には、有彩色着色剤による色彩の発現が
阻害され、良好な有彩色のカラートナーを得ることが困
難である。

このようなことから、最近、非磁性トナーのみよりなる
１成分系現像剤が提案された。斯かる非磁性トナーのみ
よりなる１成分系現像剤によれば、磁性体を含有しない
ため有彩色着色剤による色彩の発現が阻害されるおそれ
がなく、良好なカラートナーを得ることが可能である。

しかしながら、非磁性トナーのみよりなる１成分系現像
剤においては、当該非磁性トナーを主として静電気力お
よび物理的な付着力により現像剤担持体上に担持させて
これを現像空間に搬送するため、磁性トナーを用いる場
合に比して新たな問題点を有している。

すなわち、非磁性トナーの流動性が低い場合には、適正
量の非磁性トナーを現像空間に安定に搬送することがで
きず、その結果画像濃度が低下したり、あるいは画像ム
ラが生じたりする問題点がある。これは磁性トナーの場
合には現像器内のマグネットにより搬送することができ
るが、非磁性トナーの場合にはマグネットによっては搬
送できないからである。

また、非磁性トナーの流動性が低い場合には当該非磁性
トナーが塊状化しやすいため、非磁性トナーの摩擦帯電
が良好になされないようになり、その結果最終定着画像
においてはカブリのある不鮮明なものとなる問題点があ
る。

しかして、非磁性トナーの流動性を改善するためには、
当該非磁性トナーを球形化することが有効である。従来
においては、次のような球形化の技術が提案されてい
る。

（１）混練粉砕法により得られた樹脂粒子の表面をスプ
レードライヤーを用いて熱風等により溶融して球形化を
図る技術（特開昭56−52758号、特開昭59−127662号公
報参照）。

（２）トナー粒子を造粒重合法により製造して球形化を
図る技術（特開昭56−121048号公報参照）。

（３）混練粉砕法により得られた樹脂粒子を気流中に分
散してその表面を溶融して球形化を図る技術（特開昭58
−134650号公報参照）。

（４）流入空気の温度を制御することにより、トナー組
成物の粗粉砕物を微粉砕すると同時に球形化を図る技術
（特開昭61−61627号公報参照）。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、上記（１）の技術においては、熱風等に
より溶融する際に、樹脂粒子の分散状態が完全に均一と
はならず、また樹脂粒子同志の接触により樹脂粒子の凝
集化が発生してしまい、その結果得られるトナーの平均
粒径が大きくなって画質の劣化を招来し、また粒度分布
が広くなるため、所望の粒度分布のトナーを得る場合に
収率が大幅に減少し、トナーの製造コストが上昇する問
題点がある。

上記（２）の技術においては、球形化度の高いトナー粒
子を得ることができるが、造粒重合法を採用するためバ
インダー樹脂として選択し得る樹脂の範囲が狭くて不利
であり、また樹脂粒子中に着色剤等を均一に分散含有さ
せることが困難であり、その結果得られる非磁性トナー
の特性が不揃いとなる問題点がある。

上記（３）の技術においては、球形化度の高いトナー粒
子を得ることができるが、反面球形化が過度になるた
め、トナーのクリーニング不良が発生しやすい。すなわ
ち、クリーニング工程においては通常ブレード等により
潜像担持体の表面に残留したトナーが掻き取り除去され
るが、球形化度が高いトナーほど潜像担持体の表面とブ
レードとの間を擦り抜けやすく、その結果トナーの一部
が潜像担持体上に残存して次の複写画像の形成に悪影響
を与え、画像が不鮮明となる問題点がある。

上記（４）の技術においては、微粉砕すると同時に球形
化を行うため、流入空気の温度を樹脂のガラス転移点Tg
程度にまで高くすることが必要となり、その結果樹脂の
塑性変形が大きくなって粉砕性が悪化する。従って所望
の粒径にまで微粉砕するためには大きなエネルギーを必
要とし製造コストが高くなる問題点がある。また、温度
が高いため粉砕物が粉砕機等の器壁に融着する現像が発
生し、結局所望の粒度分布のトナーを効率的に得ること
が困難である。

〔発明の目的〕

本発明は以上の如き事情に基いてなされたものであっ
て、その目的は、流動性が高くて優れた現像性が発揮さ
れ、しかもクリーニング不良が生ぜず安定した画像形成
プロセスを遂行することができ、さらに所望の粒度分布
のものを効率的に得ることができる非磁性トナーよりな
る１成分系現像剤を用いた静電潜像現像方法を提供する
ことにある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の静電潜像現像方法は、バインダー樹脂と着色剤
とが混練され粉砕されて得られる樹脂粒子粉末に、気相
中において、衝撃力による機械的エネルギーを繰り返し
て付与し、当該樹脂粒子を、実質上粉砕することなく球
形化する処理を、下記条件（イ）および条件（ロ）が共
に満足されるように行うことによって得られる非磁性ト
ナーを、現像装置の現像剤溜まり中においてキャリアと
混合することにより、当該非磁性トナーに電荷を付与す
る工程と、電荷が付与された前記非磁性トナーをキャリ
アから分離して非磁性材料よりなる現像スリーブにより
搬送する工程と、前記現像スリーブにより搬送された前
記非磁性トナーにより、移動する潜像支持体上に形成さ
れた静電潜像を顕像化する工程とを含むことを特徴とす
る。

条件（イ）球形化の程度が、球形化処理される前の樹脂
粒子粉末の平均粒径をＡ、球形化処理された後の樹脂粒
子粉末の平均粒径をＢとするとき、ＡおよびＢが式0.93
A≦Ｂ＜Ａを満足すること。

条件（ロ）得られる樹脂粒子粉末の円形度が0.70以上0.
80以下であること。

〔発明の作用効果〕

本発明の静電潜像現像方法によれば、用いる１成分系現
像剤を構成する非磁性トナーの流動性が高くて優れた現
像性が発揮され、しかもグリーニング不良が生ぜず安定
した画像形成プロセスを遂行することができ、さらに所
望の粒度分布のものを効率的に得ることができるため、
現像空間にキャリアを供給しない特定の現像方法におい
て、静電潜像を良好に現像することができる。

すなわち、１成分系現像剤を構成する非磁性トナーが、
バインダー樹脂と、着色剤と、その他必要に応じて用い
られる添加剤とが、混練および粉砕されて得られた樹脂
粒子粉末に、特定の具体的な条件が満足されるように、
気相中において衝撃内による機械的エネルギーを繰り返
して付与することにより、実質上樹脂粒子を粉砕するこ
となく球形化されたものであるので、非磁性トナー粒子
が過度に球形化されるおそれがなく適度に球形化された
ものとなり、その結果優れた流動性と共に優れたクリー
ニング性が発揮される。

また、球形化のために樹脂粒子粉末に与える衝撃力によ
る機械的エネルギーの大きさは、通常の粉砕工程におい
て必要とされるエネルギーより小さくて十分であるの
で、非磁性トナーの製造に要するエネルギーコストが低
くなり有利であり、そして高い温度を必要としないた
め、熱融着等によりトナー粒子が大径化するおそれが小
さく、しかも、粉砕処理後において球形化処理が施され
るため、球形化処理においては微粉の発生が少なく、所
望の粒度分布のものを効率的に得ることができる。

また、球形化処理においては、高い温度を必要としない
ため、着色剤の熱劣化を伴うことが回避され、その結果
着色剤の選択範囲が広くなり、種々の色彩のカラートナ
ーを有利に得ることが可能となる。しかも、非磁性トナ
ーはマグネタイト等の磁性体を含有しないため、有彩色
着色剤による有彩色の発現が阻害されるおそれがなく、
その結果良好な色彩なカラー画像を形成することが可能
となる。

〔発明の具体的構成〕

以下、本発明を具体的に説明する。

本発明の静電潜像現像方法において用いられる１成分系
現像剤を構成する非磁性トナーは、バインダー樹脂と、
着色剤と、その他必要に応じて用いられる添加剤とを混
練し、粉砕して樹脂粒子粉末を得、この樹脂粒子粉末
に、気相中において、衝撃力による機械的エネルギーを
繰り返して付与することにより、樹脂粒子を実質上粉砕
することなしに球形化処理して製造されたものであり、
特に当該球形化処理が、下記の条件（イ）および条件
（ロ）が共に満足されるようにして行われたものであ
る。

条件（イ）球形化の程度が、球形化処理される前の樹脂
粒子粉末の平均粒径をＡおよび球形化処理された後の樹
脂粒子粉末の平均粒径をＢとするとき、0.93A≦Ｂ＜Ａ
であること。

具体的には、上記球形化処理においては、樹脂粒子粉末
が粉砕されない大きさの機械的エネルギー、例えば粉砕
時に通常必要とされる機械的エネルギーの1/5〜1/10程
度の大きさの機械的エネルギーを作用させればよい。具
体的には、バインダー樹脂の特性によっても異なり一概
には規定することができないが、一例においては、樹脂
粒子粉末の粒子１個当たり、1.59×10^-3〜9.56×10^-5er
g、好ましくは1.20×10^-3〜1.60×10^-4ergの機械的エネ
ルギーを作用させればよい。

上記の球形化処理は、その結果得られる球形化された非
磁性トナーの円形度が0.70以上で0.80以下となるように
行われる。当該円形度が過小のときには十分高い流動性
を得ることが困難となり、一方当該円形度が過大のとき
には十分なクリーニング性を得ることが困難となる。

本発明において、円形度とは、次式で定義されるものを
いう。

この円形度は、例えば画像解析装置（日本アビオニクス
製）を用いて測定することができる。

非磁性トナーの平均粒径は、５〜20μｍであることが好
ましく、特に８〜15μｍであることが好ましい。当該平
均粒径が過小のときには、クリーニング性が低下する。
一方当該平均粒径が過大のときには、解像度の高い画像
を形成することが困難となる。

また、特性の揃った非磁性トナーとするためには、非磁
性トナーの粒度分布は狭いことが好ましく、具体的に
は、90重量％以上の非磁性トナー粒子が非磁性トナーの
平均粒径の0.5〜1.5倍の範囲にあることが好ましい。

なお、非磁性トナーの平均粒径および粒度分布は、「コ
ールターカウンタ」（コールター社製）を用いて測定さ
れたものであり、平均粒径とは、重量累積が50重量％に
なったときの粒径をいう。

また、非磁性トナーの静嵩密度は0.35〜0.55g/cm³が好
ましく、特に好ましくは0.40〜0.50g/cm³である。この
静嵩密度は、非磁性トナーの流動性を評価するものであ
り、例えば直径28mm、内容積100mlの容器の上方から、1
00メッシュの篩を通して非磁性トナーを疎充填し、この
ときの非磁性トナー量を測定して求められる。具体的に
は、「タップデンサーKYT−2000型」（（株）セイシン
企業社製）を用いて測定することができる。

非磁性トナーを構成するバインダー樹脂としては、特に
限定されず従来公知の樹脂を用いることができる。加熱
定着方式に好適なものとしては、例えばスチレン系樹
脂、スチレン−アクリル系樹脂、スチレン−ブタジエン
系樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド
樹脂、ポリウレタン樹脂等を挙げることができる。ま
た、圧力定着方式に好適なものとしては、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリ四フッ化エチレン等のポリオ
レフィン類；エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン
−アクリル酸エステル共重合体、ポリエチレン−メタク
リル酸エステル共重合体等のポリエチレン共重合体；ポ
リエステル；スチレン−ブタジエン共重合体；密ロウ、
カルナウバロウ、マイクロクリスタリンワックス等のワ
ックス類；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸
類およびその塩ならびにそのエステル類；エポキシ樹
脂；イソブチレンゴム、環化ゴム、ニトリルゴム等のゴ
ム類；ポリアミド；クロロン−インデン樹脂；マレイン
酸変性フェノール樹脂；フェノール変性テルペン樹脂；
シリコーン樹脂；等を挙げることができる。

非磁性トナーのバインダー樹脂として好ましく用いられ
るポリエステル樹脂は、アルコール単量体とカルボン酸
単量体との縮重合によって得られるが、用いられるアル
コール単量体としては、例えばエチレングリコール、ジ
エチレングリコール、トリエチレングリコール、1,2−
プロピレングリコール、1,3−プロピレングリコール、
1,4−ブタンジオール、ネオベンチルグリコール、1,4−
ブテンジオール等のジオール類、1,4−ビス（ヒドロキ
シメチル）シクロヘキサン、およびビスフェノールＡ、
水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビス
フェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノール
Ａ等のエーテル化ビスフェノール類、その他の二価のア
ルコール単量体を挙げることができる。またカルボン酸
単量体としては、例えばマレイン酸、フマール酸、メサ
コン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フ
タル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサン
ジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マ
ロン酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステルと
リノレイン酸の二量体、その他の二価の有機酸単量体等
を挙げることができる。

以上のような二価の単量体のほか、さらに必要に応じ
て、三価以上の多価単量体を用いてもよい。三価以上の
多価アルコール単量体としては、例えばソルビトール、
1,2,3,6−ヘキサンテトロール、1,4−ソルビタン、ペン
タエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペン
タエリスリトール、ショ糖、1,2,4−ブタントリオー
ル、1,2,5−ペンタントリオール、グリセロール、２−
メチルプロパントリオール、２−メチル−1,2,4−ブタ
ントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロール
プロパン、1,3,5−トリヒドロキシメチルベンゼン、そ
の他を挙げることができる。また、三価以上の多価カル
ボン酸単量体としては、例えば1,2,4−ベンゼントリカ
ルボン酸、1,3,5−ベンゼントリカルボン酸、1,2,4−シ
クロヘキサントリカルボン酸、2,5,7−ナフタレントリ
カルボン酸、1,2,4−ナフタレントリカルボン酸、1,2,4
−ブタントリカルボン酸、1,2,5−ヘキサントリカルボ
ン酸、1,3−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレ
ンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシ）
メタン、1,2,7,8−オクタンテトラカルボン酸、エンポ
ール三量体酸、およびこれらの酸の無水物、その他を挙
げることができる。

非磁性トナーのバインダー樹脂として好ましく用いられ
るスチレン−アクリル系樹脂は、スチレン系単量体とア
クリル系単量体とが共重合されて得られる樹脂である。
スチレン系単量体の具体例としては、例えばスチレン、
ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチル
スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、
2,4−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ
−tert−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、
ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、
ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、
ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−ク
ロルスチレン、3,4−ジクロルスチレン等を挙げること
ができ、これらの単量体は単独で用いてもよいし、複数
のものを組合せて用いてもよい。アクリル系単量体の具
体例としては、例えばアクリル酸、アクリル酸メチル、
アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸
イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オク
チル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ラウリル、アク
リル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、ア
クリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−
クロルアクリル酸メチル等のアクリル酸もしくはそのエ
ステル類；メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタク
リル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ
−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−
オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ラウリ
ル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ス
テアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチ
ルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等
のメタクリル酸もしくはそのエステル類；その他を挙げ
ることができ、これらの単量体は単独で用いてもよい
し、複数のものを組合せて用いてもよい。

本発明の現像方法に用いられる非磁性トナーを構成する
着色剤としては、特に限定されず無彩色もしくは有彩色
の着色剤を用いることができる。具体的には、例えばカ
ーボンブラック、ニグロシン染料（C.I.No.50415B）、
アニリンブルー（C.I.No.50405）、カルコオイルブルー
（C.I.No.azoic Blue3）、クロムイエロー（C.I.No.14
090）、ウルトラマリンブルー（C.I.No.77103）、デュ
ポンオイルレッド（C.I.No.26105）、キノリンイエロー
（C.I.No.47005）、メチレンブルークロライド（C.I.N
o.52015）、フタロシアニンブルー（C.I.No.74160）、
マラカイトグリーンオクサレート（C.I.No.42000）、ラ
ンプブラック（C.I.No.77266）、ローズベンカル（C.I.
No.45435）、これらの混合物、その他を挙げることがで
きる。

またこれらのほか、下記の如き顔料および染料を着色剤
として用いることができる。尚下記の例示物質は、カラ
ーインデックスに記載されたC.I.名称番号、およびそれ
に該当する商品名の一例で示した。

赤色顔料 C.I.ピグメントレッド31 （ポリモローズFBL、化成品工業協会製） C.I.ピグメントレッド84 （パテントファストルビンRL、パテントケミカルズ社
製） C.I.ピグメントレッド89 （ファナラックピンクRL、GAF社製） C.I.ピグメントレッド123 （カヤセットレッドＥ−Ｂ、日本化薬社製） C.I.ピグメントレッド139 （カヤセットレッドＥ−GR、日本化薬社製） C.I.ピグメントレッド144 （クロモフタールレッドBRN、チバ・ガイギー社製） C.I.ピグメントレッド149 （PVファストレッドＢ、ヘキスト社製） C.I.ピグメントレッド166 クロモフタールスカーレットＲ、チバガイギー社製） C.I.ピグメントレッド177 （クロモフタールレッドA3B、チバガイギー社製） C.I.ピグメントレッド178 （カヤセットレッドＥ−GG、日本化薬社製） C.I.ピグメントレッド190 （フェナラックスカーレットVR、GAF社製）黄色顔料 C.I.ピグメントイエロー６（サンヨーファストイエロー3G、山陽色素社製） C.I.ピグメントイエロー12 （ベンジジンイエロー、E.I.デュポン社製） C.I.ピグメントイエロー13 （フェナラックイエローBX、GAF社製） C.I.ピグメントイエロー17 （リソールイエロー1220、BASF社製） C.I.ピグメントイエロー83 （リソールイエロー1781K、BASF社製） C.I.ピグメントイエロー95 （クロモフタールイエローGR、チバガイギー社製）緑色顔料 C.I.ピグメントグリーン２（シミュレックスグリーンＦ、大日本インキ化学工業社
製） C.I.ピグメントグリーン７（クロモフタールグリーンGF、チバガイギー社製） C.I.ピグメントグリーン36 （ファストゲングリーン2YK、大日本インキ化学工業社
製）青色顔料 C.I.ピグメントブルー２（ファナトーンブルーＢ、山水色素社製） C.I.ピグメントブルー３（ファナトーンブルー5B、山水色素社製） C.I.ピグメントブルー９（ファナトーンブルー6G、山水色素社製） C.I.ピグメントブルー14 （ハロポントブルーRNM、E.I.デュポン社製） C.I.ピグメントブルー15 （ルイガライトブルーBNS、チバガイギー社製） C.I.ピグメントブルー15:3 （シアニンブルーA330、山陽色素社製） C.I.ピグメントブルー16 （ルイガジンブルー3GT、チバガイギー社製） C.I.ピグメントブルー60 （スミカコートファストブルーBS、住友化学社製） C.I.ピグメントブルー66 （ミクロゾールネービーブルーBRN、チバガイギー社
製）また好ましく使用し得る有機溶媒可溶性の染料としては
下記の如きものを挙げることができる。

赤色染料 C.I.ソルベントレッド３（オリエントオイルブラウンBB、オリエント化学社製） C.I.ソルベントレッド16 （オラセットレッドＢ、チバガイギー社製） C.I.ソルベントレッド24 （オリエントオイルレッドRR、オリエント化学社製） C.I.ソルベントレッド83 （アイゼンスピロンレッドBEH、保土ヶ谷化学社製） C.I.ソルベントレッド125 （オラゾールレッドＧ、チバガイギー社製） C.I.ソルベントレッド179 （カヤセットレッドＡ−2G、日本化薬社製）橙色染料 C.I.ソルベントオレンジ２（アイゼン食用橙色２号、保土ヶ谷化学社製） C.I.ソルベントオレンジ７（アイゼン食用赤色５号、保土ヶ谷化学社製） C.I.ソルベントオレンジ37 （アイゼンスピロンオレンジGRH、保土ヶ谷化学社製）黄色染料 C.I.ソルベントイエロー２（オリエントオイルイエローGG、オリエント化学社製） C.I.ソルベントイエロー14 （オリエントオイルオレンジPS、オリエント化学社製） C.I.ソルベントイエロー16 （オリエントオイルイエロー3G、オリエント化学社製） C.I.ソルベントイエロー25 （アイゼンスピロンイエロー3RH、保土ヶ谷化学社製） C.I.ソルベントイエロー60 （アイゼンスピロンイエローGRH、保土ヶ谷化学社製） C.I.ソルベントイエロー77 （カヤセットイエローＧ、日本化薬社製）緑色染料 C.I.ソルベントグリーン３（カヤセットグリーンＡ・Ｂ、日本化薬社製） C.I.ソルベントグリーン20 （スミプラストグリーン5G、住友化学社製） C.I.ソルベントグリーン29 （カヤセットグリーン952、日本化薬社製）青色染料 C.I.ソルベントブルー４（アイゼンビクトリアブルーＢベース、保土ヶ谷化学社
製） C.I.ソルベントブルー49 （オラゾールブルーBLN、チバガイギー社製） C.I.ソルベントブルー83 （カヤセットブルーＡ−2R、日本化薬社製） C.I.ソルベントブルー86 （スミプラストブルー3R、住友化学社製）藍色染料 C.I.ソルベントバイオレット１（オラゾールバイオレット3BN、チバガイギー社製） C.I.ソルベントバイオレット21 （アイゼンスピロンバイオレットRH、保土ヶ谷化学社
製）以上の如き顔料および染料は、非磁性トナーに必要とさ
れる色調に応じて１種または２種以上のものが用いられ
る。

着色剤の含有割合は、バインダー樹脂100重量部に対し
て、好ましくは0.1〜20重量部であり、特に好ましくは
0.5〜10重量部である。当該含有割合が過小のときには
着色濃度および隠蔽性が不足する場合があり、一方過大
のときには画像の色調が暗くなりまた非磁性トナーの帯
電性あるいは熱定着時の物理的特性などに好ましくない
影響が現れる場合がある。

樹脂粒子粉末を得るに際して、前記バインダー樹脂およ
び着色剤のほかに必要に応じて用いられる添加剤として
は、例えば荷電制御剤、離型剤等がある。

荷電制御剤としては、各種の顔料または染料を用いるこ
とができる。具体的には、ニグロシン系、アゾ系、第４
級アンモニウム塩系、チオ尿素系等の顔料または染料を
用いることができる。これらの荷電制御剤は組合せて用
いてもよい。荷電制御剤の含有割合は、バインダー樹脂
100重量部に対して、好ましくは0.1〜10重量部、特に好
ましくは0.5〜５重量部である。

離型剤としては、例えばポリオレフィン、脂肪酸金属
塩、脂肪酸エステル、部分ケン化脂肪酸エステル、高級
脂肪酸、高級アルコール、流動または固形のパラフィン
ワックス、アミド系ワックス、多価アルコールエステ
ル、シリコーンワニス、脂肪族フロロカーボン等を用い
ることができる。特にJIS K2531−1960に規定される環
球法で測定したときの軟化点が80〜180℃、特に70〜160
℃であるポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフ
ィンが好ましい。これらの離型剤は組合せて用いてもよ
い。離型剤の含有割合は、バインダー樹脂100重量部に
対して好ましくは１〜10重量部である。

本発明の現像方法に用いられる１成分系現像剤を構成す
る非磁性トナーには、以上のようにして球形化処理が行
われた樹脂粒子粉末には、さらに無機または有機微粉
末、クリーニング性向上助剤等の外部添加剤が添加混合
されたものであってもよい。

無機または有機微粉末としては、特に金属もしくは非金
属の酸化物の微粒子を好ましく用いることができ、具体
的には、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム、
酸化セリウム、酸化クロム、チタン酸ストロンチウム等
を挙げることができる。これらは組合せて用いてもよ
い。また、無機または有機微粉末は、その１次粒子（個
々に分離した単位粒子）の粒径が１〜2000mμであるこ
とが好ましく、特に５〜1500mμであることが好まし
い。また、無機または有機微粉末の含有割合は、非磁性
トナーの100重量部に対して、好ましくは0.1〜５重量部
であり、とくに好ましくは0.1〜２重量部である。な
お、本発明に用いられる１成分系現像剤を構成する非磁
性トナーは、球形化処理されているため、基本的には高
い流動性を有するが、上記のような無機または有機微粉
末を用いる場合には、流動性が一層良好なものとなり、
さらに優れた現像性が発揮される。

クリーニング性向上助剤としては、例えばステアリン酸
亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、例え
ばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒
子等を、ポリフッ化ビニリデン微粒子等のポリマー微粒
子用いることができる。

本発明に用いられる１成分系現像剤を構成する非磁性ト
ナーは、具体的には以下のような方法により、製造され
る。

すなわち、バインダー樹脂と、着色剤と、その他必要に
応じて用いられる添加剤とを、予備混合し、次いで例え
ばエクストルーダー等を用いて熔融しながら混練する。
その後冷却し、次いで例えばハンマーミル、ウィレー型
粉砕機等を用いて粗粉砕し、さらに例えばジェットミル
等を用いて微粉砕し、次いで分級して、所望の粒径の樹
脂粒子粉末を得る。

次に、例えば衝撃式粉砕機を改良した表面処理装置等を
用いて、上記樹脂粒子粉末に、気相中において衝撃力に
よる機械的エネルギーを繰り返して付与することによ
り、実質上樹脂粒子を粉砕することなく、上記条件
（イ）および条件（ロ）が満足されるように球形化処理
を行って、非磁性トナーを得る。また、必要に応じてさ
らに外部添加剤を添加混合して特性の改良された非磁性
トナーを得る。

第１図は、衝撃式粉砕機を改良した表面処理装置の一例
を示す説明図であり、同図において、11は原料ホッパ
ー、12は攪拌モーター、13は超音速ノズル、14は衝突
板、15はリサイクル用補集器、16は補集サイクロン、17
は原料入口、18は圧縮空気、19は排風出口、20は樹脂粒
子粉末である。

この例の装置は、樹脂粒子粉末20に機械的エネルギーを
繰り返して付与する回分式の装置であり、樹脂粒子粉末
20の表面処理中はリサイクル用補集器15から補集サイク
ロン16への樹脂粒子粉末20の移行が禁止され、表面処理
後はすべての樹脂粒子粉末20がリサイクル用補集器15か
ら補集サイクロン16へ移行できるようになっている。

また、樹脂粒子粉末20が実質的に粉砕されないようにす
るために、圧縮空気18の圧力を調整して樹脂粒子粉末20
の受ける衝撃力を制御できるようになっている。

樹脂粒子粉末の球形化処理は、常温で行ってもよいし、
わずかに軟化させるために加熱しながら行ってもよい。
しかし加熱温度が高すぎるとバインダー樹脂の粘着性が
高くなり、その結果樹脂粒子粉末の粒子同志が凝集し塊
状化する現象が生じ、所望の粒度分布の非磁性トナーを
得ることが困難となる。

本発明の現像方法においては、上記の非磁性トナーより
なる１成分系現像剤を、現像装置の現像剤溜まり中にお
いてキャリアと攪拌混合し、これによる摩擦帯電によっ
て当該非磁性トナーに電荷を付与し、その結果帯電した
非磁性トナーを、前記キャリアから分離させた状態で、
非磁性材料よりなる現像スリーブにより静電的に現像空
間に搬送し、このキャリアが存在しない現像空間におい
て、移動する潜像支持体上に形成された静電潜像を顕像
化し、これによって現像を行う。

以上において、摩擦帯電のために用いられたキャリアは
現像器内に存在させ、現像空間には搬送されないように
することが肝要である。

斯かるキャリアとしては、特に限定されず、磁性体粒子
よりなる非被覆キャリア、磁性体粒子の表面を樹脂によ
り被覆してなる樹脂被覆キャリア、バインダー樹脂中に
磁性体微粒子が分散含有されてなる磁性体分散型キャリ
ア、あるいはガラスビーズ等の非磁性体であってもよ
い。

キャリアに用いられる磁性体材料としては、磁場によっ
てその方向に強く磁化する物質、例えば鉄、フェライ
ト、マグネタイトをはじめとする鉄、ニッケル、コバル
ト等の強磁性を示す金属あるいはこれらの金属を含む合
金または化合物、強磁性元素を含まないが適当に熱処理
することによって強磁性を示すようになる合金、例えば
マンガン−銅−アルミニウムもしくはマンガン−銅−錫
等のホイスラー合金とよばれる種類の合金または二酸化
クロム等を挙げることができる。

樹脂被覆キャリアもしくは磁性体分散型キャリアを得る
場合に用いることができる樹脂としては、特に限定され
ず、例えばスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン
−アクリル系樹脂、ビニル系樹脂、エチル系樹脂、ロジ
ン変成樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等の樹
脂を挙げることができる。これらの樹脂は組合わせて用
いてもよい。

第２図は、本発明の現像方法における現像プロセスを遂
行するために好適に用いることができる現像装置の一例
を示す説明図である。

30は潜像担持体であり、この潜像担持体30は、矢印Ｘ方
向に回転される回転ドラム状の形態を有し、例えばアル
ミニウム製の筒状の導電性支持体30A上に感光層30Bが積
層されて構成されている。現像空間44の上流側には、帯
電器および露光光学系（図示せず）が配置され、まず帯
電器により潜像担持体30の被現像面が一定の電位となる
よう帯電され、次いで露光光学系（図示せず）により原
稿の光像が潜像担持体30の被現像面に投射されて当該被
現像面に原稿に対応する静電潜像が形成され、そしてこ
の静電潜像が現像空間44に移動され、現像空間44におい
て当該静電潜像の現像がなされる。

31は現像剤担持体を構成する現像スリーブであり、この
現像スリーブ31は、例えばアルミニウウ等の非磁性材料
よりなる回転ドラム状の形態を有する。具体的一例にお
いては、現像スリーブ31が例えば矢印Ｙ方向すなわち現
像空間44において潜像担持体30の移動方向と同方向に移
動するよう回転される。なお、以上においては、現像ス
リーブ31の回転方向は特に限定されず、適宜の方向に回
転させるようにしてもよい。また、現像剤層43の移動速
度は、潜像担持体30の移動速度（周速度）と同程度かも
しくはこれより大きいことが好ましいが、これに限定さ
れない。

33は規制ブレードであり、この規制ブレード33は磁性体
よりなり、現像空間44に至る現像剤層43の高さおよび量
を規制するためのものである。すなわち、現像剤溜まり
35の非磁性トナーはキャリアに静電気力により付着した
状態で規制ブレード33まで運ばれ、磁性を有する規制ブ
レード33により、キャリアの現像空間44への搬入が阻止
されると共に、非磁性トナーの通過するときの高さが一
定に揃えられ、これにより現像スリーブ31に薄い層状の
現像剤層43が形成され、そして当該現像剤層43は、非磁
性トナーのみにより形成されるものとなる。

35は現像剤溜まり、36は攪拌スクリューであり、現像剤
溜まり35においては攪拌スクリュー36により現像剤42を
構成する非磁性トナーとキャリアとが混合攪拌され、こ
れにより非磁性トナーに効率よく摩擦帯電電荷が付与さ
れる。この攪拌スクリュー36には攪拌帯電のためにマグ
ネットを取付けてもよい。また、現像剤42のうちキャリ
アは繰返して使用されるのに対し、非磁性トナーおよび
正帯電性無機微粒子は現像の度毎に消費されるため、ホ
ッパー37の新しい非磁性トナーが、その表面に凹部を有
する供給ローラ38により現像剤溜まり35に適宜補給され
る。

39はバイアス電源、40は保護抵抗であり、バイアス電源
39により現像空間24にバイアス電圧が作用される。この
バイアス電源39としては、直流電圧のみを発生する構
成、交流電圧のみを発生する構成、交流電圧に直流電圧
が重ね合わされた電圧を発生する構成等種々の構成のも
のを採用することができる。

静電潜像の現像においては、均一な現像を行うために、
現像剤層43の先端が潜像担持体30の表面には直接接触し
ないができるだけ接近した状態となるように現像空間44
に搬入されることが好ましい。このため規制ブレード33
の先端と現像スリーブ31の表面との間の距離（Hcut）
は、50〜500μｍであることが好ましく、現像空間44に
おける潜像担持体30と現像スリーブ31との間隙（Dsd）
の約0.8倍程度とするのが好ましい。また、当該間隙（D
sd）は、例えば50〜1000μｍ程度とするのが好ましい。

第３図は、表面処理装置の他の例を示す説明図であり、
同図において、61は粉体投入弁、62は粉体投入シュー
ト、63は循環回路、64はケーシング、65は回転盤、66は
ブレード、67はステーター、68は冷却または加熱用のジ
ャケット、69は粉体排出シュート、70は粉体排出弁であ
る。なお、矢印は粉体の軌跡を表す。

ブレード66を有する回転盤65を高速回転させると、この
ブレード66により内部空気に遠心力が作用して回転盤65
の外側が加圧状態となり、回転盤65の中心部が負圧状態
となる。

しかして、循環回路63によって、回転盤65の外側と中心
部とが連結されているので、回転盤65の外側の加圧空気
が循環回路63を介して回転盤65の中心部へと移り、空気
の循環流が形成される。

このような空気の循環流が形成された状態において、循
環回路63の途中に設けられた粉体投入シュート62より樹
脂粒子粉末を投入すると、投入された当該樹脂粒子粉末
はこの循環流とともに循環回路63を介して循環するよう
になり、この循環過程において、樹脂粒子粉末はブレー
ド66と衝突して衝撃力を受け、これにより樹脂粒子粉末
が球形化される。斯かる循環過程を一定時間行った後、
粉体排出弁70を開いて遠心力により樹脂粒子粉末の処理
物を排出させると、球形化された樹脂粒子粉末が得られ
る。

斯かる循環過程において、装置内部の温度を制御するた
めに、ステーター67側に設けられたジャケット68により
循環回路63および粉体投入シュート69を冷却または加熱
してもよい。

〔具体的実施例〕

以下、本発明の具体的実施例について説明するが、本発
明がこれらの実施例に限定されるものではない。

（非磁性トナーの製造）（１）非磁性トナーA1 スチレン−アクリル系共重合体（単量体組成；スチレ
ン：メチルメタクリレート：ブチルアクリレート＝75:1
0:15,ガラス転移点Tg＝59℃）100重量部と、着色剤（銅
フタロシアニン系，ピグメントブルー15:3）８重量部
と、荷電制御剤（ニグロシン染料,SO,オリエント化学工
業社製）３重量部とを、ヘンシェルミキサーにより予備
混合した後、エクストルーダーにより120℃の温度で熔
融混練し、次いで冷却し、粗粉砕した後、ジェットミル
により微粉砕し、さらに分級して、平均粒径が11.0μｍ
の青色の樹脂粒子粉末（１）を得た。この樹脂粒子粉末
（１）において、５μｍ以下の粒子の割合が1.3重量
％、20μｍ以上の粒子の割合が1.2重量％であった。

次に、衝撃式粉砕機を改良した表面処理装置を用いて、
気相中において、温度30℃に加熱しながら、上記樹脂粒
子粉末（１）に衝撃力を主体とする機械的エネルギーを
５分間にわたり繰り返して付与することにより球形化処
理を行って、青色の非磁性トナーA1を得た。

この非磁性トナーA1は、平均粒径が10.9μｍ、５μｍ以
下の粒子の割合が2.4重量％、20μｍ以上の粒子の割合
が0.3重量％、樹脂粒子粉末（１）に対する収率が87
％、円形度が0.75、静嵩密度が0.40g/cm³であった。

（２）非磁性トナーA2 上記非磁性トナーA1に、さらに疎水性シリカ微粒子（Ｒ
−972,日本アエロジル社製）を0.4重量％となる割合で
外部から添加混合して青色の非磁性トナーA2を得た。

この非磁性トナーA2の静嵩密度は、0.50g/cm³であっ
た。

（３）非磁性トナーB1 非磁性トナーA1の製造において、スチレン−アクリル系
共重合体として、スチレン−アクリル系共重合体（単量
体組成；スチレン：ブチルメタクリレート＝75:25,ガラ
ス転移点Tg＝60℃）を用い、熔融混練温度を125℃とし
たほかは同様にして、平均粒径が11.3μｍの樹脂粒子粉
末（２）を得た。この樹脂粒子粉末（２）において、５
μｍ以下の粒子の割合が1.0重量％、20μｍ以上の粒子
の割合が1.4重量％であった。

次に、通常の衝撃式粉砕機を改造した表面処理装置を用
いて、気相中において、加熱せずに、上記樹脂粒子粉末
（２）に衝撃力を主体とする機械的エネルギーを５分間
にわたり繰り返して付与することにより球形化処理を行
って、青色の非磁性トナーB1を得た。

この非磁性トナーB1は、平均粒径が11.1μｍ、５μｍ以
下の粒子の割合が2.0重量％、20μｍ以上の粒子の割合
が0.6重量％、樹脂粒子粉末（２）に対する収率が89
％、円形度が0.78、静嵩密度が0.41g/cm³であった。

（４）非磁性トナーB2 上記非磁性トナーB1に、さらに疎水性シリカ微粒子（Ｒ
−972,日本アエロジル社製）を0.4重量％となる割合で
外部から添加混合して青色の非磁性トナーB2を得た。こ
の非磁性トナーB2の静嵩密度は、0.49g/cm³であった。

（５）非磁性トナーC1 非磁性トナーA1の製造において、着色剤をC.I.ピグメン
トレッド149の８重量部に変更し、熔融混練温度を120℃
としたほかは同様にして、平均粒径が10.5μｍの赤色の
樹脂粒子粉末（３）を得た。この樹脂粒子粉末（３）に
おいて、５μｍ以下の粒子の割合が2.5重量％、20μｍ
以上の粒子の割合が0.6重量％であった。

次に、衝撃式粉砕機を改良した表面処理装置を用いて、
気相中において、温度40℃に加熱しながら、上記樹脂粒
子粉末（３）に衝撃力を主体とする機械的エネルギーを
５分間にわたり繰り返して付与することにより球形化処
理を行って、赤色の非磁性トナーC1を得た。

この非磁性トナーC1は、平均粒径が11.7μｍ、５μｍ以
下の粒子の割合が1.1重量％、20μｍ以上の粒子の割合
が1.0重量％、樹脂粒子粉末（３）に対する収率が84
％、円形度が0.73、静嵩密度が0.39g/cm³であった。

（６）非磁性トナーC2 上記非磁性トナーC1に、さらに疎水性シリカ微粒子（Ｒ
−972,日本アエロジル社製）を0.4重量％となる割合で
外部から添加混合して非磁性トナーC2を得た。この非磁
性トナーC2の静嵩密度は、0.48g/cm³であった。

（７）非磁性トナーD1 非磁性トナーA1の製造において、樹脂粒子粉末（１）を
用いて球形化処理条件を変更したほかは同様にして非磁
性トナーD1を得た。

この非磁性トナーD1は、平均粒径が11.0μｍ、５μｍ以
下の粒子の割合が1.8重量％、20μｍ以上の粒子の割合
が0.9重量％、樹脂粒子粉末（１）に対する収率が88
％、円形度が0.70、静嵩密度が0.38g/cm³であった。

（８）非磁性トナーD2 上記非磁性トナーD1に、さらに疎水性シリカ微粒子（Ｒ
−972,日本アエロジル社製）を0.4重量％となる割合で
外部から添加混合して非磁性トナーD2を得た。この非磁
性トナーD2の静嵩密度は、0.47g/cm³であった。

（９）非磁性トナーE1 非磁性トナーA1の製造において、樹脂粒子粉末（１）を
用いて球形化処理条件を変更したほかは同様にして非磁
性トナーE1を得た。

この非磁性トナーE1は、平均粒径が10.7μｍ、５μｍ以
下の粒子の割合が3.0重量％、20μｍ以上の粒子の割合
が0.1重量％、樹脂粒子粉末（１）に対する収率が88
％、円形度が0.80、静嵩密度が0.41g/cm³であった。

（10）非磁性トナーE2 上記非磁性トナーE1に、さらに疎水性シリカ微粒子（Ｒ
−972,日本アエロジル社製）を0.4重量％となる割合で
外部から添加混合して非磁性トナーE2を得た。この非磁
性トナーE2の静嵩密度は、0.52g/cm³であった。

（11）比較用非磁性トナーa1,b1,c1 非磁性トナーA1,B1,C1の製造においてそれぞれ得られた
樹脂粒子粉末（１），（２），（３）を比較用非磁性ト
ナーa1,b1,c1とする。

（12）比較用非磁性トナーd1 非磁性トナーA1の製造において得られた樹脂粒子粉末
（１）を、スプレードライ装置を用いて340℃の熱気流
中を通過させて球形化処理を行い、非磁性トナー粗粉末
を得た。この非磁性トナー粗粉末は、平均粒径が13.2μ
ｍ、５μｍ以下の粒子の割合が0.2重量％、20μｍ以上
の粒子の割合が8.6重量％、樹脂粒子粉末（１）に対す
る収率が78％、円形度が0.72、静嵩密度が0.37g/cm³で
あった。

上記のように、この非磁性トナー粗粉末は、大径粒子の
割合が大きく、従ってこのままでは実用に供することが
困難であり、さらに分級することが必要とされる。そこ
で、上記非磁性トナー粗粉末をさらに分級して、平均粒
径が11.3μｍの非磁性トナーd1を得た。その結果収率が
67％と相当に低下した。

（13）比較用磁性トナーe1 スチレン−アクリル系共重合体（単量体組成；スチレ
ン：メチルメタクリレート：ブチルアクリレート＝75:1
0:15）70重量部と、磁性体微粒子（マグネタイト,BL−1
00,チタン工業社製）30重量部と、着色剤（銅フタロシ
アニン，ピグメントブルー15:3）８重量部と、荷電制御
剤（ニグロシン染料,SO,オリエント化学工業社製）３重
量部とを用いたほかは非磁性トナーA1と同様にして平均
粒径が10.9μｍの樹脂粒子粉末を得た。この樹脂粒子粉
末を「比較用磁性トナーe1」とする。この比較用磁性ト
ナーe1は、５μｍ以下の粒子の割合が1.1重量％、20μ
ｍ以上の粒子の割合が1.0重量％であった。

（有彩色の発現性）上記非磁性トナーA1および比較用磁性トナーe1のそれぞ
れを粘着性テープ上に十分に付着させ、分光光度計（ス
ペクトロフォトメータータイプ330,日立製作所製）によ
り、青色に対応する波長480nmにおける反射濃度を測定
したところ、非磁性トナーA1は９、比較用磁性トナーe1
は53となり、非磁性トナーA1の青色発現性が格段に優れ
ていることが確認された。また、目視による観察におい
ても非磁性トナーA1の方が良好な色彩を有していた。な
お、反射濃度は、全反射を100として相対値で示した。

（実写テスト）上記非磁性トナーをそれぞれ用いて、第２図に示した構
成の現像器を具えた電子写真複写機「Ｕ−Bix1200」
（小西六写真工業（株）製）改造機により複写画像を形
成する実写テストを行い、下記の項目についてそれぞれ
評価した。なお、現像器内には非磁性トナーを摩擦帯電
させるために樹脂被覆型キャリアを収納した。ただし、
キャリアは規制ブレードやマグネットにより現像空間へ
の進入が禁止されている。

結果を後記第１表に示す。

トナー搬送量現像剤担持体上に担持されて現像空間に搬送された非磁
性トナー層の単位面積（cm²）当たりの重量（mg）を測
定して評価した。

トナー付着量現像により静電潜像に付着した単位面積（cm²）当たり
の非磁性トナー量（mg）を測定して評価した。なお、用
いた複写原稿はベタ黒である。

クリーニング性複写画像の形成を繰り返して行った後、クリーニングプ
ロセスを経由した直後の潜像担持体の表面を目視により
観察し、当該潜像担持体の表面への付着物の有無により
判定した。評価は、付着物がほとんど認められず良好で
ある場合を「○」、付着物が若干認められるが実用レベ
ルにある場合を「△」、付着物が多く認められる実用的
には問題のある場合を「×」とした。

画質複写画像を画像ムラの点から目視により判定した。評価
は、良好である場合を「○」、若干不良ではあるが実用
レベルにある場合を「△」、不良で実用的には問題のあ
る場合を「×」とした。なお、「画像ムラ」とは画像全
体において濃淡の差が生ずる現象を表す。

以上の実施例の結果からも理解されるように、本発明の
現像方法によれば、トナー搬送量およびトナー付着量が
多くて優れた現像性が発揮され、しかも良好なクリーニ
ング性が得られる。また、画像ムラのない良好な画像を
形成することができる。

これに対して、比較用非磁性トナーa1〜c1によれば、い
ずれも球形化処理のなされていないものであるため、現
像性およびクリーニング性が共に劣る。

また、比較用非磁性トナーd1によれば、球形化度がかな
り高いため現像性は良好であるが、クリーニング性が劣
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の現像方法に用いられる非磁性トナーの
製造における球形化処理のために好適に用いることがで
きる衝撃式粉砕機を改良した表面処理装置の一例を示す
説明図、第２図は本発明の現像方法における現像プロセ
スを遂行するために好適に用いることができる静電像現
像装置の一例を示す説明図、第３図は表面処理装置の他
の例を示す説明図である。 11…原料ホッパー、12…攪拌モーター 13…超音波ノズル、14…衝突板 15…リサイクル用捕集器 16…捕集サイクロン、17…原料入口 18…圧縮空気入口、19…排風出口 20…樹脂粒子粉末、30…潜像担持体 30A…導電性支持体、30B…感光層 31…現像スリーブ、33…規制ブレード 39…バイアス電源、43…現像剤層 44…現像空間 61…粉体投入弁、62…粉体投入シュート 63…循環回路、64…ケーシング 65…回転盤、66…ブレード 67…ステーター、68…ジャケット 69…粉体排出シュート 70…粉体排出弁

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者岩本勉東京都日野市さくら町１番地小西六写真工業株式会社内 (56)参考文献特開昭61−279864（ＪＰ，Ａ)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】バインダー樹脂と着色剤とが混練され粉砕
されて得られる樹脂粒子粉末に、気相中において、衝撃
力による機械的エネルギーを繰り返して付与し、当該樹
脂粒子を、実質上粉砕することなく球形化する処理を、
下記条件（イ）および条件（ロ）が共に満足されるよう
に行うことによって得られる非磁性トナーを、現像装置
の現像剤溜まり中においてキャリアと混合することによ
り、当該非磁性トナーに電荷を付与する工程と、電荷が付与された前記非磁性トナーをキャリアから分離
して非磁性材料よりなる現像スリーブにより搬送する工
程と、前記現像スリーブにより搬送された前記非磁性トナーに
より、移動する潜像支持体上に形成された静電潜像を顕
像化する工程とを含むことを特徴とする静電潜像現像方法。条件（イ）球形化の程度が、球形化処理される前の樹脂
粒子粉末の平均粒径をＡおよび球形化処理された後の樹
脂粒子粉末の平均粒径をＢとするとき、 0.93A≦Ｂ＜Ａであること。条件（ロ）得られる樹脂粒子粉末の円形度が0.70以上0.
80以下であること。