JPH0736523A - 図形輪郭抽出方法及び装置 - Google Patents
図形輪郭抽出方法及び装置Info
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- JPH0736523A JPH0736523A JP18119193A JP18119193A JPH0736523A JP H0736523 A JPH0736523 A JP H0736523A JP 18119193 A JP18119193 A JP 18119193A JP 18119193 A JP18119193 A JP 18119193A JP H0736523 A JPH0736523 A JP H0736523A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ｇコードデータを再利用でき、またＧコード
データを他の図形処理技術へ応用し得る形で出力し得る
図形輪郭装置を提供する。 【構成】 Ｇコードと称する加工データを読み込むデー
タ入力部１と、Ｇコードからパンチ穴情報を抽出する金
型情報抽出部２と、パンチ穴の外形を記憶するととも
に、金型の外形を少し拡大して、そのデータを記憶する
金型データ変換部３と、元のパンチ穴外形データと拡大
した外形データとから部品と母材の外枠をつなぐミクロ
ジョイントを判定するミクロジョイント判定部４と、パ
ンチ情報及びミクロジョイントより、部品の図形外形を
抽出する図形外形抽出部５と、抽出された図形外形をネ
スティング用データあるいは部品の復元データとして出
力する図形データ生成部６とから成る。
データを他の図形処理技術へ応用し得る形で出力し得る
図形輪郭装置を提供する。 【構成】 Ｇコードと称する加工データを読み込むデー
タ入力部１と、Ｇコードからパンチ穴情報を抽出する金
型情報抽出部２と、パンチ穴の外形を記憶するととも
に、金型の外形を少し拡大して、そのデータを記憶する
金型データ変換部３と、元のパンチ穴外形データと拡大
した外形データとから部品と母材の外枠をつなぐミクロ
ジョイントを判定するミクロジョイント判定部４と、パ
ンチ情報及びミクロジョイントより、部品の図形外形を
抽出する図形外形抽出部５と、抽出された図形外形をネ
スティング用データあるいは部品の復元データとして出
力する図形データ生成部６とから成る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、加工分野において、
Ｇコード（ＮＣコード）と呼ばれるファイルフォーマッ
トから任意の形状の図形を作成する図形輪郭抽出方法及
び装置に関する。
Ｇコード（ＮＣコード）と呼ばれるファイルフォーマッ
トから任意の形状の図形を作成する図形輪郭抽出方法及
び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、ＮＣ工作機械は、数値と符号で
構成される数値情報で、機械の運転を自動制御するもの
である。そして、運転によりどのような工作処理を行う
かは、予め作成されたプログラム（ＮＣプログラム）に
よる。このＮＣプログラムのコードの１つとして使用さ
れるのがＧコードである。ＧコードはＧ機能、準備機能
と呼ばれるものであり、ＪＩＳ規格では、Ｇの文字と２
ケタの数字で、Ｇ００からＧ９７まであり、主として位
置決め、直線補間、円弧補間、放物線補間、穴開け、切
削、座標設定などを自動で行う場合に使用する。したが
って、従来はＧコードは、加工機に送るためのデータで
あり、Ｇコードから直接その図形の形状を記憶し、図形
の輪郭を抽出したり、ＣＡＤデータに落とすという装置
は存在しなかった。
構成される数値情報で、機械の運転を自動制御するもの
である。そして、運転によりどのような工作処理を行う
かは、予め作成されたプログラム（ＮＣプログラム）に
よる。このＮＣプログラムのコードの１つとして使用さ
れるのがＧコードである。ＧコードはＧ機能、準備機能
と呼ばれるものであり、ＪＩＳ規格では、Ｇの文字と２
ケタの数字で、Ｇ００からＧ９７まであり、主として位
置決め、直線補間、円弧補間、放物線補間、穴開け、切
削、座標設定などを自動で行う場合に使用する。したが
って、従来はＧコードは、加工機に送るためのデータで
あり、Ｇコードから直接その図形の形状を記憶し、図形
の輪郭を抽出したり、ＣＡＤデータに落とすという装置
は存在しなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記したように、従来
はＧコードを含む加工データが、加工機に与えられ、例
えば母材に対する種々の金型（パンチ穴）による打抜き
で、部品取りを行っていたが、Ｇコードから直接、その
図形の形状を認識し、図形輪郭を抽出できなかったし、
又、今まで蓄積された加工データは、Ｇコードのみで
は、部品図形がどのようなものであるか、直接認識でき
ず、Ｇコードデータの再利用を阻げているという問題が
あった。
はＧコードを含む加工データが、加工機に与えられ、例
えば母材に対する種々の金型（パンチ穴）による打抜き
で、部品取りを行っていたが、Ｇコードから直接、その
図形の形状を認識し、図形輪郭を抽出できなかったし、
又、今まで蓄積された加工データは、Ｇコードのみで
は、部品図形がどのようなものであるか、直接認識でき
ず、Ｇコードデータの再利用を阻げているという問題が
あった。
【０００４】この発明は、上記問題点に着目してなされ
たものであって、Ｇコードデータを再利用でき、またＧ
コードデータを他の図形処理技術へ応用し得る形で出力
し得る図形輪郭抽出方法及び装置を提供することを目的
としている。
たものであって、Ｇコードデータを再利用でき、またＧ
コードデータを他の図形処理技術へ応用し得る形で出力
し得る図形輪郭抽出方法及び装置を提供することを目的
としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び作用】この発明の図形
輪郭抽出方法は、Ｇコードと称する加工用データを読み
込み、このＧコードからパンチ穴情報を抽出し、パンチ
穴の外形を記憶手段に記憶するとともに、このパンチ穴
の外形を拡大して、そのデータも記憶手段に記憶し、元
のパンチ穴外形データと拡大した外形データとから部品
と母材の外枠をつなぐミクロジョイントを判定し、前記
パンチ穴情報及びミクロジョイントより、部品の図形外
形を抽出するようにしている。
輪郭抽出方法は、Ｇコードと称する加工用データを読み
込み、このＧコードからパンチ穴情報を抽出し、パンチ
穴の外形を記憶手段に記憶するとともに、このパンチ穴
の外形を拡大して、そのデータも記憶手段に記憶し、元
のパンチ穴外形データと拡大した外形データとから部品
と母材の外枠をつなぐミクロジョイントを判定し、前記
パンチ穴情報及びミクロジョイントより、部品の図形外
形を抽出するようにしている。
【０００６】この図形輪郭抽出方法では、例えばＧコー
ドファイルより、部品毎の一連のＧコードデータが入力
されると、各部品毎に、金型のパンチ情報が抽出され、
このパンチ情報の処理により、ミクロジョイントを求
め、これらパンチ情報とミクロポイントから各部品の図
形外形を抽出する。そして抽出された図形外形より、ネ
スティング用データ、あるいは部品図形の復元用データ
を生成し、出力する。
ドファイルより、部品毎の一連のＧコードデータが入力
されると、各部品毎に、金型のパンチ情報が抽出され、
このパンチ情報の処理により、ミクロジョイントを求
め、これらパンチ情報とミクロポイントから各部品の図
形外形を抽出する。そして抽出された図形外形より、ネ
スティング用データ、あるいは部品図形の復元用データ
を生成し、出力する。
【０００７】
【実施例】以下、実施例により、この発明をさらに詳細
に説明する。図１は、この発明の一実施例図形輪郭抽出
装置の機能構成を示すブロック図である。この図形輪郭
抽出装置は、データ入力部１と、金型情報抽出部２と、
金型情報変換部３と、ミクロジョイント判定部４と、図
形外形抽出部５と、図形データ生成部６とから構成され
ている。
に説明する。図１は、この発明の一実施例図形輪郭抽出
装置の機能構成を示すブロック図である。この図形輪郭
抽出装置は、データ入力部１と、金型情報抽出部２と、
金型情報変換部３と、ミクロジョイント判定部４と、図
形外形抽出部５と、図形データ生成部６とから構成され
ている。
【０００８】図２は、実施例図形輪郭抽出装置の、上記
機能構成を実現するためのハードウェア構成を示すブロ
ック図である。この実施例図形輪郭抽出装置は、部品コ
ード等を記憶するハードディスク１１と、演算データや
部品コード等の記憶に使用されるＲＡＭ１２と、図形輪
郭抽出処理、データの入出力処理等を実行するＣＰＵ１
３と、ＣＰＵ１３用のプログラムを記憶するＲＯＭ１４
と、種々のデータ、指令を手動入力するキーボード１５
と、Ｇコードや、復元図形を表示するＣＲＴディスプレ
イ１６と、ＣＡＤ装置１８とデータの授受を行い、ある
いは工作機械１９にパンチ用のデータを出力するための
入出力インタフェース１７とを備えている。
機能構成を実現するためのハードウェア構成を示すブロ
ック図である。この実施例図形輪郭抽出装置は、部品コ
ード等を記憶するハードディスク１１と、演算データや
部品コード等の記憶に使用されるＲＡＭ１２と、図形輪
郭抽出処理、データの入出力処理等を実行するＣＰＵ１
３と、ＣＰＵ１３用のプログラムを記憶するＲＯＭ１４
と、種々のデータ、指令を手動入力するキーボード１５
と、Ｇコードや、復元図形を表示するＣＲＴディスプレ
イ１６と、ＣＡＤ装置１８とデータの授受を行い、ある
いは工作機械１９にパンチ用のデータを出力するための
入出力インタフェース１７とを備えている。
【０００９】次に、上記実施例装置の、ベクトルデータ
形式での板金の部品取りの実行時の動作を、図３、図
４、図５に示すフロー図により説明する。先ず、データ
入力部１での、Ｇコードで記述された部品データの入力
を説明する。図３に示すように、最初、ハードディスク
１１あるいはＣＡＤ装置１８に記憶さた部品データ（Ｇ
コード）を読み込む（ＳＴ１）。同様に、ハードディス
ク１１あるいはＣＡＤ装置１８に記憶された金型データ
を読み込み（ＳＴ２）、同じくハードディスク１１ある
いはＣＡＤ装置１８に記憶されている母材データを読み
込む（ＳＴ３）。
形式での板金の部品取りの実行時の動作を、図３、図
４、図５に示すフロー図により説明する。先ず、データ
入力部１での、Ｇコードで記述された部品データの入力
を説明する。図３に示すように、最初、ハードディスク
１１あるいはＣＡＤ装置１８に記憶さた部品データ（Ｇ
コード）を読み込む（ＳＴ１）。同様に、ハードディス
ク１１あるいはＣＡＤ装置１８に記憶された金型データ
を読み込み（ＳＴ２）、同じくハードディスク１１ある
いはＣＡＤ装置１８に記憶されている母材データを読み
込む（ＳＴ３）。
【００１０】ここで部品データは、部品に関する情報で
あり、部品名、加工機名、ＮＣプログラム名、材質、板
厚図形などの情報が含まれる。金型データは、金型に関
する情報であり、タレットパンチプレスと呼ばれるパン
チを集めたものとレーザを情報として持つ。母材データ
は、部品を打ち抜く時に用いる情報であり、母材の名
称、材質、板厚、寸法、枚数などを含む。また、ここで
部品とは、いくつかのパンチによって加工で作られる物
（例：図６の母材ｄを打抜いて得た部品ａ）のことであ
り、部品１つに対して１つのＧコードが存在する。
あり、部品名、加工機名、ＮＣプログラム名、材質、板
厚図形などの情報が含まれる。金型データは、金型に関
する情報であり、タレットパンチプレスと呼ばれるパン
チを集めたものとレーザを情報として持つ。母材データ
は、部品を打ち抜く時に用いる情報であり、母材の名
称、材質、板厚、寸法、枚数などを含む。また、ここで
部品とは、いくつかのパンチによって加工で作られる物
（例：図６の母材ｄを打抜いて得た部品ａ）のことであ
り、部品１つに対して１つのＧコードが存在する。
【００１１】データの読み込みに続いて、図形輪郭抽出
処理に移る。輪郭情報の抽出には、ミクロジョイントが
重要となる。ミクロジョイントとは、部品が落ちてしま
わないように部品の何箇所かを残して打ち抜く時に、何
ｍｍかの部分だけ残しておく部分のことである。例え
ば、図６の（Ｂ）に示すＣ部分である。したがって、部
品のどの部分がミクロジョイントであるかを認識する必
要がある。それゆえ、以下にミクロジョイントを認識
し、部品の輪郭を抽出する手順について説明する。
処理に移る。輪郭情報の抽出には、ミクロジョイントが
重要となる。ミクロジョイントとは、部品が落ちてしま
わないように部品の何箇所かを残して打ち抜く時に、何
ｍｍかの部分だけ残しておく部分のことである。例え
ば、図６の（Ｂ）に示すＣ部分である。したがって、部
品のどの部分がミクロジョイントであるかを認識する必
要がある。それゆえ、以下にミクロジョイントを認識
し、部品の輪郭を抽出する手順について説明する。
【００１２】先ずステップＳＴ１１において、金型情報
抽出部１２で、Ｇコードからの金型輪郭情報を抽出す
る。これは、各部品ではなくて、それをなすパンチ穴の
情報である。例えば縦４ｃｍ、横３ｃｍの長方形型のパ
ンチを座標（Ｘ、Ｙ）＝（１２０、２００）の位置にパ
ンチする、などの情報である。図６の（Ｂ）の例示で、
パンチ穴ｂ1 、ｂ2 、ｂ3 、ｂ4 に相当する。次に、入
力としてＧコードが与えられた時に、金型情報変換部１
３で、Ｇコードと金型情報からパンチ穴の外形を直線と
円のベクトル表現する（ＳＴ１２）。（レーザの場合も
細長いパンチ穴として表現する。）次に、初めて使用さ
れた金型は、ハードディスク１１あるいはＲＡＭ１２の
記憶領域に、ベクトルデータとして保有する（ＳＴ１
３）。続いて、金型の外形を１ｍｍ程度大きくし、その
ベクトルデータも記憶する（ＳＴ１４）。そして、パン
チ穴が他のパンチ穴とつながっているか否か判断する
（ＳＴ１５）。最初のパンチ穴の場合は、つながる他の
パンチ穴がないので、そのままＳＴ１６に移り、つなが
っていれば、つながったパンチ穴の新たな外形を求め
る。しかし、最初のパンチ穴の場合は、やはり、そのま
ま次に移る。
抽出部１２で、Ｇコードからの金型輪郭情報を抽出す
る。これは、各部品ではなくて、それをなすパンチ穴の
情報である。例えば縦４ｃｍ、横３ｃｍの長方形型のパ
ンチを座標（Ｘ、Ｙ）＝（１２０、２００）の位置にパ
ンチする、などの情報である。図６の（Ｂ）の例示で、
パンチ穴ｂ1 、ｂ2 、ｂ3 、ｂ4 に相当する。次に、入
力としてＧコードが与えられた時に、金型情報変換部１
３で、Ｇコードと金型情報からパンチ穴の外形を直線と
円のベクトル表現する（ＳＴ１２）。（レーザの場合も
細長いパンチ穴として表現する。）次に、初めて使用さ
れた金型は、ハードディスク１１あるいはＲＡＭ１２の
記憶領域に、ベクトルデータとして保有する（ＳＴ１
３）。続いて、金型の外形を１ｍｍ程度大きくし、その
ベクトルデータも記憶する（ＳＴ１４）。そして、パン
チ穴が他のパンチ穴とつながっているか否か判断する
（ＳＴ１５）。最初のパンチ穴の場合は、つながる他の
パンチ穴がないので、そのままＳＴ１６に移り、つなが
っていれば、つながったパンチ穴の新たな外形を求め
る。しかし、最初のパンチ穴の場合は、やはり、そのま
ま次に移る。
【００１３】ステップＳＴ１７では、全てのパンチ穴
〔図６の（Ｂ）ではｂ1 、…、ｂ4 の４個〕に対して、
ＳＴ１１、…、ＳＴ１７の処理を終了したか判別し、そ
うでなければＳＴ１１に戻り、パンチ穴毎に、ＳＴ１
１、…、ＳＴ１７の処理を繰り返す。そのＧコードにつ
いて、全てのパンチ穴の処理が終了すると、ＳＴ１７の
判定がＹＥＳとなり、次にＧコードのファイル数だけ、
ＳＴ１１、…、ＳＴ１８の処理がなされたか判定し、全
ファイル数について、処理が終了するとステップＳＴ１
９に移る。
〔図６の（Ｂ）ではｂ1 、…、ｂ4 の４個〕に対して、
ＳＴ１１、…、ＳＴ１７の処理を終了したか判別し、そ
うでなければＳＴ１１に戻り、パンチ穴毎に、ＳＴ１
１、…、ＳＴ１７の処理を繰り返す。そのＧコードにつ
いて、全てのパンチ穴の処理が終了すると、ＳＴ１７の
判定がＹＥＳとなり、次にＧコードのファイル数だけ、
ＳＴ１１、…、ＳＴ１８の処理がなされたか判定し、全
ファイル数について、処理が終了するとステップＳＴ１
９に移る。
【００１４】ステップＳＴ１６において、パンチ穴が他
のパンチ穴と重なっているかどうかは、ＳＴ１４のベク
トルデータを基に判断する。この時、他のパンチ穴全て
と比較しなければならないが、判断の方法は、パンチ穴
の外形をなすベクトルデータ同士が交差しているか、ど
うかを見るだけでよい。もし、２つのパンチ穴の関係が
ミクロジョイントであれば、この動作でつながっている
はずである。なお、ステップＳＴ１６では、各パンチ穴
外形のＸ、Ｙの最大、最小点も記憶しておく。
のパンチ穴と重なっているかどうかは、ＳＴ１４のベク
トルデータを基に判断する。この時、他のパンチ穴全て
と比較しなければならないが、判断の方法は、パンチ穴
の外形をなすベクトルデータ同士が交差しているか、ど
うかを見るだけでよい。もし、２つのパンチ穴の関係が
ミクロジョイントであれば、この動作でつながっている
はずである。なお、ステップＳＴ１６では、各パンチ穴
外形のＸ、Ｙの最大、最小点も記憶しておく。
【００１５】ステップＳＴ１９において、図形生成部６
で、部品の輪郭情報をネスティング用データか、部品の
外形の復元か？どうかを決定する。決定は、例えば、キ
ー操作による設定によりなされる。ネスティング用デー
タを作成するのであれば、全パンチ穴外形の最大、最小
点より、最も多くの範囲をカバーしているパンチ穴を部
品外形とみなす（ＳＴ２０）。そして、部品外形をベク
トルデータとして求め（ＳＴ２１）、部品中に、さらに
打抜き部がある場合等、部品外形に含まれないパンチ穴
を部品外形に連結する（ＳＴ２２）。最後に部品外形を
求め、ネスティング用データをハードディスク１１に保
有する（ＳＴ２３）。ここで、ネスティングとは、決め
られた母材に、ある決められた部品を、決められた枚数
だけ母材のむだが少なくなるように、できるだけ効率良
く収める処理をいう。
で、部品の輪郭情報をネスティング用データか、部品の
外形の復元か？どうかを決定する。決定は、例えば、キ
ー操作による設定によりなされる。ネスティング用デー
タを作成するのであれば、全パンチ穴外形の最大、最小
点より、最も多くの範囲をカバーしているパンチ穴を部
品外形とみなす（ＳＴ２０）。そして、部品外形をベク
トルデータとして求め（ＳＴ２１）、部品中に、さらに
打抜き部がある場合等、部品外形に含まれないパンチ穴
を部品外形に連結する（ＳＴ２２）。最後に部品外形を
求め、ネスティング用データをハードディスク１１に保
有する（ＳＴ２３）。ここで、ネスティングとは、決め
られた母材に、ある決められた部品を、決められた枚数
だけ母材のむだが少なくなるように、できるだけ効率良
く収める処理をいう。
【００１６】部品の復元を行うのであれば、パンチ穴外
形の最大、最小点より最も小さい範囲をカバーしている
パンチ穴を部品外形とみなす（ＳＴ２４）。そして、や
はり、部品外形をベクトルデータとして求め（ＳＴ２
１）、部品外形に含まれないパンチ穴を部品外形に連結
する（ＳＴ２２）。最後に、部品外形を求め、復元用デ
ータをハードディスク１１に保存する（ＳＴ２７）。
形の最大、最小点より最も小さい範囲をカバーしている
パンチ穴を部品外形とみなす（ＳＴ２４）。そして、や
はり、部品外形をベクトルデータとして求め（ＳＴ２
１）、部品外形に含まれないパンチ穴を部品外形に連結
する（ＳＴ２２）。最後に、部品外形を求め、復元用デ
ータをハードディスク１１に保存する（ＳＴ２７）。
【００１７】上記ステップＳＴ１１〜ＳＴ１７の処理
を、パンチ穴の図で説明すると、図７に例示する通りで
あり、先ず最初にＧコードと金型情報からパンチ穴の外
形をベクトル表現で表現し〔図７の（ａ）〕、次に金型
の外形を１ｍｍ程度大きくし〔図７の（ｂ）の実線〕、
パンチ穴が他のパンチ穴と重なっているかどうかを判断
する〔図７の（ｃ）〕。そして、パンチ穴がつながって
いれば、つながったパンチ穴の新たな外形を求める〔図
７の（ｄ）〕。なお、図７の（ｅ）以降は、抽出した図
形の復元を示している。
を、パンチ穴の図で説明すると、図７に例示する通りで
あり、先ず最初にＧコードと金型情報からパンチ穴の外
形をベクトル表現で表現し〔図７の（ａ）〕、次に金型
の外形を１ｍｍ程度大きくし〔図７の（ｂ）の実線〕、
パンチ穴が他のパンチ穴と重なっているかどうかを判断
する〔図７の（ｃ）〕。そして、パンチ穴がつながって
いれば、つながったパンチ穴の新たな外形を求める〔図
７の（ｄ）〕。なお、図７の（ｅ）以降は、抽出した図
形の復元を示している。
【００１８】次に、上記実施例装置のランレングスデー
タ形式での板金の部品取りの実行時の動作を、図８、図
９に示すフロー図により説明する。ここで、ランレング
スは、例えば図１０に示すデータ配列があったとき、ｄ
ａｔａ〔１〕＝ｗｈｉｔｅ、…、ｄａｔａ〔３〕＝ｂｌ
ａｃｋ、…、ｄａｔａ〔１６〕＝ｗｈｉｔｅとは、デー
タを取らないで、データの変わり目だけに着目して、ｄ
ａｔａの配列を２、１、２、３、８というふうにする。
これによってデータの情報量を大きく減らすことがで
き、メモリの節約と、計算の高速化がはかられるもので
ある。
タ形式での板金の部品取りの実行時の動作を、図８、図
９に示すフロー図により説明する。ここで、ランレング
スは、例えば図１０に示すデータ配列があったとき、ｄ
ａｔａ〔１〕＝ｗｈｉｔｅ、…、ｄａｔａ〔３〕＝ｂｌ
ａｃｋ、…、ｄａｔａ〔１６〕＝ｗｈｉｔｅとは、デー
タを取らないで、データの変わり目だけに着目して、ｄ
ａｔａの配列を２、１、２、３、８というふうにする。
これによってデータの情報量を大きく減らすことがで
き、メモリの節約と、計算の高速化がはかられるもので
ある。
【００１９】データ入力部１でのＧコードで記述された
部品のデータ入力は、図３に示すベクトルデータ方式の
時と同様に、ハードディスク１１あるいはＣＡＤ装置１
８に記憶された部品データと、金型データと、母材デー
タを読み込む。次に、各部品の図形の輪郭を抽出するた
めに、ランレングスデータを用いた場合について説明す
る。ミクロジョイントを解釈し、パンチ穴をつなげてい
き、外形を形成するという点では、ベクトルデータの場
合と同じである。
部品のデータ入力は、図３に示すベクトルデータ方式の
時と同様に、ハードディスク１１あるいはＣＡＤ装置１
８に記憶された部品データと、金型データと、母材デー
タを読み込む。次に、各部品の図形の輪郭を抽出するた
めに、ランレングスデータを用いた場合について説明す
る。ミクロジョイントを解釈し、パンチ穴をつなげてい
き、外形を形成するという点では、ベクトルデータの場
合と同じである。
【００２０】先ず、ステップＳＴ３１において、金型情
報抽出部で、Ｇコードからパンチ穴の金型輪郭情報を抽
出する。これは、各部品でなくて、それをなすパンチ穴
の情報である。次にステップＳＴ３２において、入力と
してＧコードが与えられた時、金型データ変換部１３で
Ｇコードと金型情報からパンチ穴の外形をランレングス
データで表現する。
報抽出部で、Ｇコードからパンチ穴の金型輪郭情報を抽
出する。これは、各部品でなくて、それをなすパンチ穴
の情報である。次にステップＳＴ３２において、入力と
してＧコードが与えられた時、金型データ変換部１３で
Ｇコードと金型情報からパンチ穴の外形をランレングス
データで表現する。
【００２１】続いて、新たにパンチ穴の情報を入力し、
母材に対して左、上方向から見たときの最大、最小値を
ハードディスク１１、もしくはＲＡＭ１２に記憶する
（ＳＴ３３）。次にステップＳＴ３４において、仮想的
に、先の新たなパンチ穴の外形を１ｍｍ程度大きくした
新しいパンチ穴を作り、そのデータもハードディスク１
１もしくはＲＡＭ１２に記憶する。続いて、ステップＳ
Ｔ３５において、ミクロジョイント判定部１４で、パン
チ穴が他のパンチ穴（大きくしてあるパンチ穴）とつな
がっているかどうか判断し、ミクロジョイントかどうか
判定する。
母材に対して左、上方向から見たときの最大、最小値を
ハードディスク１１、もしくはＲＡＭ１２に記憶する
（ＳＴ３３）。次にステップＳＴ３４において、仮想的
に、先の新たなパンチ穴の外形を１ｍｍ程度大きくした
新しいパンチ穴を作り、そのデータもハードディスク１
１もしくはＲＡＭ１２に記憶する。続いて、ステップＳ
Ｔ３５において、ミクロジョイント判定部１４で、パン
チ穴が他のパンチ穴（大きくしてあるパンチ穴）とつな
がっているかどうか判断し、ミクロジョイントかどうか
判定する。
【００２２】次に、ステップＳＴ３６において、図形外
形抽出部１５で、元のパンチ穴と仮想的なパンチ穴との
交差を調べ、そのとき交わっていたら、その交点の値を
保持しておき、後で、元々のパンチ穴と、大きくする前
のパンチ穴とをその交点で連結する。以上のＳＴ３１か
らＳＴ３６の処理を全てのパンチ穴に対して行う（ＳＴ
３７）。そして、さらに、そのＳＴ３１、…、ＳＴ３７
の処理をファイルされている全Ｇコードについて、繰り
返し行う（ＳＴ３８）。
形抽出部１５で、元のパンチ穴と仮想的なパンチ穴との
交差を調べ、そのとき交わっていたら、その交点の値を
保持しておき、後で、元々のパンチ穴と、大きくする前
のパンチ穴とをその交点で連結する。以上のＳＴ３１か
らＳＴ３６の処理を全てのパンチ穴に対して行う（ＳＴ
３７）。そして、さらに、そのＳＴ３１、…、ＳＴ３７
の処理をファイルされている全Ｇコードについて、繰り
返し行う（ＳＴ３８）。
【００２３】次に、ステップＳＴ３９において、図形デ
ータ生成部６で、部品の輪郭情報をネスティング用デー
タか？部品の外形の復元か？どうかを決定する。ネステ
ィングに必要な部品の情報を抽出する時は、前述の仮想
的なパンチ穴を基に、パンチ穴外形の最大、最小点より
最も多くの範囲をカバーしているパンチ穴を部品外形と
みなし、それぞれのパンチ穴の最も左側（外側）の値を
たどり、つないでゆく（ＳＴ４０）。次に部品外形に含
まれないパンチ穴を部品外形に連結し（ＳＴ４１）、最
後に部品外形を求め、ネスティング用データをハードデ
ィスク１１に保有する（ＳＴ４２）。
ータ生成部６で、部品の輪郭情報をネスティング用デー
タか？部品の外形の復元か？どうかを決定する。ネステ
ィングに必要な部品の情報を抽出する時は、前述の仮想
的なパンチ穴を基に、パンチ穴外形の最大、最小点より
最も多くの範囲をカバーしているパンチ穴を部品外形と
みなし、それぞれのパンチ穴の最も左側（外側）の値を
たどり、つないでゆく（ＳＴ４０）。次に部品外形に含
まれないパンチ穴を部品外形に連結し（ＳＴ４１）、最
後に部品外形を求め、ネスティング用データをハードデ
ィスク１１に保有する（ＳＴ４２）。
【００２４】部品の外形を復元する時は、パンチ穴外形
の最大、最小点より、最も小さい範囲をカバーしている
パンチ穴を部品外形とみなす（ＳＴ４３）。すなわち、
部品の連結の際に、求めた交点とそれぞれ元のパンチ穴
（大きくする前のパンチ穴）の最も内側の値をたどり、
つないでゆく。そして、部品外形に含まれないパンチ穴
を部品外形に連結し（ＳＴ４４）、最後に、部品外形を
求め、復元用データをハードディスク１１に保存する
（ＳＴ４５）。
の最大、最小点より、最も小さい範囲をカバーしている
パンチ穴を部品外形とみなす（ＳＴ４３）。すなわち、
部品の連結の際に、求めた交点とそれぞれ元のパンチ穴
（大きくする前のパンチ穴）の最も内側の値をたどり、
つないでゆく。そして、部品外形に含まれないパンチ穴
を部品外形に連結し（ＳＴ４４）、最後に、部品外形を
求め、復元用データをハードディスク１１に保存する
（ＳＴ４５）。
【００２５】
【発明の効果】この発明によれば、入力としてＧコード
と呼ばれる加工用データを読取り、そこから母材を打ち
抜く部分の情報を認識し、部品と材料母材の外枠をつな
ぐミクロジョイントを判断し、打ち抜き部分とミクロジ
ョイントの情報より、部品の外形形状を抽出しており、
多くのＧコードで表現された部品コードより、その部品
図形を比較的高速処理で再現でき、したがってＧコード
データを有効に再利用することができる。
と呼ばれる加工用データを読取り、そこから母材を打ち
抜く部分の情報を認識し、部品と材料母材の外枠をつな
ぐミクロジョイントを判断し、打ち抜き部分とミクロジ
ョイントの情報より、部品の外形形状を抽出しており、
多くのＧコードで表現された部品コードより、その部品
図形を比較的高速処理で再現でき、したがってＧコード
データを有効に再利用することができる。
【図１】この発明の一実施例図形輪郭抽出装置の機能構
成を示すブロック図である。
成を示すブロック図である。
【図２】同実施例図形輪郭抽出装置のハードウェア構成
を示すブロック図である。
を示すブロック図である。
【図３】同実施例図形輪郭抽出装置の動作を説明するた
めのフロー図である。
めのフロー図である。
【図４】図３とともに、同実施例図形輪郭抽出装置の動
作を説明するためのフロー図である。
作を説明するためのフロー図である。
【図５】図３、図４とともに、同実施例図形輪郭抽出装
置の動作を説明するためのフロー図である。
置の動作を説明するためのフロー図である。
【図６】母材への打ち抜き部品と、ミクロジョイントを
説明する図である。
説明する図である。
【図７】パンチ穴の外形を求めるための過程を説明する
図である。
図である。
【図８】他の実施例を示す図形輪郭抽出装置の動作を説
明するためのフロー図である。
明するためのフロー図である。
【図９】図８とともに、他の実施例図形輪郭抽出装置の
動作を説明するためのフロー図である。
動作を説明するためのフロー図である。
【図１０】ランレングスデータを説明するためのデータ
配列例を示す図である。
配列例を示す図である。
１ データ入力部 ２ 金型情報抽出部 ３ 金型データ変換部 ４ ミクロジョイント判定部 ５ 図形外形抽出部 ６ 図形データ生成部
Claims (4)
- 【請求項１】Ｇコードと称する加工用データを読み込
み、このＧコードからパンチ穴情報を抽出し、パンチ穴
の外形を記憶手段に記憶するとともに、このパンチ穴の
外形を拡大して、そのデータも記憶手段に記憶し、元の
パンチ穴外形データと拡大した外形データとから部品と
母材の外枠をつなぐミクロジョイントを判定し、前記パ
ンチ穴情報及びミクロジョイントより、部品の図形外形
を抽出するようにしたことを特徴とする図形輪郭抽出方
法。 - 【請求項２】Ｇコードと称する加工用データを読み込
み、このＧコードからパンチ穴情報を抽出し、パンチ穴
の外形を記憶手段に記憶するとともに、このパンチ穴の
外形を拡大して、そのデータも記憶手段に記憶し、元の
パンチ穴外形データと拡大した外形データとから部品と
母材の外枠をつなぐミクロジョイントを判定し、前記パ
ンチ穴情報及びミクロジョイントより、部品の図形外形
を抽出し、この図形外形より、ネスティング用データ、
及びもしくは、復元用の図形形状データを生成するよう
にしたことを特徴とする図形輪郭抽出方法。 - 【請求項３】Ｇコードと称する加工用データを読み込む
データ入力手段と、Ｇコードからパンチ穴情報を抽出す
る金型情報抽出手段と、パンチ穴の外形を記憶するとと
もに、金型の外形を拡大して、そのデータを記憶する金
型データ変換手段と、元のパンチ穴外形データと拡大し
た外形データとから部品と母材の外枠をつなぐミクロジ
ョイントを判定するミクロジョイント判定手段と、前記
パンチ穴情報及びミクロジョイントより、部品の図形外
形を抽出する図形外形抽出手段とを備えたことを特徴と
する図形輪郭抽出装置。 - 【請求項４】Ｇコードと称する加工用データを読み込む
データ入力手段と、Ｇコードからパンチ穴情報を抽出す
る金型情報抽出手段と、パンチ穴の外形を記憶するとと
もに、金型の外形を拡大して、そのデータを記憶する金
型データ変換手段と、元のパンチ穴外形データと拡大し
た外形データとから部品と母材の外枠をつなぐミクロジ
ョイントを判定するミクロジョイント判定手段と、前記
パンチ穴情報及びミクロジョイントより、部品の図形外
形を抽出する図形外形抽出手段と、抽出した図形外形よ
り、ネスティング用データ及びもしくは復元用の図形形
状データを生成する図形データ生成手段とを備えたこと
を特徴とする図形輪郭抽出装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18119193A JPH0736523A (ja) | 1993-07-22 | 1993-07-22 | 図形輪郭抽出方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18119193A JPH0736523A (ja) | 1993-07-22 | 1993-07-22 | 図形輪郭抽出方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0736523A true JPH0736523A (ja) | 1995-02-07 |
Family
ID=16096449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18119193A Pending JPH0736523A (ja) | 1993-07-22 | 1993-07-22 | 図形輪郭抽出方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0736523A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0944221A (ja) * | 1995-08-02 | 1997-02-14 | Tokunaga:Kk | Ｇコードプロセッサー |
| WO2012127849A1 (en) | 2011-03-22 | 2012-09-27 | Japan Tobacco Inc. | Magazine unit |
| JP2014211896A (ja) * | 2014-07-01 | 2014-11-13 | 株式会社アマダ | 板取データ生成装置及び板取データ生成方法 |
-
1993
- 1993-07-22 JP JP18119193A patent/JPH0736523A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0944221A (ja) * | 1995-08-02 | 1997-02-14 | Tokunaga:Kk | Ｇコードプロセッサー |
| WO2012127849A1 (en) | 2011-03-22 | 2012-09-27 | Japan Tobacco Inc. | Magazine unit |
| JP2014211896A (ja) * | 2014-07-01 | 2014-11-13 | 株式会社アマダ | 板取データ生成装置及び板取データ生成方法 |
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