JP2004326205A - 物体加工のためのデータ生成方法及びプログラム並びに装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】物体の想定加工負荷分布に基づき特定された、物体の第1の部位を加工するためのデータを生成する第1データ生成ステップと、第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成する第2データ生成ステップとを含む。これにより、例えば想定加工負荷の高低に基づき分けられた少なくとも2段階の加工用データが生成される。すなわち、工作機械においては段階を分けて加工することとなり、想定加工負荷分布から予め加工しておいた方が良いと判断される部位を前もって加工しておき、加工後の物体について別途加工することが可能となる。
【選択図】 図1
Description
【発明が属する技術分野】
本発明は、主に工作機械用のデータを生成するための情報処理技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
物体、例えば金型をNC(Numerical Control)工作機械によって切削加工しようとする場合、NC工作機械用のデータ(以下、NCデータと呼ぶ)の生成処理を行う必要がある。NCデータには、例えば粗加工用工具の軌跡データが含まれ、NCデータの生成には、一般的にCAM(Computer Aided Manufacturing)ソフトウェアが利用されている。例えばNCデータの作成を担当するユーザは、使用するCAMソフトウェアによってサポートされているいくつかの粗加工方法(等高線粗加工、突き加工、スライス加工、ペンシル加工等)から、いずれかの粗加工方法を自己の経験に基づき選択する。そして、CAMソフトウェアによって、ユーザに選択された粗加工方法に基づく工具の軌跡計算処理が行われ、NCデータが生成される。
【0003】
また、切削加工における工具の負荷を算出する技術も存在する(例えば、非特許文献1参照)。
【0004】
【非特許文献1】
岩田真司、青山英樹「切削抵抗力算出モジュール」,型技術者会議2001年講演論文集,型技術委員会,2001年6月24日,p.200−201
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、例えば金型を粗加工しようとする場合、切削負荷が一定にならないことが多く、上で述べたような従来の方法では効率の良い加工を実現するのは困難であった。すなわち、ユーザに選択された特定の粗加工方法のみを用いて金型全体に対する粗加工を実施すると、加工後の金型の形状が立方体等の単純な形状でない限り、特定の部位の加工において集中的に工具に負荷がかかるようになる。そして、そのような加工負荷の高い部位を含む物体を加工する際には、工具の破損や振動を防止するために工具の移動速度を落とす必要があり、全体として加工に要する時間が増えてしまっていた。
【0006】
従って本発明の目的は、物体加工の効率を向上させるためのNCデータ生成技術を提供することである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る、物体加工のためのデータ生成方法は、物体の想定加工負荷分布に基づき特定された、物体の第1の部位を加工するためのデータを生成する第1データ生成ステップと、第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成する第2データ生成ステップとを含む。
【0008】
これにより、例えば想定加工負荷の高低に基づき分けられた少なくとも2段階の加工用データが生成される。すなわち、工作機械においては段階を分けて加工することとなり、想定加工負荷分布から予め加工しておいた方が良いと判断される部位を前もって加工しておき、加工後の物体について別途加工することが可能となる。なお、加工負荷とは、物体を加工する際に工具にかかる負荷を意味し、例えば切粉排出量やトルクによって表される。
【0009】
また、上で述べた第1データ生成ステップが、物体の想定加工負荷分布のデータを生成し、ユーザに提示するステップと、ユーザから第1の部位を特定するための入力を受け付け、第1の部位のデータを記憶装置に格納するステップとを含むようにしてもよい。
【0010】
これにより、ユーザは、加工負荷のシミュレーション・データを参照し、前もって加工しておいた方が良いと思われる部位を指定することができる。
【0011】
さらに、上で述べた第1データ生成ステップが、物体の想定加工負荷分布のデータを生成するステップと、所定の基準より想定加工負荷が高い部位を第1の部位として特定し、当該第1の部位のデータを記憶装置に格納するステップとを含むようにしてもよい。
【0012】
これにより、想定加工負荷が所定の基準より高く、前もって加工しておいた方が良いと判断される部位を自動的に特定することができる。
【0013】
さらに、第1の部位を、第1の部位を除いた物体の部位と比較して工具負荷が高いと想定される部位としてもよい。これにより、加工負荷が相対的に高いと想定される部位を予め加工するように設定することができる。
【0014】
また、上で述べた第2データ生成ステップにおいて、第1の部位の加工後の物体形状に基づき、第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成するようにしてもよい。このように、第1の部位の加工後の物体形状を特定しておき、その加工後の物体に適合する態様で加工するようにしてもよい。
【0015】
また、第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータは、物体の想定加工負荷分布のデータを生成する際に設定された、工具と物体の相対的な移動速度より速い移動速度のデータを含むようにしてもよい。
【0016】
このように、予め特定の部位を加工しておいた後の物体を加工する場合には、予め特定の部位を加工しておくことなく物体全体を加工する場合の工具の移動速度(又は物体の移動速度)に比べ、工具の移動速度(又は物体の移動速度)が速くなるようなデータを生成するようにしてもよい。従って加工効率が向上する。
【0017】
さらに、第1の部位を加工するためのデータは、穴加工用のデータであるとしてもよい。このように、突き加工やヘリカル加工等の穴加工によって、特定の部位を前もって加工しておくようにする場合もある。すなわち、等高線粗加工やスライス加工では工具に大きな負荷がかかる部位を穴加工によって予め加工しておくことができる。
【0018】
また、第1の部位を加工するためのデータ及び第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータは、粗加工用のデータであるとしてもよい。粗加工であれば、段階を分けて加工することによって問題が生じないためである。
【0019】
さらに、上で述べた第1データ生成ステップが、第1の部位が複数の加工ポイントを含む場合、複数の加工ポイント間の距離に基づき、複数の加工ポイントの加工方法を特定するステップを含むようにしてもよい。これにより、前もって加工しておいた方が良いと判断された部位について、距離に基づく適切な加工方法を特定することができる。
【0020】
また、上記複数の加工ポイント間の距離が所定の距離より短い場合、上記加工方法は、複数の加工ポイントを併せて加工する加工方法であるとしてもよい。すなわち、加工ポイントが複数あって、それぞれが隣接している場合には、例えば溝加工等、複数の加工ポイントを一度に加工できるような加工方法を採用する。
【0021】
さらに、上記複数の加工ポイント間の距離が所定の距離より長い場合、上記加工方法は、複数の加工ポイントを個別に加工する加工方法であるとしてもよい。すなわち、加工ポイントが複数あって、それぞれが離れている場合には、例えば突き加工やヘリカル加工等、加工ポイントを個別に加工するのに適した加工方法を採用する。
【0022】
また、本発明に係る、物体加工のためのデータ生成装置は、物体の想定加工負荷分布に基づき特定された、物体の第1の部位を加工するためのデータを生成する手段と、第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成する手段と、物体の第1の部位を加工するためのデータと前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータとを工作機械に出力する手段とを有する。
【0023】
なお、本発明に係る方法を実施するためのプログラムは、例えばフレキシブル・ディスク、CD−ROM、光磁気ディスク、半導体メモリ、ハードディスク等の記憶媒体又は記憶装置に格納される。また、ネットワークを介してデジタル信号として頒布される場合もある。なお、処理途中のデータについては、コンピュータのメモリに一時保管される。
【0024】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施の形態に係るNCデータ生成装置100の機能ブロック図を図1に示す。NCデータ生成装置100は、例えばパーソナルコンピュータやワークステーションなどのコンピュータであって、図示しない演算処理装置、メモリ、ファイル格納部などを含んでいる。また、NCデータ生成装置100は、切削負荷計算部102と第1加工方法特定部104と第1NCデータ計算部106と第2NCデータ計算部108とを含んでいる。これらの処理内容については処理フローの説明において述べる。
【0025】
そしてNCデータ生成装置100には、例えばマウスやキーボード等である入力装置112と、表示装置114と形状データ格納部120と素材データ格納部122と加工方法データ格納部124と工具データ格納部126とNCデータ格納部128とが接続されている。また、NCデータ格納部128はNC加工機130とも接続している。
【0026】
形状データ格納部120には、例えばCAD(Computer Aided Design)データ等、物体加工後の形状を表すデータ等が格納されている。素材データ格納部122には、加工対象となる物体材料のデータが格納されている。加工方法データ格納部124には、等高線粗加工、突き加工、スライス加工、ペンシル加工等の、粗加工方法についてのデータが格納されている。工具データ格納部126には、切削工具の種類等、切削工具についてのデータが格納されている。
【0027】
また、NCデータ格納部128には、NCデータ生成装置100の第1NCデータ計算部106と第2NCデータ計算部108とによって生成されたNCデータが格納される。なお、NCデータ格納部128に格納されるNCデータは、NC加工機130が参照するためのデータであり、第1NCデータ計算部106と第2NCデータ計算部108とによって生成されたNCデータを、一旦NCデータ格納部128に格納することなく直接NC加工機130に対して出力するようにしてもよい。
【0028】
次に、図2を用いて、図1に示したNCデータ生成装置100の処理フローについて説明する。まず、NCデータ生成装置100の切削負荷計算部102は、NCデータの作成を担当するユーザの操作に従い、物体加工前及び加工後の形状データ(例えばCADデータ)と素材データと加工方法データと工具データとの選択入力を受け付け、受け付けたデータを一旦記憶装置に格納する(ステップS1)。
【0029】
例えば、形状データ格納部120と素材データ格納部122と加工方法データ格納部124と工具データ格納部126とに格納されているデータを表示装置114に表示し、入力装置112を介して選択入力を受け付ける。
【0030】
図3に、形状データにより表される形状の一例を示す。図3には、仕上げ代を残した製品形状である金型形状300と高負荷ポイント302とが示されている。ここで金型形状300は、粗加工によって成形すべき形状である。高負荷ポイント302については後に説明する。本ステップにおける形状データについては、最終製品形状についてのデータと仕上げ代についてのデータとの組み合わせにて構成されることもある。
【0031】
図2の処理フローに戻り、切削負荷計算部102は、受け付けたデータに基づき、切削加工を行う際の工具の負荷(以下、切削負荷と呼ぶ)を加工シミュレーションにて計算し、計算結果のデータを表示装置114に表示する(ステップS3)。切削負荷の計算方法については、上で述べたような従来技術(例えば非特許文献1等)を利用するものとする。すなわち、切削面積と切り込み量とを算出し、算出された切削面積と切り込み量とに基づき切削負荷を計算する。なお、切削負荷を算出できると、切削負荷に合わせて工具の移動速度を設定することができる。例えば、切削負荷の高い部位は、工具の移動速度を低く設定するようにできる。但し、工具の移動速度を遅く設定すると、加工時間が長くなるため、例えば、特定の部位に切削負荷が集中している場合には、その特定の部位における加工時間が長くなり、全体の加工時間が長くなってしまう。なお、工具が移動せず、加工対象物が移動することもある。
【0032】
図4に、切削負荷の計算結果として示される第1の負荷シミュレーション画面例を示す。図4は、例えば元々直方体である物体を、図3に示したような形状に粗加工する場合の負荷シミュレーション画面の例であり、負荷曲線400と高負荷範囲402とが示されている。負荷曲線400の縦軸は切粉排出量(mm3/mm)を表し、横軸は工具の切削移動距離(mm)を表す。すなわち、予め設定された工具の軌跡に従って物体を切削していく際の、工具の位置に対応する切粉排出量によって負荷を表している。なお、縦軸は切粉排出量に限らず、切削負荷を表す他の値(例えばトルク)であってもよい。
【0033】
負荷曲線400には、同じような曲線部分が繰り返し示されている。これは、切削加工においては、物体を複数の層に分けて1層ずつ繰り返し切削していくためである。すなわち、本実施の形態においては、物体を平面的に見た場合における同じ場所の切削には、同じくらいの切削負荷がかかると算出され、同様の曲線部分が繰り返し示されている。また、本シミュレーションにおいては、切削における工具の軌跡が設定されてから切削負荷が計算されるため、切削移動距離から工具の位置を特定することができる。
【0034】
そして、高負荷範囲402には、切削負荷が相対的に高くなっている範囲と切粉排出量の最大値(MAX)とが示されている。本実施の形態においては、切粉排出量についての所定の基準に基づき自動で判定されるようになっている。但し、該当するデータを特定できればよいため、図4に示したような枠線は表示されない場合もある。また、高負荷範囲402をユーザが指定可能なようにしてもよい。なお、高負荷範囲402には、ピークが2つ含まれており、この2つのピークは隣接する2つのポイントを示している。この2つのポイントは図3において高負荷ポイント302として示されている。
【0035】
ここで、高負荷ポイント302(図3)のように切削負荷が高くなる形状の一例と、そのような形状に加工する際に切削負荷が高くなる理由について図5を用いて説明する。
【0036】
図5に、切削加工の概念図を示す。図5には、工具500と削り代面502と製品形状面504とを含む断面図と、高負荷形状506とが示されている。工具500は、削り代面502を切削加工し、製品形状面504を成形する。その際、等高線粗加工やスライス加工では、図5の左右両端に示されているような平らに加工する部位においては切削負荷はあまりかからないが、高負荷形状506に示されているようなへこんだ形状に加工する部位においては高い切削負荷がかかる。これは、加工の際、工具500と削り代面502との接触面積が広くなるためである。すなわち、高負荷ポイント302(図3)は、高負荷形状506に示したような部位であり、このような部位では同時に多くの面積で切削を行う必要が生じ、切削負荷が高くなる。
【0037】
図2の処理フローに戻り、NCデータ生成装置100の第1加工方法特定部104は、上で述べた切削負荷計算部102の処理結果に基づき高負荷部位を特定する(ステップS5)。すなわち、図4に示した負荷シミュレーションの結果、高負荷範囲402(図4)に含まれる位置を特定する。例えば図3の高負荷ポイント302が特定される。
【0038】
そして、第1加工方法特定部104は、高負荷ポイント302(図3)の加工方法を特定する(ステップS7)。例えば高負荷ポイント302(図3)の断面が図5の高負荷形状506に示されているような形状の場合、ヘリカル加工等、穴加工に分類される加工方法を特定する。自動でヘリカル加工や突き加工に設定するようにしてもよいし、ユーザに選択入力させるようにしてもよい。
【0039】
自動で設定する場合、例えば、加工ポイントが複数で隣接している(間隔が所定の距離より短い)場合にはヘリカル加工と設定し、加工箇所が1ヶ所の場合や、複数で隣接していない(間隔が所定の距離(例えばヘリカル加工で加工するのが適切とされる長さ)より長い)場合には突き加工と設定する。本実施の形態においては、図4の高負荷範囲402に含まれている負荷曲線から、高負荷ポイント302(図3)が隣接した2ヶ所の加工ポイントを含んでいることが分かるため、ヘリカル加工と設定する。
【0040】
そして、NCデータ生成装置100の第1NCデータ計算部106は、高負荷部位のNCデータを計算し、NCデータ格納部128に格納する(ステップS9)。すなわち、ステップS5において特定した高負荷部位を、ステップS7において特定した加工方法を用いて加工するためのNCデータを生成する。例えば、高負荷ポイント302(図3)をヘリカル加工で加工するためのNCデータを生成する。なお、NCデータの生成処理についてはCAMソフトウェアにおける一般的な機能であるため説明を省略するが、生成されたNCデータには、工具データ、材料データ、工具の軌跡データ及び切削速度データ等、NC加工機130がNC加工を行う際に必要となるデータが含まれている。なお、高負荷部位のNCデータについては、加工の深さについてのデータが含まれるが、典型的には、粗加工において必要な切削の厚みの全てということになる。
【0041】
図6に、ステップS9(図2)において生成されたNCデータに基づき加工がなされた後の物体の形状データにより表される形状の一例を示す。図6には、物体形状600が示されており、物体形状600には加工済み部位602が含まれている。加工済み部位602は、高負荷ポイント302(図3)に相当する部位であり、上で述べたようにヘリカル加工によって空けられる穴である。
【0042】
図2の処理フローに戻り、NCデータ生成装置100の切削負荷計算部102は、高負荷部位の加工後の素材形状に基づき切削負荷を加工シミュレーションにて計算し、計算結果のデータを表示装置114に表示する(ステップS11)。例えば、図6に示したような加工済みの物体形状を、図3に示したような形状に加工する際の切削負荷を計算する。
【0043】
図7に、切削負荷の計算結果として示される第2の負荷シミュレーション画面例を示す。図7には、図4と同様に負荷曲線が示されている。但し、高負荷部位(例えば高負荷ポイント302(図3))を加工した後の形状データを用いているため、高負荷範囲402(図4)に含まれるような切削負荷が高いデータは、図7には示されていない。すなわち、図4に示した例と比べ、全体的にピークが低くなっていることが分かる。
【0044】
図2の処理フローに戻り、NCデータ生成装置100の切削負荷計算部102は、ユーザから再計算の指示を受け付けたかどうか判定する(ステップS13)。例えば、図7の画面において、ユーザから新たな基準となる切粉排出量を指定されたり、グラフにおける高負荷範囲を設定され且つ例えば図示しない再計算ボタンのクリックがなされると、切削負荷計算部102は、再計算の指示を受け付ける。ユーザは、図7のような画面を見て、切削負荷を前もってもっと減らしておきたいと考えた場合には、再計算を指示する。
【0045】
再計算の指示がなされなかったと判定された場合(ステップS13:Noルート)、NCデータ生成装置100の第2NCデータ計算部108は、高負荷部位の加工後の素材形状に基づきNCデータを計算し、NCデータ格納部128に格納する(ステップS15)。例えば、図6に示したような加工済みの物体形状を、図3に示したような形状に加工する際のNCデータを計算する。このNCデータは、加工シミュレーションによって切削負荷が高いと想定された部位を予め加工した物体形状に基づき算出されるため、例えば直方体のような何も加工していない物体を直接加工する場合に比べて切削負荷が全体的に低くなり、工具の移動速度(又は加工対象物の移動速度)を速く設定することができる。例えば、工具の移動速度が、切削負荷の削減比率の逆数に応じた値に設定される。よって、加工時間の短縮を図ることができる。なお、工具データ等、加工対象となる物体の加工前形状以外のその他の加工条件については加工シミュレーション時の条件と同じものとする。
【0046】
一方、再計算の指示がなされたと判定された場合(ステップS13:Yesルート)、ステップS5の処理に戻る。すなわち、第1加工方法特定部104は、図7の画面において指定された新たな条件に基づき高負荷部位を特定しなおす。ここでは、図4の画面において指定された高負荷部位にさらに追加して高負荷部位を特定し、高負荷部位として特定する範囲を拡大する形態となる。そして、上で述べたのと同様に、ステップS7乃至ステップS11の処理がやり直される。
【0047】
図8に、ステップS9(図2)が再度実行されることにより生成されたNCデータに基づき加工がなされた場合の物体の形状データにより表される形状の一例を示す。図8には、物体形状800が示されており、物体形状800には第1の加工済み部位802と第2の加工済み部位804と第3の加工済み部位806と第4の加工済み部位808と第5の加工済み部位810とが含まれている。第3の加工済み部位806は、図6の加工済み部位602に対応している。そして、物体形状800を物体形状600(図6)と比較すると、加工済み部位が増えていることが分かる。加工済み部位804、808及び810は、加工済み部位602(図6)と同様、例えばヘリカル加工によって空けられる穴である。これらは、例えば図7において、切粉排出量が例えば50(mm3/mm)以上という条件が指定された場合、所定の距離以下で隣接する複数ポイントについての加工部位を示す。一方、加工済み部位802及び810は、他の高負荷ポイントと所定の距離以上で隣接しているため、突き加工によって空けられる穴である。
【0048】
なお、第2の加工済み部位804のように細長い形状の穴に加工する場合は、溝加工による加工を行う場合もある。また、第1の加工済み部位802と第2の加工済み部位804とのように隣接する複数の部位を、あわせて溝加工するような場合もある。このように、切削負荷を大幅に減らそうとする場合には、より多くの部位を前もって穴加工しておく必要がある。
【0049】
図9に、切削負荷の計算結果として示される第3の負荷シミュレーション画面例を示す。図9には、図4並びに図7と同様に負荷曲線が示されている。但し、図8に示したような加工済みの物体形状を、図3に示したような形状に加工する際の切削負荷が計算されているため、全体的にピークが低くなっていることが分かる。すなわち、図4や図7と比べ、切削負荷が少なくなっているため、加工速度を速くすることができる。ユーザは、このような画面を見ながら納得するまで再計算を指示する。
【0050】
このようにして、切削負荷をシミュレーションし、切削負荷が高いと想定される部位と残りの部位との加工段階を分けることにより、全体としての切削負荷を軽減させるようなNCデータを生成する。これにより、加工段階を分けずに加工する場合と比較して、加工速度を速くすることができる。
【0051】
次に、図10を用いて、図1に示したNC加工機130の処理フローについて説明する。まず、NC加工機130は、NCデータ格納部128に格納されているデータのうち、高負荷部位のNCデータを読み込む(ステップS21)。高負荷部位のNCデータとは、ステップS9(図2)において格納されたデータである。
【0052】
そして、NC加工機130は、読み込んだNCデータに従い、高負荷部位に対する加工を行う(ステップS23)。例えばヘリカル加工によって前もって穴を空けておく処理を行う。
【0053】
そして、NC加工機130は、NCデータ格納部128に格納されているデータのうち、高負荷部位の加工後の素材形状に基づくNCデータを読み込む(ステップS25)。ここで読み込まれるデータは、ステップS15(図2)において格納されたデータである。なお、ステップS21において併せて読み込み、記憶装置に格納しておくようにしてもよい。そして、NC加工機130は、ステップS25において読み込んだNCデータに従い、高負荷部位の加工後の素材に対する粗加工を行う(ステップS27)。
【0054】
このようにして、NCデータ生成装置100によって生成されたNCデータに従い、段階を分けた加工が実施される。
【0055】
以上本発明の一実施の形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図1に示したNCデータ生成装置100の機能ブロック図は一例であって、実際のプログラムモジュールと対応しない場合もある。また、図4、図7及び図9に示した画面例は一例であって、同様のデータを別の態様で表現する場合もある。例えば、ユーザが認識しやすいように位置を直接図示する画像を生成することもある。
【0056】
また、NCデータ生成装置100は1台による構成に限らず、複数台による構成であってもよい。同様に、入力装置112、表示装置114及びNC加工機130がそれぞれ複数台あってもよい。なお、上で説明した実施の形態では金型加工における例を示したが、金型に限らず、その他の物体の加工についても本発明の技術は利用できる。
【0057】
(付記1)
物体の想定加工負荷分布に基づき特定された、前記物体の第1の部位を加工するためのデータを生成する第1データ生成ステップと、
前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成する第2データ生成ステップと、
を含むコンピュータにより実行される物体加工のためのデータ生成方法。
【0058】
(付記2)
前記第1データ生成ステップが、
前記物体の想定加工負荷分布のデータを生成し、ユーザに提示するステップと、
前記ユーザから前記第1の部位を特定するための入力を受け付け、当該第1の部位のデータを記憶装置に格納するステップと、
を含む付記1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0059】
(付記3)
前記第1データ生成ステップが、
前記物体の想定加工負荷分布のデータを生成するステップと、
所定の基準より想定加工負荷が高い部位を前記第1の部位として特定し、当該第1の部位のデータを記憶装置に格納するステップと、
を含む付記1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0060】
(付記4)
前記第1の部位は、当該第1の部位を除いた物体の部位と比較して工具負荷が高いと想定される部位であることを特徴とする
付記1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0061】
(付記5)
前記第2データ生成ステップにおいて、
前記第1の部位の加工後の物体形状に基づき、前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成することを特徴とする
付記1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0062】
(付記6)
前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータは、前記物体の想定加工負荷分布のデータを生成する際に設定された、工具と前記物体の相対的な移動速度より速い移動速度のデータを含むことを特徴とする
付記1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0063】
(付記7)
前記第1の部位を加工するためのデータは、穴加工用のデータであることを特徴とする
付記1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0064】
(付記8)
前記第1の部位を加工するためのデータ及び前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータは、粗加工用のデータであることを特徴とする
付記1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0065】
(付記9)
前記第1データ生成ステップが、
前記第1の部位が複数の加工ポイントを含む場合、当該複数の加工ポイント間の距離に基づき、当該複数の加工ポイントの加工方法を特定するステップ
を含む付記1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0066】
(付記10)
前記複数の加工ポイント間の距離が所定の距離より短い場合、前記加工方法は、当該複数の加工ポイントを併せて加工する加工方法であることを特徴とする
付記9記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0067】
(付記11)
前記複数の加工ポイント間の距離が所定の距離より長い場合、前記加工方法は、当該複数の加工ポイントを個別に加工する加工方法であることを特徴とする
付記9記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。
【0068】
(付記12)
物体の想定加工負荷分布に基づき特定された、前記物体の第1の部位を加工するためのデータを生成するステップと、
前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成するステップと、
を含み、コンピュータにより実行される物体加工のためのデータ生成方法。
【0069】
(付記13)
物体の想定加工負荷分布に基づき特定された、前記物体の第1の部位を加工するためのデータを生成する手段と、
前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成する手段と、
前記物体の第1の部位を加工するためのデータと前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータとを工作機械に出力する手段と、
を有する物体加工のためのデータ生成装置。
【0070】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、物体加工の効率を向上させるためのNCデータを生成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態における機能ブロック図である。
【図2】本発明の一実施の形態における処理フロー(その1)を示す図である。
【図3】CADデータにより表される形状の一例(その1)を表す図である。
【図4】負荷シミュレーション画面の一例(その1)を示す図である。
【図5】切削加工の概念図である。
【図6】CADデータにより表される形状の一例(その2)を表す図である。
【図7】負荷シミュレーション画面の一例(その2)を示す図である。
【図8】CADデータにより表される形状の一例(その3)を表す図である。
【図9】負荷シミュレーション画面の一例(その3)を示す図である。
【図10】本発明の一実施の形態における処理フロー(その2)を示す図である。
【符号の説明】
100 NCデータ生成装置
102 切削負荷計算部
104 第1加工方法特定部
106 第1NCデータ計算部
108 第2NCデータ計算部
112 入力装置 114 表示装置
120 形状データ格納部
122 素材データ格納部
124 加工方法データ格納部
126 工具データ格納部
128 NCデータ格納部
130 NC加工機
Claims (10)
- 物体の想定加工負荷分布に基づき特定された、前記物体の第1の部位を加工するためのデータを生成する第1データ生成ステップと、
前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成する第2データ生成ステップと、
をコンピュータに実行させる物体加工のためのデータ生成プログラム。 - 前記第1データ生成ステップが、
前記物体の想定加工負荷分布のデータを生成し、ユーザに提示するステップと、
前記ユーザから前記第1の部位を特定するための入力を受け付け、当該第1の部位のデータを記憶装置に格納するステップと、
を含む請求項1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。 - 前記第1データ生成ステップが、
前記物体の想定加工負荷分布のデータを生成するステップと、
所定の基準より想定加工負荷が高い部位を前記第1の部位として特定し、当該第1の部位のデータを記憶装置に格納するステップと、
を含む請求項1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。 - 前記第1の部位は、当該第1の部位を除いた物体の部位と比較して工具負荷が高いと想定される部位であることを特徴とする
請求項1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。 - 前記第2データ生成ステップにおいて、
前記第1の部位の加工後の物体形状に基づき、前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成することを特徴とする
請求項1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。 - 前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータは、前記物体の想定加工負荷分布のデータを生成する際に設定された、工具と前記物体の相対的な移動速度より速い移動速度のデータを含むことを特徴とする
請求項1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。 - 前記第1の部位を加工するためのデータは、穴加工用のデータであることを特徴とする
請求項1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。 - 前記第1の部位を加工するためのデータ及び前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータは、粗加工用のデータであることを特徴とする
請求項1記載の物体加工のためのデータ生成プログラム。 - 物体の想定加工負荷分布に基づき特定された、前記物体の第1の部位を加工するためのデータを生成する第1データ生成ステップと、
前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成する第2データ生成ステップと、
を含むコンピュータにより実行される物体加工のためのデータ生成方法。 - 物体の想定加工負荷分布に基づき特定された、前記物体の第1の部位を加工するためのデータを生成する手段と、
前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータを生成する手段と、
前記物体の第1の部位を加工するためのデータと前記第1の部位の加工後の物体を加工するためのデータとを工作機械に出力する手段と、
を有する物体加工のためのデータ生成装置。
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