JPH07314215A - クランプ用部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 クランプ材のぐらつきをなくしてワークを精
密加工できること。 【構成】 クランプ材２１の凸条２５をベース１の位置
決め溝６に凹凸嵌合させて、ボルトをクランプ材２１の
穴２３とベース１のボルト挿通孔５に挿通し、ナットを
螺着することでクランプ材２１がベース１に固定され
る。クランプ材２１を固定したベース１をチャックにボ
ルト止めする。ベース１とクランプ材２１との位置決め
用の位置決め溝６と凸条２５とは比較的狭幅に形成し、
従来のように広幅ではないため同じ加工精度で加工した
場合に寸法誤差が小さい。したがって位置決め溝６と凸
条２５との嵌め合いがしっくりいき、１本のボルトでク
ランプ材２１をベース１に固定してもクランプ材２１が
ベース１に対して回動変位するのを防止し得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は旋盤等のチャックに複
数取付けられてワークを掴むクランプ用部材に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、旋盤等のチャックにおいてワーク
を掴むための生爪と呼ばれるクランプ用部材は、ワーク
を傷つけないために焼き入れ等の熱処理を施しておら
ず、そのためクランプ用部材のワークを押接する面であ
るクランプ面が傷つきやすいという問題があった。した
がってクランプ用部材を頻繁に交換する必要があり、結
果として加工物のコストが高くなっていた。

【０００３】そこでクランプ用部材を２つに分割し、チ
ャック側に取着されるベースと、このベースにボルトに
より着脱自在に装着されクランプ面を形成しているクラ
ンプ材とで構成するということが考えられる。そしてこ
の場合、クランプ材の底面に広幅の凹溝を形成し、この
凹溝内にベースの取付面全体を嵌入した構造の固定構造
の実用化を試みてみた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしかかる構造にお
いては、上記凹溝及び取付面の各幅寸法が比較的大きい
ため、加工部の寸法誤差が大きくなり、そのためボルト
にてクランプ材をベースに固定した場合、クランプ材が
ベースに対して回動し、ワークを精密加工できないとい
う問題があった。

【０００５】この発明は上記従来の欠点を解決するため
になされたものであって、その目的は、クランプ材の回
動変位を少なくしてワークを精密加工することが可能な
クランプ用部材を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】そこで請求項１のクラン
プ用部材は、工作機械のチャックに複数取付けられてワ
ークを掴むクランプ用部材であって、上記チャックに固
定されるベース１と、上記ベース１の一面にボルト等に
より着脱自在に装着され一端面にはクランプ面２２を形
成したクランプ材２１とから成り、上記ベース１とクラ
ンプ材２１とを凹凸嵌合させる位置決め溝６と凸条２５
とのいずれか一方をベース１に、その他方をクランプ材
２１にそれぞれ形成していることを特徴としている。

【０００７】また請求項２のクランプ用部材は、上記ベ
ース１を略Ｌ型に形成し、このＬ型の段面８に該ベース
１に凹凸嵌合しているクランプ材２１の他端面２４を当
接させたことを特徴としている。

【０００８】さらに請求項３のクランプ用部材は、上記
クランプ材２１の他端面２４はクランプ面２２を非形成
としていることを特徴としている。

【０００９】

【作用】上記請求項１のクランプ用部材では、ベース１
とクランプ材２１とを凹凸嵌合させるべく位置決め溝６
と凸条２５とは、このいずれかをベース１、クランプ材
２１に形成しているので、従来の取付面の全体に嵌合可
能な広幅の凹溝を形成していた場合と比べて幅寸法を減
少し得る。したがって同じ加工精度でもって加工した場
合に、加工部の寸法誤差が小さくなり、そのためベース
１に対するクランプ材２１の嵌め合いがしっくりいき、
クランプ材２１の回動変位を少なくした状態でベース１
に固定することができる。したがってワークに対して精
密加工を行うことができる。

【００１０】また請求項２のクランプ用部材では、ベー
ス１の段面８にクランプ材２１の他端面２４を当接して
いるので、位置決め溝６と凸条２５の凹凸嵌合に加えて
ベース１の動きを規制することができる。したがってク
ランプ材２１をベース１に、より確実に固定することが
できる。

【００１１】さらに請求項３のクランプ用部材では、ク
ランプ材２１の他端面２４には予めクランプ面２２を形
成しないので、クランプ材２１のクランプ面２２が傷つ
いて使用できなくなった場合には、クランプ材２１をベ
ース１から取り外してベース１の他端面２４を加工して
クランプ面２２を形成すれば、ベース１を再度使用でき
てワークに転嫁されるコストを低減させることができ
る。

【００１２】

【実施例】次にこの発明のクランプ用部材の具体的な実
施例について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図１
〜図５において、図１はクランプ用部材の分解斜視図を
示している。焼き入れ等の熱処理される前の生爪と呼ば
れるクランプ用部材は、ベース１と、このベース１に１
本のボルトにて着脱自在に装着されるクランプ材２１と
の２つの部材で構成されている。なお図１において、ク
ランプ材２１は理解しやすいように上下を逆にして描い
ている。図２はベース１の平面図を、図３はベース１の
断面図をそれぞれ示している。また図４はクランプ材２
１の平面図を、図５は図４のＡ方向から見た図である。

【００１３】まずベース１について説明すると、このベ
ース１は図１〜図３に示すように略直方体状に形成され
ており、一端側にはチャックに取付けるためのボルト挿
通用の挿通孔２が上下に貫通して設けられている。また
ベース１の下面の略中央には、チャックに取付ける際の
位置決め用の突起３が突設してある。さらにベース１の
他端側は、上記クランプ材２１のクランプ面２２の形状
に合わせて略三角形状にしてある。このベース１の下面
における長手方向には全長にわたって溝４が形成されて
おり、この溝４もチャックにベース１を取付ける際の位
置決め用である。またベース１の他端側にはボルトにて
上記クランプ材２１を着脱自在に装着するためのボルト
挿通孔５が上下に貫通して穿孔してある。そしてこのボ
ルト挿通孔５の両側に延びる方向（ベース１の長手方
向）にクランプ材２１を位置決めする位置決め溝６が１
条形成されている。この位置決め溝６の先端はベース１
の端面より開口した形状となっている。

【００１４】次にクランプ材２１は、図１、図４及び図
５に示すように略円柱状に形成されていて、その中央に
はボルト挿通用の穴２３が上下に貫通して形成してあ
る。クランプ材２１の一端面はワークを押接して掴むク
ランプ面２２が加工形成されていて、このクランプ面２
２は略三角形状に突出した形状となっている。またクラ
ンプ材２１の他端面２４はクランプ面２２を形成してい
ない非加工面とし、クランプ面２２が傷ついて使用でき
なくなった場合に、該他端面２４を加工してクランプ面
２２を形成するようにしている。クランプ材２１の下面
（図１では便宜上、上側となっている）には、上記ベー
ス１の位置決め溝６に嵌まり込む凸条２５が両端に至る
ように１条形成してある。この凸条２５の中央には上記
穴２３が位置し、この穴２３に面する凸条２５の内側の
端部には、ベース１のボルト挿通孔５の段部７の面に当
接する突部２６が一体に形成してある。なお上記クラン
プ面２２の中央部の上下に形成されている平坦状の部分
が、ワークに実際に当接するクランプ部２７である。

【００１５】クランプ材２１をベース１に装着する場合
には、クランプ材２１の凸条２５をベース１の位置決め
溝６に凹凸嵌合させて、ボルト（図示せず）をクランプ
材２１の穴２３とベース１のボルト挿通孔５に挿通し、
ナットを螺着することでクランプ材２１がベース１に固
定されることになる。そしてクランプ材２１を固定した
ベース１をチャックにボルトにて取付ける。

【００１６】ここでベース１とクランプ材２１との位置
決め用の位置決め溝６と凸条２５とは狭幅に形成し、従
来のように広幅ではないため同じ加工精度で加工した場
合に寸法誤差が小さい。したがって位置決め溝６と凸条
２５との嵌め合いがしっくりいき、１本のボルトでクラ
ンプ材２１をベース１に固定してもクランプ材２１がベ
ース１に対してぐらつくことがない。よってワークを確
実に掴むことができ、ワークの精密加工ができる。また
クランプ材２１のクランプ面２２が傷ついた場合には、
クランプ材２１の他端面２４を加工してクランプ面２２
を形成することで、コストの低減化を図ることができ
る。

【００１７】なお実施例ではベース１に位置決め溝６
を、クランプ材２１に凸条２５を形成した場合について
説明したが、逆に位置決め溝をクランプ材２１に、凸条
２５をベースに形成するようにしてもよい。

【００１８】（実施例２）実施例２を図６〜図９に示
す。本実施例では図７に示すようにベース１を略Ｌ型に
形成し、そのＬ型の部分の段面８にクランプ材２１の他
端面２４を当接してクランプ材２１の動きを規制するよ
うにしている。なお位置決め溝６の閉塞部分が段面８に
入り込む形で形成されている。したがって本実施例で
は、ベース１の位置決め溝６とクランプ材２１の凸条２
５との凹凸嵌合と共に、クランプ材２１の他端面２４が
ベース１の段面８に当接していることで、クランプ材２
１のベース１に対するぐらつきをほぼなくすことができ
る。なお他の構成は先の実施例と同様なので、同一の機
能を有する要素には同一の番号を付してその説明は省略
する。

【００１９】（実施例３）図１０〜図１３に実施例３を
示す。本実施例は図１〜図５に示す実施例に対応したも
のであり、大型のワークに対応させて生爪であるクラン
プ用部材を大きく形成した場合である。そのため本実施
例ではベース１を長手方向に長くしてチャックにボルト
止めするための挿通孔２を２つ穿孔している。またベー
ス１やクランプ材２１の厚みも厚く形成している。

【００２０】（実施例４）実施例４を図１４〜図１８に
示す。本実施例は先の実施例２に対応したものであり、
実施例３の場合と同様に形状を大きくした場合である。
この場合も挿通孔２を２つ穿孔してある。他の基本的な
構成は実施例１の場合と同じである。

【００２１】

【発明の効果】以上のように請求項１のクランプ用部材
では、ベースとクランプ材とを凹凸嵌合させるべく位置
決め溝と凸条とは、このいずれかをベース、クランプ材
に形成しているので、従来の取付面の全体に嵌合可能な
広幅の凹溝を形成していた場合と比べて幅寸法を減少し
得る。したがって同じ加工精度でもって加工した場合
に、加工部の寸法誤差が小さくなり、そのためベースに
対するクランプ材の嵌め合いがしっくりいき、クランプ
材を回動変位を少なくした状態でベースに固定すること
ができる。したがってワークに対して精密加工を行うこ
とができる。

【００２２】また請求項２のクランプ用部材では、ベー
スの段面にクランプ材の他端面を当接しているので、位
置決め溝と凸条の凹凸嵌合に加えてベースの動きを規制
することができる。したがってクランプ材をベース１
に、より確実に固定することができる。

【００２３】さらに請求項３のクランプ用部材では、ク
ランプ材の他端面には予めクランプ面を形成しないの
で、クランプ材のクランプ面が傷ついて使用できなくな
った場合には、クランプ材をベースから取り外してベー
スの他端面を加工してクランプ面を形成すれば、ベース
を再度使用できてワークに転嫁されるコストを低減させ
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施例のクランプ用部材の分解斜視
図である。

【図２】この発明の実施例のベースの平面図である。

【図３】この発明の実施例のベースの断面図である。

【図４】この発明の実施例のクランプ材の平面図であ
る。

【図５】この発明の実施例の図４におけるＡ方向から見
た図である。

【図６】この発明の実施例２のベースの平面図である。

【図７】この発明の実施例２のベースの断面図である。

【図８】この発明の実施例２のクランプ材の平面図であ
る。

【図９】この発明の実施例２の図８におけるＡ方向から
見た図である。

【図１０】この発明の実施例３のベースの平面図であ
る。

【図１１】この発明の実施例３のベースの断面図であ
る。

【図１２】この発明の実施例３のクランプ材の平面図で
ある。

【図１３】この発明の実施例３の図１２におけるＡ方向
から見た図である。

【図１４】この発明の実施例４のベースの平面図であ
る。

【図１５】この発明の実施例４のベースの断面図であ
る。

【図１６】この発明の実施例４のクランプ材の平面図で
ある。

【図１７】この発明の実施例４の図１６におけるＡ方向
から見た図である。

【符号の説明】

１ ベース ３ 位置決め溝 ８ 段面 ２１ クランプ材 ２７ クランプ面 ２４ 他端面 ２５ 凸条

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 工作機械のチャックに複数取付けられて
   ワークを掴むクランプ用部材であって、上記チャックに
   固定されるベース（１）と、上記ベース（１）の一面に
   ボルト等により着脱自在に装着され一端面にはクランプ
   面（２２）を形成したクランプ材（２１）とから成り、
   上記ベース（１）とクランプ材（２１）とを凹凸嵌合さ
   せる位置決め溝（６）と凸条（２５）とのいずれか一方
   をベース（１）に、その他方をクランプ材（２１）にそ
   れぞれ形成していることを特徴とするクランプ用部材。
2. 【請求項２】 上記ベース（１）を略Ｌ型に形成し、こ
   のＬ型の段面（８）に該ベース（１）に凹凸嵌合してい
   るクランプ材（２１）の他端面（２４）を当接させたこ
   とを特徴とする請求項１のクランプ用部材。
3. 【請求項３】 上記クランプ材（２１）の他端面（２
   ４）はクランプ面（２２）を非形成としていることを特
   徴とする請求項１のクランプ用部材。