JPH0730361B2 - 磁石粉体の製造方法 - Google Patents
磁石粉体の製造方法Info
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- JPH0730361B2 JPH0730361B2 JP1114195A JP11419589A JPH0730361B2 JP H0730361 B2 JPH0730361 B2 JP H0730361B2 JP 1114195 A JP1114195 A JP 1114195A JP 11419589 A JP11419589 A JP 11419589A JP H0730361 B2 JPH0730361 B2 JP H0730361B2
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
- H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
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Description
【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 本発明は磁石粉体の製造方法に関し、特に通常の粉末冶
金プロセスを経て得られる磁石ブロックと同等の磁気特
性を有する磁石粉体を製造する方法に関する。
金プロセスを経て得られる磁石ブロックと同等の磁気特
性を有する磁石粉体を製造する方法に関する。
《従来の技術》 従来、プラスチックマグネット等を製造する際に使用さ
れる磁石粉体は、第２図に示すように、所望組成の合金
粉末（大きな塊を粗粉砕、微粉砕して得られる合金粉
末）を原料として磁場中又は無磁場中で磁石ブロック成
型し、この磁石ブロックを通例の熱処理、すなわち焼結
と時効処理に付して所望の磁気特性とした後、所望粒径
に粉砕して製造していた。
れる磁石粉体は、第２図に示すように、所望組成の合金
粉末（大きな塊を粗粉砕、微粉砕して得られる合金粉
末）を原料として磁場中又は無磁場中で磁石ブロック成
型し、この磁石ブロックを通例の熱処理、すなわち焼結
と時効処理に付して所望の磁気特性とした後、所望粒径
に粉砕して製造していた。
あるいは、第２図に示すように、上記の焼結処理の後に
所望粒径に粉砕し、この粉体を時効処理して所望の磁気
特性とする方法によって製造されることもあった。
所望粒径に粉砕し、この粉体を時効処理して所望の磁気
特性とする方法によって製造されることもあった。
このようにして製造された磁石粉体は、例えば第２図に
示すように、樹脂等と混合され、所望形状に成型されて
プラスチックマグネット等に加工されていた。
示すように、樹脂等と混合され、所望形状に成型されて
プラスチックマグネット等に加工されていた。
《発明が解決しようとする課題》 しかし、前記した従来の磁石粉体の製造方法では、磁気
特性が大幅に低下する場合があった。
特性が大幅に低下する場合があった。
特に、R-Fe-B（Ｒは希土類元素）系の磁石においては、
その組成から期待される磁気特性が通例の熱処理（焼結
→時効）後の磁石ブロックでは得られても、所望粒径に
粉砕してしまうと大幅に低下してしまい、プラスチック
マグネット等の原料として使用することができなかっ
た。
その組成から期待される磁気特性が通例の熱処理（焼結
→時効）後の磁石ブロックでは得られても、所望粒径に
粉砕してしまうと大幅に低下してしまい、プラスチック
マグネット等の原料として使用することができなかっ
た。
勿論、焼結後に粉砕し、時効処理する方法でも、R-Fe-B
系磁石においては、磁気特性がその組成から期待される
数値を大幅に低減し、商品価値の低いものしか得られて
いなかった。
系磁石においては、磁気特性がその組成から期待される
数値を大幅に低減し、商品価値の低いものしか得られて
いなかった。
本発明は以上の諸点に鑑みてなされたもので、その目的
とするところは、R-Fe-B系磁石においては勿論、他のど
のような組成の磁石であっても、その組成から期待され
る磁気特性をそのまま有する磁石粉体を製造する方法を
提案するにある。
とするところは、R-Fe-B系磁石においては勿論、他のど
のような組成の磁石であっても、その組成から期待され
る磁気特性をそのまま有する磁石粉体を製造する方法を
提案するにある。
《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本発明は、磁石原料を粉末
集合体としての磁石ブロックに成型し、該ブロックを前
記粉末よりも遥かに大きな所望粒径に粉砕した後、1000
〜1200℃で焼結し、次いで時効処理を行うことを特徴と
するものである。
集合体としての磁石ブロックに成型し、該ブロックを前
記粉末よりも遥かに大きな所望粒径に粉砕した後、1000
〜1200℃で焼結し、次いで時効処理を行うことを特徴と
するものである。
《作用》 本発明者等は、前述のR-Fe-B系磁石粉体の磁気特性が低
下する原因につき、次の知見を得ている。
下する原因につき、次の知見を得ている。
R-Fe-B系焼結磁石は、基本的に化合物R2Fe14Bを主相と
するニュークリエーション型の磁石である。ニュークリ
エーション型の磁石は、この主相をとり囲む界面が保磁
力を発生させる永久磁石として重要な働きをしている。
このような微細組織は、焼結過程中に形成される。但
し、焼結後あるいは焼結→時効処理後の磁石ブロックを
粉砕してしまうと、この界面がこわされるため、保磁力
を大幅に低下させてしまい、粉体としての磁気特性が低
減する結果となる。
するニュークリエーション型の磁石である。ニュークリ
エーション型の磁石は、この主相をとり囲む界面が保磁
力を発生させる永久磁石として重要な働きをしている。
このような微細組織は、焼結過程中に形成される。但
し、焼結後あるいは焼結→時効処理後の磁石ブロックを
粉砕してしまうと、この界面がこわされるため、保磁力
を大幅に低下させてしまい、粉体としての磁気特性が低
減する結果となる。
以上に対し、本発明では、磁石原料を粉砕し，磁場中な
いしは無磁場中で成型して得られる磁石ブロックを通例
の熱処理に先立って、磁石ブロックを構成する粉末の粒
径より遥かに大きな所望粒径に粉砕してしまう。この磁
石ブロックはμオーダの粉末からなる粉末集合体であ
る。すなわち、磁石ブロックは磁石原料を粉砕（粗粉砕
および微粉砕）したものを成型したものであり、微粉砕
されたμオーダの粉末からなるものである（この点は従
来技術の磁石ブロックと同様である）。
いしは無磁場中で成型して得られる磁石ブロックを通例
の熱処理に先立って、磁石ブロックを構成する粉末の粒
径より遥かに大きな所望粒径に粉砕してしまう。この磁
石ブロックはμオーダの粉末からなる粉末集合体であ
る。すなわち、磁石ブロックは磁石原料を粉砕（粗粉砕
および微粉砕）したものを成型したものであり、微粉砕
されたμオーダの粉末からなるものである（この点は従
来技術の磁石ブロックと同様である）。
この後、この粉体に通例の熱処理、すなわち焼結と時効
処理を施す。
処理を施す。
従って、粒体一粒づつに焼結及び時効処理が施されるこ
ととなり、R-Fe-B系磁石にとって好ましい微細組織が各
粉体の内部迄均一に形成される。
ととなり、R-Fe-B系磁石にとって好ましい微細組織が各
粉体の内部迄均一に形成される。
これにより、磁石粉体の磁気特性は、原料組成から期待
される数値を満足し、商品価値を高めることとなる。
される数値を満足し、商品価値を高めることとなる。
また、焼結，時効処理時の熱量や時間は、微細な粉体を
対象とするため、従来の磁石ブロックを対象とする場合
に比し極めて少量で良い。
対象とするため、従来の磁石ブロックを対象とする場合
に比し極めて少量で良い。
なお、本発明において、成型して得た磁石ブロックを粉
砕する際に、発火の危険性があり、発火すれば磁石粉体
を酸化してしまう。
砕する際に、発火の危険性があり、発火すれば磁石粉体
を酸化してしまう。
従って、粉砕は窒素等の不活性雰囲気で行うことが望ま
しい。
しい。
また、粉体を焼結すると若干収縮するため、熱処理後に
所期の粒径となるよう上記の粉砕の際は大き目の粒径と
する。
所期の粒径となるよう上記の粉砕の際は大き目の粒径と
する。
この粉砕時の粒径は、熱処理条件や原料組成により収縮
の程度が異なるため一概には決められないが、目安とし
ては、R-Fe-B系磁石において、焼結条件1000〜1200℃×
0.1〜10hr、時効条件400〜800℃×0.1〜10hrとして、所
期粒径の５〜20％程度大き目とすることが適している。
の程度が異なるため一概には決められないが、目安とし
ては、R-Fe-B系磁石において、焼結条件1000〜1200℃×
0.1〜10hr、時効条件400〜800℃×0.1〜10hrとして、所
期粒径の５〜20％程度大き目とすることが適している。
更に、焼結時及び時効時に粉体同士が結合したり、ある
いは酸化したり等しないように、Ar等の不活性雰囲気下
で、かつ粉体同士を離して焼結及び時効を行うことが望
ましい。
いは酸化したり等しないように、Ar等の不活性雰囲気下
で、かつ粉体同士を離して焼結及び時効を行うことが望
ましい。
《実施例》 実施例１ Nd-Fe-B系磁石原料を、第１図に示すフローに沿って処
理し、Nd-Fe-B系磁石粉体を製造した。
理し、Nd-Fe-B系磁石粉体を製造した。
すなわち、Nd:33.5wt％,B:1.7wt％，残部Fe及び不可避
の不純物の組成からなる合金粉末を原料として、10KOe
の磁場中で1ton/cm2の圧縮圧力をかけて磁石ブロックに
成型した。
の不純物の組成からなる合金粉末を原料として、10KOe
の磁場中で1ton/cm2の圧縮圧力をかけて磁石ブロックに
成型した。
次に、この磁石ブロックを、N2気流下の粉砕機で、粒径
200μｍの粉体に粉砕した。
200μｍの粉体に粉砕した。
粉体同士が結合しないよう離した後、1100℃×1hrの焼
結をAr気流下で行った後、Arの流通を続行して600℃×
0.5hrの時効を行った。
結をAr気流下で行った後、Arの流通を続行して600℃×
0.5hrの時効を行った。
以上のようにして粒径170μｍの磁石粉体を得た。
この磁石粉体の磁気特性は、保磁力が11.2KOeで、残留
磁束密度が11.8KGであった。
磁束密度が11.8KGであった。
また、この磁石粉体を、第１図に示すフローに沿い、エ
ポキシ樹脂と混合（磁石粉体：エポキシ樹脂＝100:10
〔重量比〕）し、シート状に成型してシート状のプラス
チックマグネットを完成した。
ポキシ樹脂と混合（磁石粉体：エポキシ樹脂＝100:10
〔重量比〕）し、シート状に成型してシート状のプラス
チックマグネットを完成した。
このシート状のプラスチックマグネットは、どの箇所に
おいても良好な磁性を示した。
おいても良好な磁性を示した。
実施例２ Sm-Co系磁石原料を、第１図に示すフローに沿って処理
し、Sm-Co系磁石粉体を製造した。
し、Sm-Co系磁石粉体を製造した。
すなわち、Sm:35.5wt％，残部Co及び不可避の不純物の
組成からなる合金粉末を原料として、10KOeの磁場中で1
ton/cm2の圧縮圧力をかけて磁石ブロックに成型した。
組成からなる合金粉末を原料として、10KOeの磁場中で1
ton/cm2の圧縮圧力をかけて磁石ブロックに成型した。
次に、この磁石ブロックを、N2気流下の粉砕機で、粒径
150μｍの粉体に粉砕した。
150μｍの粉体に粉砕した。
粉体同士が結合しないよう離した後、1100℃×1hrの焼
結をAr気流下で行った後、Arの流通を続行して950℃×
0.5hrの時効を行った。
結をAr気流下で行った後、Arの流通を続行して950℃×
0.5hrの時効を行った。
以上のようにして粒径130μｍの磁石粉体を得た。この
磁石粉体の磁気特性は、保磁力が16.2KOeで、残留磁束
密度が8.5KGであった。
磁石粉体の磁気特性は、保磁力が16.2KOeで、残留磁束
密度が8.5KGであった。
なお、上記した２つの実施例では、磁石ブロックを成型
する作業を磁場中で行なったが、本発明はこれに限らず
無磁場中で行なってもよい。
する作業を磁場中で行なったが、本発明はこれに限らず
無磁場中で行なってもよい。
比較例１ 実施例１と同じ合金粉末を原料として、第２図に示すフ
ロー中、焼結→時効→粉砕の順序で処理し、磁石粉体を
製造した。
ロー中、焼結→時効→粉砕の順序で処理し、磁石粉体を
製造した。
なお、焼結，時効，粉砕とも実施例１と同一条件で行っ
た。
た。
このようにして得た磁石粉体の磁気特性は、保磁力が0.
5KOe、残留磁束密度が0.3KGであった。
5KOe、残留磁束密度が0.3KGであった。
また、焼結，時効条件を通常の条件、すなわち焼結を11
00℃×2hr、時効を600℃×1hrとして行ったが、磁気特
性は上記と同じであった。
00℃×2hr、時効を600℃×1hrとして行ったが、磁気特
性は上記と同じであった。
比較例２ 実施例２と同じ合金粉末を原料として、第２図に示すフ
ロー中、焼結→時効→粉砕の順序で処理し、磁石粉体を
製造した。
ロー中、焼結→時効→粉砕の順序で処理し、磁石粉体を
製造した。
なお、焼結，時効，粉砕とも実施例２と同一条件で行っ
た。
た。
このようにして得た磁石粉体の磁気特性は、保磁力が3.
3KOe,残留磁束密度が6.2KGであった。
3KOe,残留磁束密度が6.2KGであった。
また、焼結，時効条件を通常の条件、すなわち焼結を11
00℃×2hr、時効を950℃×1hrとして行ったが、磁気特
性は上記と同じであった。
00℃×2hr、時効を950℃×1hrとして行ったが、磁気特
性は上記と同じであった。
《発明の効果》 以上詳述したように本発明では、圧縮成型して得た磁石
ブロックを所望粒径に微粉砕した後に、熱処理を施すた
め、磁石粉体の一粒づつに均一な熱処理を施すことがで
きる。
ブロックを所望粒径に微粉砕した後に、熱処理を施すた
め、磁石粉体の一粒づつに均一な熱処理を施すことがで
きる。
この結果、磁石によって好ましい微細組織が各粉体の内
部迄均一に形成でき、磁石粉体全体として好適な磁気特
性となる。
部迄均一に形成でき、磁石粉体全体として好適な磁気特
性となる。
また、従来の磁石ブロックを熱処理する場合に比し、本
発明では焼結時の熱量を30％低減でき、時間を50％程度
短縮できる。
発明では焼結時の熱量を30％低減でき、時間を50％程度
短縮できる。
第１図は本発明に掛かる磁石粉体の製造方法を示すフロ
ーチャート図、第２図は従来例を示すフローチャート図
である。
ーチャート図、第２図は従来例を示すフローチャート図
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭54−71032（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−318716（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−260610（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−113736（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−149828（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−167842（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−157845（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−112703（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】磁石原料を粉末集合体としての磁石ブロッ
クに成型し、該ブロックを前記粉末よりも遥かに大きな
所望粒径に粉砕した後、1000〜1200℃で焼結し、次いで
時効処理を行うことを特徴とする磁石粉体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1114195A JPH0730361B2 (ja) | 1989-05-09 | 1989-05-09 | 磁石粉体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1114195A JPH0730361B2 (ja) | 1989-05-09 | 1989-05-09 | 磁石粉体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02294401A JPH02294401A (ja) | 1990-12-05 |
| JPH0730361B2 true JPH0730361B2 (ja) | 1995-04-05 |
Family
ID=14631581
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1114195A Expired - Lifetime JPH0730361B2 (ja) | 1989-05-09 | 1989-05-09 | 磁石粉体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0730361B2 (ja) |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5471032A (en) * | 1977-11-16 | 1979-06-07 | Seiko Instr & Electronics Ltd | Method of producing rare earth and cobalt magnet |
| JPS61113736A (ja) * | 1984-11-09 | 1986-05-31 | Agency Of Ind Science & Technol | 希土類−遷移金属系化合物の焼結磁石の製造方法 |
| JPS61260610A (ja) * | 1985-05-15 | 1986-11-18 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 永久磁石の製造方法 |
| JPS62149828A (ja) * | 1985-12-24 | 1987-07-03 | Tohoku Metal Ind Ltd | 希土類磁石の製造方法 |
| JPS62167842A (ja) * | 1986-01-18 | 1987-07-24 | Tohoku Metal Ind Ltd | 希土類磁石の製造方法 |
| JPS63157845A (ja) * | 1986-12-18 | 1988-06-30 | Fuji Elelctrochem Co Ltd | 永久磁石材料の製造方法 |
| JPS63318716A (ja) * | 1987-06-22 | 1988-12-27 | Namiki Precision Jewel Co Ltd | 永久磁石磁性粉の製造方法 |
| JPH01112703A (ja) * | 1987-10-27 | 1989-05-01 | Hitachi Metals Ltd | Ｒ−ｔｍ−ｂ系永久磁石の製造方法 |
-
1989
- 1989-05-09 JP JP1114195A patent/JPH0730361B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02294401A (ja) | 1990-12-05 |
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