JPH072961B2 - 耐熱耐摩耗性高力アルミニウム合金粉末 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、常温から高温までの強度が優れた高Siアルミ
ニウム合金粉末に関するもので、特に内燃機関のシリン
ダーライナーのような熱負荷が高く、また耐摩耗性耐焼
付性が要求される部品に最適のものである。

［従来の技術］ 最近、自動車の軽量化やフロントエンジン・フロントド
ライブ（FF）方式のため、エンジンの軽量化が必要とな
っており、そのためシリンダーブロックは鋳鉄からAl合
金が使用されるように変わってきている。

その場合、鋳鉄性シリンダーライナーが鋳ぐるまれて使
用されている。このシリンダーライナーをAl合金にする
と，軽量化のほかに熱伝導率が鋳鉄よりもはるかに良い
ことと、鋳鉄よりも熱膨張係数が大きくシリンダーブロ
ックのAl合金に近いので昇温時でもライナーとブロック
の密着性が良いことから放熱性の良いエンジンとなり、
ライナーの内壁温度が低く出来ることから、潤滑油の寿
命を長く出来たり，低粘度の潤滑油の使用が可能とな
り、燃費の向上が可能になるとされている。又、熱膨張
係数がピストン材料のアルミニウム合金のそれと同程度
あるので、ピストンとの間のクリアランスを小さく設定
できるために潤滑油の消費量を押え燃費の向上も期待さ
れる。

又、高SiのAl合金は摩擦係数が低いため、シリンダーラ
イナーとして使用すればピストンリングとの間のフリク
ションロスが低減することから，燃費の向上が期待され
る。

このようにシリンダーライナーにAl合金を使用すること
による効果は多いが、従来の公知のAl合金では、鋳ぐる
み用シリンダーライナー材としては高温特性が不十分で
ある。

例えば、AA規格のA390.0（Si＝16〜18％、Cu＝４〜５
％、Mg＝0.50〜0.65％,Fe＝0.5％,Ti＝0.2％,Zn＝0.1
％，残Al）のような鋳造材は固液共存域が広いため、健
全な鋳物を得るためには、大きな押湯を必要とするので
歩留まりが悪くコストの高い物となり、微細化処理や金
型鋳造法によっても初晶Siはなお粗大であるために被削
性が悪い。さらに致命的欠点は、シリンダーブロックに
鋳ぐるむ時に熱によって材料が軟化する為に、対摩耗性
が著しく低下したり、被削面にビビリやムシレが生じや
すく、またホーニング加工を困難にしている。また近
年、粉末冶金法によりA390.0に近い組成の合金を粉末に
して、これを熱間押出して、中空体とする技術が提案さ
れている（特開昭52−109415）。これは高Siのアルミニ
ウム合金溶湯をアトマイズ法または遠心鋳造法による微
細化手段により急冷された微粒または粉末とし、これを
熱間押出しすることにより中空体を得る方法であって、
鋳造法に依り得られる中空体よりもはるかに歩留まりの
優れた方法である。

また、この方法によると初晶Siが20μｍ以下の大きさと
なるために延性や機械加工性に優れ、更には高Siアルミ
ニウム合金特有の低摩擦係数の性質をも備えている。

また、この製造法により15〜20％Si,1〜５％Cu,0.5〜1.
5％Mg,0.5〜1.5％Ni,残部Alの合金や、或はこれにSiC,S
n,黒鉛を混合して押出した中空体が提案されている（特
開昭52−109415参照）。

［発明が解決すべき課題］ 本発明者らはこれらのトレース実験をした結果20.0Si−
4.0Cu−0.8Mg−0.5Ni−Al残の組成とした粉末押出材を
シリンダーライナー（外径73mm,内径65mm,高さ105mm）
として使用し、ADC−12合金のシリンダーブロック（重
量3.4kg）に溶湯温度675℃でダイキャスト法で鋳ぐるむ
テストをおこなった結果、鋳ぐるみ前にT₆処理により硬
さがＨ_RB＝80であったものが、鋳ぐるみ後は硬さがＨ_RB
＝40程度に軟化してしまうことが判明した。従ってこの
中空体もアルミニウム合金製シリンダーブロックに鋳ぐ
るむ時には軟化してしまい、鋳ぐるみ用シリンダーライ
ナーとしての使用は不可能である。

また、鋳ぐるみはダイキャスト法や低圧鋳造法による
が、ライナーはコスト面からもできるだけ薄肉とするこ
とが望ましく、薄肉化していくと鋳ぐるみ時のライナー
搬送工程や位置決め時に加わる機械的応力により変形し
やすくなるために、高剛性（高硬度）であることが必要
である。

本発明はこれら欠点を全て解消し、鋳ぐるみ時の熱負荷
に対しても軟化することがなく、更に使用時に負荷され
る温度域においても軟化せず、耐摩耗性、耐焼付き性に
優れたアルミニウム合金材料を経済的にも安価に提供す
ることを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明はAl−Si合金にFeまたはMnを添加することによ
り、粗大な初晶Siの晶出を抑制するとともに、高温にお
ける強度と耐摩耗性を著しく改善し、Niを併せて使用す
ることによりFeまたはMnの添加によって減少した初晶Si
を回復させ、高温強度や耐摩耗性を向上させると同時
に、耐焼付性を改善せんとするものである。

本発明のアルミニウム合金粉末の一つのグループは、重
量比でSi15.0〜25.0％と、FeまたはMnのうち１種または
２種とNiの重金属を含み、Si結晶粒の大きさが15μｍ以
下である耐熱耐摩耗性高力アルミニウム合金粉末であ
る。

本発明のもう一つのグループのアルミニウム合金粉末
は、重量比でSi15.0〜25.0％とFeまたはMnのうち１種ま
たは２種とNiとを含み、さらにCu0.5〜5.0％およびMg0.
2〜3.0を含み、Si結晶粒の大きさが15μｍ以下に微細化
したことを要旨とする。

Niを含むことにより、高温強度改善に有効なNiを含む金
属間化合物が析出していることを特徴としている。

以下にこの発明を更に詳細に説明する。

一般に過共晶Al−Si合金はAlよりも小さな熱膨張係数を
有し、耐熱耐摩耗性に優れていることは広く知られてい
る。過共晶Al−Si合金鋳造材ではSiが初晶或は共晶とし
てマトリックス中に分散することにより、高温強度や耐
摩耗性、耐焼付き性に優れた効果を発揮する。しかしな
がら初晶Siはしばしば粗大結晶として晶出するため、延
性や衝撃値を低下させ、被削性を悪くする。また、シリ
ンダーライナー材などに使用する場合に相手材を傷付け
るので適当ではない。

これらの問題点を解決するため、過共晶Al−Si合金を急
冷凝固させて初晶Siを微細化した合金粉末を作り、押出
し成形により部材に加工して耐熱性、耐摩耗性に優れた
材料を得ることが提案されている（特開昭52−10941
5）。しかしながら耐熱性、特に高温強度に関してはな
お十分ではない。そこで本発明ではAl−Si合金にFeまた
はMnを添加することにより、粗大な初晶Siの晶出を抑制
するとともに、高温における強度と耐摩耗性を著しく改
善するようにした。

また、本発明ではAl−Si合金にNiを添加して初晶Siの粗
大化を阻止して微細に分散晶出させ、同時に微細な金属
間化合物を析出させることにより、高温における強度と
耐摩耗性を改善するようにした。

次に本発明による合金粉末中の各成分の限定理由を説明
する。

Siは15％以下では分散量が少なく、耐熱性耐摩耗性に及
ぼす効果が不十分である。Si10％近傍の亜共晶域では初
晶Siは晶出せず、微細な共晶組織を有するものとなる。
Siの添加量が増すとともにSi初晶が晶出するようにな
り、耐熱性耐摩耗性も向上してくる。

しかしながらSiが25％を越えると分散急冷凝固法によっ
て粉末としても粗大なSi初晶が消失しなくなる。粗大な
Si初晶組織を有するアルミニウム合金粉末は押出成形加
工して使用するに粉体の圧縮性を著しく悪化させ、圧粉
体をつくりにくくするほか、熱間押出においても変形抵
抗が大きくなり、大きな押し出し力を必要とし、押出ダ
イスを摩耗させて寿命を著しく短縮させる等の難点があ
る。このような製造上の問題の他に、材質特性において
も鋳造材の場合と同様な難点があるのでシリンダーライ
ナー材としては不適当なものとなるから、粗大な初晶Si
は避けなければならない。

また、アルミニウム合金製シリンダーブロック材に鋳ぐ
るまれてシリンダーライナーとして使用する場合Siの添
加量とともに熱膨張係数は小さくなりSiが25％を越える
とシリンダーブロック材との密着状況が悪くなり、ピス
トンとのクリアランスを大きくする必要性が生じてく
る。

したがってSiの添加量は15.0〜25.0％とするのが良い。

FeおよびMnは本発明においては重要な成分でありAl中へ
の溶解度が低くかつ拡散速度が遅いことを利用して微細
な化合物として分散させ、高温強度を高める目的で添加
する。さらに固溶限度を越えてFeまたはMnを添加すると
Al−（Fe,Mn）−Si系の化合物として析出し、その形状
は添加量が多いほど、又冷却速度が遅いほど粗大とな
る。

これらの金属間化合物は本発明の製造方法の骨子である
分散急冷凝固法による合金粉末においては棒状の組織と
して存在して、後の熱間押出工程によって分断され、基
地中に微細に分散する。これらの化合物は高温において
も安定でかつ成長し難く、長時間高温に保持しても強度
の低下は起こらない。従って鋳ぐるみ用シリンダーライ
ナーのように高温にさらされた後も硬度の低下はなく、
耐摩耗性を保持することが可能である。

過共晶Al−Si合金中にFeまたはMnを添加していくと初晶
Siは少なくなるが、代わって析出するAl−（Fe,Mn）−S
i系金属間化合物によって耐熱性、耐摩耗性を維持し改
善するものである。このようにFeとMnは同様の作用効果
を有しているので、FeまたはMnのうちいずれか１種また
は２種を使用することができる。FeまたはMnの添加量は
Feを使用する場合は7.1以上でFeとNiとの合計が15.0％
以下、Mnを使用するばあいは7.1％以上でMnとNiとの合
計が10.0％以上15.0％以下が適当である。FeとMnとでは
Feの方が少量から効果が発現するからである。FeとMnと
を併用する場合は（Fe＋Mn）を５〜15％とし、Fe、Mn、
Niの３種合計が7.5％〜15.0％の範囲とするのが適当で
ある。これはFeとMnの耐熱効果が顕著に発揮される範囲
を選んだためである。

添加量が上記範囲より少ない場合は高温強度を維持向上
させるための金属間化合物の析出量が不足するので効果
が上がらない。また添加量が上記範囲を越えた場合は硬
さや耐摩耗性がかえって低下するのでライナー材として
は好ましくない。又、アルミニウム合金の有する軽量性
も失わせ、粉末を押出加工する場合は圧縮性を悪くし、
押出変形抵抗を大きくし加工を困難にするので好ましく
ない。従ってNi、FeまたはMnの添加量の上限はこれら重
金属の合計で15％とした。

Niの添加効果はFeまたはMnの添加によって減少した初晶
Siを回復させ、高温強度や耐摩耗性を向上させると同時
に、耐熱付性を改善できる点にある。即ち、過共晶Al−
Si合金中にNi,Fe,Mnを併せて添加すると、微細な初晶Si
と、Al−Ni系金属間化合物、およびAl−（Fe,Mn）−Si
系金属間化合物が同時に析出する。この結果合金の高温
強度や耐摩耗性を向上させ、さらに耐焼付性を著しく改
善するという新たな効果が表われる。Niの添加量はSi初
晶と金属間化合物相の析出を考慮すると3.0〜10.0％が
目安となる。Niの添加によりAl合金中でのSi溶解度が減
少し、過剰のSiが初晶として晶出する。これにFeまたは
Mnのうち１種または２種を添加するのが良い。ただし
（Ni＋Fe＋Mn）合量で7.5〜15.0％の範囲にとどめるべ
きである。添加量が上記範囲より少ない場合は高温強度
を向上させるための金属間化合物の析出が不足するので
効果が上がらない。また添加量が上記範囲を越えた場合
は、硬さや耐摩耗性がかえって低下するのでライナー材
としては好ましくない。さらには合金粉末を押出成形加
工する場合は圧縮性を悪くし、押出変形抵抗を大きくし
て加工を困難とするので好ましくない。

本発明のもう一つのグループの合金粉末は上記組成にさ
らに0.5〜5.0％のCuまたは0.2〜3.0％のMgを添加したも
のである。CuやMgはアルミニウム合金に時効効果を付与
して材質を強化する成分として知られている。本発明に
おいても溶体化処理温度での固溶限度以下の前記範囲内
でCuまたはMgを添加することは材質強化にも有効であ
る。状態図からAl中へのCu、Mgの溶解度はそれぞれ5.7
％、14.9％であるが、Mg量か多くなりすぎるとかえって
伸が低下するのでMg量は3.0％に押え、CuとMgを共用し
て強度の向上を図ることとした。したがってCuとMgの添
加量の下限は時効硬化の現われるCu:0.5％、Mg:0.2％と
し、上限はCu:5.0％、Mg:3.0％とし、この範囲でマトリ
ックスが強化される範囲を選択することとした。本発明
は高Siアルミニウム合金粉末であることから、原料とし
てアルミニウム再生地金を使用するのがコストの面で有
利である。その場合地金に起因する不純物としてFeが混
入してくる。MnとNiを使用する場合も0.5％以下のFeが
不純物として混入することがあり得るが、特性上何ら支
障は無い。

Si結晶粒の大きさを15μｍ以下としたのは、主として初
晶Siの大きさが15μｍ以上になると、後続の合金粉末の
成形加工性が悪くなり、また、材料特性としても悪化す
るからである。もちろんSiが共晶として晶出する場合は
微細結晶となるので問題は起こらない。

本発明の合金粉末は上記合金組成を有する溶湯をアトマ
イズ法、遠心力による微細化法等の通常用いられている
金属溶湯からの微粉末製造手段を使用して10²℃/sec以
上の冷却速度で急冷分散凝固させることによって得るこ
とができる。このようにして得られた合金粉末は大きさ
が15μｍ以下のSi結晶粒と成長を抑えられたFe,Mn,Ni等
を含む金属間化合物の棒状晶を有しており、従来の高Si
系Al合金粉末には見られなかった新規な合金粉末であ
る。またこのような組織を有する合金を鋳造法で得るこ
とは困難である。

本発明の合金粉末は熱間押出し加工に適したものであ
り、特に耐熱耐摩耗性を有する高力Al合金成形体用とし
て、シリンダーライナーやコンプレッサー用ベーンに有
用である。

次に実施例をあげて本発明を説明する。

実施例 表−１に示す組成の高Siアルミニウム合金溶湯を媒体に
空気を用いてガスでアトマイズし、10³℃/sec以上の冷
却速度で分散凝固させて、−48meshの粉末を得た。次い
で250℃の温度に予熱したこれらの粉末を、同じ温度に
加熱保持した金型中に充填し1.5ton/cm²の圧力で圧縮成
形して直径100mm,長さ200mmの圧粉体を得た。次に圧粉
体を450℃に加熱し、同じ温度に加熱保持された内径104
mmのコンテナー中に挿入し、直径30mmのダイスで間接押
出法により押出比12により押出して、供試材No.1〜No.2
8の成形体を得た。

押出のまま（Ｆ）またはT₆処理や300℃×100Hr（Ｏ）処
理を施こしたのち、標点間距離50mm、平行部直径6mm引
っ張り試験片に加工して常温から250℃迄の間で引張試
験を行った。なお、引張試験は各試験温度で、100Hr保
持後におこなった。また、硬さを各温度での引張試験の
試験片のチャキング部の端部について測定した。

さらに鋳造との比較のためA390.0合金の金型鋳造材を比
較材（鋳造）として500℃×10Hr保持後水冷し、175℃×
10Hrの時効処理を行ったものについて同様の試験を行っ
た。これらの結果を表−１に示す。表−１中熱処理区分
の記号Ｆは押出のまま、記号T₆は480℃×2Hr保持後水冷
し175℃×10Hrの時効処理、記号Ｏは300℃×100Hr保持
の処理を示す。

表−１から明らかなとおり比較材（鋳造）やNo.1〜６ま
でのものと比べて、本発明によるNo.12〜28の成形体
は、高温強度および高温に保持後の硬度が高い。次に前
記熱間押出成形体を切断し、熱間鍛造により直径70mm,
厚さ10mmの素材を作り、機械加工により試験片とした
後、対焼付性試験、対摩耗性試験、摩擦係数の測定を行
なった。

○対焼付性試験 試験装置は第９図及び第10図に概要を図解的に示すもの
であって、ステータ（１）に取外し可能に取付けられた
直径70mmの円板（２）の中央には、裏側から中油孔
（３）を通じて潤滑油が注油される。ステータ（１）に
は油圧装置（図示せず）によって右方に向けて所定圧力
Ｐが作用するようにしてある。円板（２）に相対してロ
ータ（４）があり、駆動装置（図示せず）によって所定
速度で回転するようにしてある。ロータ（４）の円板
（２）に対する端面に取付けられた試料支持具（4a）に
は、5mm×5mm×10mmの角柱状試験片（相手材）（５）が
同心円状に等間隔に３個取外し可能にかつ正方形端面が
円板（２）に対して摺動自在に取付けてある。このよう
な装置においてステータ（１）に所定の圧力Ｐをかけ所
定の面圧で円板（２）と試験片（相手材）（５）とが接
触するようにしておいて、注油孔（３）から摺動面に所
定給油速度で給油しながらロータ（４）を回転させる。

一定時間ごとにステータ（１）に作用する圧力を段階的
に増加してゆき、ロータ（４）の回転によって相手の試
験片（５）と円板Ｂ（２）との摩擦によって、ステータ
（１）に生ずるトルク（摩擦力によって生ずるトルク）
Ｔをスピンドル（６）を介してロードセル（７）に作用
せしめ、その変化を動歪計（８）で読み、記録計（９）
に記録させる。トルクＴが急激に上昇するときに焼付が
生じたものとして、その時の接触面圧をもって焼付面圧
としこの大小をもって耐焼付性の良否を判断する。

試験に供した円板状試験片（２）は、300℃×10hrの熱
処理後研摩仕上げをしたものを使用し、相手の試験片
（５）は球状黒鉛鋳鉄で摺動面に硬質クロムメッキを施
したものと、平均粒径0.8μｍのSiCを面積率で15〜20％
基地中に分散させた鉄メッキの２種類を使用し、研摩仕
上げを行なった。比較材としては、シリンダーライナー
用として使用されている片状黒鉛鋳鉄についてもおこな
った。試験条件は、速度8m/sec,潤滑油はエンジンオイ
ル（SAE20,ベースオイル）で温度90℃、油量300ml/min
とし、接触圧力は20kg/cm2で20分間の馴らし運転後、30
kg/cm2で３分間、その後３分経過毎に10kg/cm2ずつ上昇
させていく。結果を表−２に示す。

結果から明らかなように、現在多くのガソリンエンジン
での組合わせに見られる片状黒鉛鋳鉄（シリンダーライ
ナー材）とCrメッキ（ピストンリング表面）の組合わせ
よりも、本発明によるものは優れた耐焼付性を示してい
る。

また、比較材（鋳造）や、No.1,No.2に見られるようにS
iC分散鉄メッキに比べ、硬質クロムメッキとの組合わせ
の場合は、焼付発生面圧が大幅に低くなっているが、本
発明による場合は、相手表面処理の違いによる差が小さ
くなる結果となっている点が注目される。

さらに比較材（鋳造）やNo.1,No.2に比べ本発明の実施
例の成形体の焼付発生面圧が高いが、これはAl基地中に
分散する硬質相の量が多く微小な凹凸となって油膜の保
持作用として働くほかに、基地が分散強化されているの
で摩擦表面が塑性流動によって相手材に凝着しようとす
るのを防ぐためと考えられる。

◎摩耗試験及び摩擦係数の測定 耐焼付試験に使用したのと同じ試験機により研磨仕上げ
を行なった円板状の試験片（２）に、球状黒鉛鋳鉄の摺
動面に硬質Crメッキを施したものと、平均粒径0.8μｍ
のSiCを面積率で15〜20％施したものを、各々研磨仕上
げして相手材試験片（５）として、次の条件でテストし
た。

結果を表−３に示す。

（条件） 速度は3m/sec,5m/sec,8m/secの３水準とし、潤滑油とし
てエンジンオイル（SAE20,ベースオイル）を使用し、油
温90℃、油量500ml/min,面圧100kg/cm2で、摺動距離は5
00kmとした。

（摩耗量の測定） 円板状の試験片の摩耗量は表面粗さ計にて90゜ずつずれ
た位置で４ヵ所摺動方向と直角となるように指針を走ら
せ、摩耗痕の状況をチャート上に記録する。然る後、摩
耗痕の凹部の面積を求め、材料間の相対比較を行なう。
表−３では摩耗量は片状黒鉛鋳鉄の円板の速度5m/sec時
の摩耗痕の断面積を１としたときの相対比で表わした。

相手材試験片の摩耗量は試料保持具（4a）に取付けられ
た４本の角状試験片（５）の高さ寸法をテスト前後にマ
イクロメーターで測定し、その平均の差を求める方法に
よった。

摩擦係数の測定は、200km走行後にトルクを記録計
（９）より読取り算出した。表３に示した結果から、片
状黒鉛鋳鉄（シリンダーライナー材）と、Crメッキの組
合わせの場合よりも、著しく摩擦係数の低いことが明ら
かである。さらに、比較例１のように鋳ぐるみ時の熱負
荷に相当する300℃×100Hrの熱処理を行ったものは円板
の摩耗量が著しく多いが、本発明の特許請求の範囲であ
る例No.12〜No.28の摩耗量は、片状黒鉛鋳鉄と比較して
も同等以下である。また、相手の表面処理が硬質Crメッ
キであっても、またSiC分散メッキであっても、その差
はない。

［発明の効果］ 以上のように本発明合金粉末は、アルミニウム合金製シ
リンダーブロックに鋳ぐるまれて、かつ使用時に比較的
高い温度域で使用されるシリンダーライナーのような用
途に適するものである。

従って、本発明合金は従来鋳造用または展伸用合金とし
ては、脆い化合物をつくるために使用できなかったよう
なFeやNi,Mnを多量に含む低級スクラップの使用も可能
となるため、経済的効果も大である。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図は対焼付性試験装置の概要を示す図で、
第２図は第１図のIV−IV矢視側面図である。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】重量比でSi15.0〜25.0％と、Niと7.1％以
   上のFeとをNiとFeの合計が15.0％以下となる範囲で含
   み、残部がAlからなり、Si結晶粒の大きさが15μｍ以下
   であることを特徴とする耐熱耐摩耗性高力アルミニウム
   合金粉末。
2. 【請求項２】重量比でSi15.0〜25.0％と、Niと7.1％以
   上のFeとをNiとFeの合計が15.0％以下となる範囲で含
   み、さらにCu0.5〜5.0％およびMg0.2〜3.0％を含み、残
   部がAlからなり、Si結晶粒の大きさが15μｍ以下である
   ことを特徴とする耐熱耐摩耗性高力アルミニウム合金粉
   末。
3. 【請求項３】重量比でSi15.0〜25.0％と、Niと7.1％以
   上のMnとをNiとMnの合計が10.0〜15.0％となる範囲で含
   み、残部がAlからなり、Si結晶粒の大きさが15μｍ以下
   であることを特徴とする耐熱耐摩耗性高力アルミニウム
   合金粉末。
4. 【請求項４】重量比でSi15.0〜25.0％と、NiとMnとをNi
   とMnの合計が10.0〜15.0％となる範囲で含み、さらにCu
   0.5〜5.0％およびMg0.2〜3.0％を含み、残部がAlからな
   り、Si結晶粒の大きさが15μｍ以下であることを特徴と
   する耐熱耐摩耗性高力アルミニウム合金粉末。
5. 【請求項５】重量比でSi15.0〜25.0％と、Fe,Mn,Niを
   （Fe＋Mn）が５％以上でかつFeとMnとNiとの合計が7.5
   〜15.0％となる範囲で含み、残部がAlからなり、Si結晶
   粒の大きさが15μｍ以下であることを特徴とする耐熱耐
   摩耗性高力アルミニウム合金粉末。
6. 【請求項６】重量比でSi15.0〜25.0％と、Fe,Mn,Niを
   （Fe＋Mn）が５％以上でかつFeとMnとNiとの合計が7.5
   〜15.0％となる範囲で含み、さらにCu0.5〜5.0％および
   Mg0.2〜3.0％とを含み、残部がAlからなり、Si結晶粒の
   大きさが15μｍ以下であることを特徴とする耐熱耐摩耗
   性高力アルミニウム合金粉末。