JPH0729147B2 - 薄肉金属管の製造方法 - Google Patents
薄肉金属管の製造方法Info
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- JPH0729147B2 JPH0729147B2 JP63224685A JP22468588A JPH0729147B2 JP H0729147 B2 JPH0729147 B2 JP H0729147B2 JP 63224685 A JP63224685 A JP 63224685A JP 22468588 A JP22468588 A JP 22468588A JP H0729147 B2 JPH0729147 B2 JP H0729147B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
- B21D3/02—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/083—Supply, or operations combined with supply, of strip material
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
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- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/48—Disposition or mounting of heads or head supports relative to record carriers ; arrangements of heads, e.g. for scanning the record carrier to increase the relative speed
- G11B5/56—Disposition or mounting of heads or head supports relative to record carriers ; arrangements of heads, e.g. for scanning the record carrier to increase the relative speed with provision for moving the head support for the purpose of adjusting the position of the head relative to the record carrier, e.g. manual adjustment for azimuth correction or track centering
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、板厚ｔと外径Ｄとの比（t/D）が主として２
％以下であるように小さな薄肉金属管を金属板に与えた
塑性曲げによる予変形を有効に活用して製造することの
出来る薄肉金属管の製造方法に関するものである。
％以下であるように小さな薄肉金属管を金属板に与えた
塑性曲げによる予変形を有効に活用して製造することの
出来る薄肉金属管の製造方法に関するものである。
金属管を製造するには、従来より一般に多数のタンデム
に配置されたカリバーを有するフオーミングロール又は
ケージロールなどより成るロール成形機を用いて金属板
を幅方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された
金属板の両側縁を突合せ溶接により接合する連続ライン
による製造方法が実施されていた。
に配置されたカリバーを有するフオーミングロール又は
ケージロールなどより成るロール成形機を用いて金属板
を幅方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された
金属板の両側縁を突合せ溶接により接合する連続ライン
による製造方法が実施されていた。
しかしながら、このような従来方法によつて薄肉金属管
の製造を行おうとすると、金属板の板厚ｔが管外径Ｄに
比べて非常に小さいために製品の曲率半径（Ｒ＝D/2）
に曲げられるまで金属板は充分な塑性変形を受けること
が出来ないからその曲げ過程における金属板の弾性変形
が大きいので、一つのロールを出て次のロールに噛み込
まれる間に大きなスプリングバツクを生じ、そのために
板側縁が充分に曲がらなかつたり、エンジストレツチが
大きく縁波が発生し易い問題点があつた。このような問
題点を解決するにはロールの数を多くしてスプリングバ
ツクを極力抑える方法が採用されていたが、この方法で
はサイズの兼用範囲が狭いためにロールの変更又は調節
に時間が掛かると共に、金属板が管状に成形されるまで
の間にロールと接触する時間が長くなり表面傷が発生し
易いなどの問題点があつた。
の製造を行おうとすると、金属板の板厚ｔが管外径Ｄに
比べて非常に小さいために製品の曲率半径（Ｒ＝D/2）
に曲げられるまで金属板は充分な塑性変形を受けること
が出来ないからその曲げ過程における金属板の弾性変形
が大きいので、一つのロールを出て次のロールに噛み込
まれる間に大きなスプリングバツクを生じ、そのために
板側縁が充分に曲がらなかつたり、エンジストレツチが
大きく縁波が発生し易い問題点があつた。このような問
題点を解決するにはロールの数を多くしてスプリングバ
ツクを極力抑える方法が採用されていたが、この方法で
はサイズの兼用範囲が狭いためにロールの変更又は調節
に時間が掛かると共に、金属板が管状に成形されるまで
の間にロールと接触する時間が長くなり表面傷が発生し
易いなどの問題点があつた。
そこで本発明者等は、特開昭62−176611号において、管
の内側となる面を内側として長手方向に直交する小径の
曲げロールで塑性曲げ加工を行つた金属板を長手方向の
曲率を零とすることによつて、前記塑性曲げにより生じ
る幅方向の残留曲率を利用して該金属板を幅方向に製品
曲率に曲げて管状に成形し、該金属板の当接部分同士を
接合する薄肉金属管の製造方法を提案した。
の内側となる面を内側として長手方向に直交する小径の
曲げロールで塑性曲げ加工を行つた金属板を長手方向の
曲率を零とすることによつて、前記塑性曲げにより生じ
る幅方向の残留曲率を利用して該金属板を幅方向に製品
曲率に曲げて管状に成形し、該金属板の当接部分同士を
接合する薄肉金属管の製造方法を提案した。
この薄肉金属管の製造方法は金属板を管状に成形するの
に要するロール数が非常に少ないために、金属板の表面
に殆ど損傷を与えること無く薄肉金属管を製造すること
が出来る画期的な方法であるが、この方法を実施するた
めには、管の内側となる面を内側として長手方向に直交
する小径の曲げロールが金属板に大きな塑性歪を与える
ための塑性曲げ加工を行うことが必要であり、このよう
な大きな塑性歪を与えるためには必然的に小径の曲げロ
ールの直径を極力小さくすることが必要になつてくるの
であるが、曲げロールの直径を小さくするとその曲げロ
ールの曲げ剛性が小さくなつて容易に軸方向に沿つてた
わみが発生する。そこでこのたわみを防止するために
は、第４図に示すように、ウレタンゴムライニングロー
ル10と小径の曲げロール11との間に曲げ加工される金属
板４を通板し、この金属板４をウレタンゴムライニング
ロール10側に押し込む小径の曲げロール11をたわみ防止
ブロツク12で支持する必要があつた。
に要するロール数が非常に少ないために、金属板の表面
に殆ど損傷を与えること無く薄肉金属管を製造すること
が出来る画期的な方法であるが、この方法を実施するた
めには、管の内側となる面を内側として長手方向に直交
する小径の曲げロールが金属板に大きな塑性歪を与える
ための塑性曲げ加工を行うことが必要であり、このよう
な大きな塑性歪を与えるためには必然的に小径の曲げロ
ールの直径を極力小さくすることが必要になつてくるの
であるが、曲げロールの直径を小さくするとその曲げロ
ールの曲げ剛性が小さくなつて容易に軸方向に沿つてた
わみが発生する。そこでこのたわみを防止するために
は、第４図に示すように、ウレタンゴムライニングロー
ル10と小径の曲げロール11との間に曲げ加工される金属
板４を通板し、この金属板４をウレタンゴムライニング
ロール10側に押し込む小径の曲げロール11をたわみ防止
ブロツク12で支持する必要があつた。
このたわみ防止ブロツク12は、前述したように小径の曲
げロール11の曲げ剛性が小さいことを補つて小径の曲げ
ロール11に軸方向のたわみが発生することを防止するも
のであるから、その先端に小径の曲げロール11と半径と
ほぼ同一の半径を有する溝12aを有していて且つ小径の
曲げロール11との間の摩擦を軽減し擦れ疵の発生を防止
して小径の曲げロール11を円滑に回転させることができ
るように少なくとも前記溝12aはフツ素樹脂加工を施し
たものであることが必要であり、更にたわみ防止ブロツ
ク12と小径の曲げロール11との潤滑をより良好にさせる
ために金属板４の小径の曲げロール11と接触する面に潤
滑油を塗布していたのである。
げロール11の曲げ剛性が小さいことを補つて小径の曲げ
ロール11に軸方向のたわみが発生することを防止するも
のであるから、その先端に小径の曲げロール11と半径と
ほぼ同一の半径を有する溝12aを有していて且つ小径の
曲げロール11との間の摩擦を軽減し擦れ疵の発生を防止
して小径の曲げロール11を円滑に回転させることができ
るように少なくとも前記溝12aはフツ素樹脂加工を施し
たものであることが必要であり、更にたわみ防止ブロツ
ク12と小径の曲げロール11との潤滑をより良好にさせる
ために金属板４の小径の曲げロール11と接触する面に潤
滑油を塗布していたのである。
しかしながらこのような装置によつて金属管の製造を行
うには、金属板４を曲げるために小径の曲げロール11を
ウレタンゴムライニングロール10に大きな力で押し付け
る必要があり、その結果小径の曲げロール11の直径が小
さいために非常に大きな接触力が生じてたわみ防止ブロ
ツク12と小径の曲げロール11との間に焼付きが発生した
り小径の曲げロール11に疵が発生したり更には小径の曲
げロール11が回転しなくなつて金属板４に疵を発生させ
る原因となつていた。そこでこのような現象の発生を防
止するためにたわみ防止ブロツク12と小径の曲げロール
11との間の摩擦を軽減するために油によつて潤滑を行つ
ていたが、この潤滑油が金属板４とウレタンゴムライニ
ングロール10との間に入り込んで金属板４とウレタンゴ
ムライニングロール10との間にスリツプが発生したり、
金属板４が蛇行したりする現象が発生していたのであ
る。そして、このように潤滑油を使用すると、金属板４
に付着した油が金属板４の当接部分同士を接合して薄肉
金属管とする際の溶接に悪影響を及ぼすことから少なく
とも溶接部位に相当する部分の金属板４を脱脂する必要
があり、またたわみ防止ブロツク12と小径の曲げロール
11との接触圧力分布を均一に近づけるために精度の高い
加工が要求されるばかりか各部品の寿命も短いためにコ
スト高になるという問題点があつたのである。
うには、金属板４を曲げるために小径の曲げロール11を
ウレタンゴムライニングロール10に大きな力で押し付け
る必要があり、その結果小径の曲げロール11の直径が小
さいために非常に大きな接触力が生じてたわみ防止ブロ
ツク12と小径の曲げロール11との間に焼付きが発生した
り小径の曲げロール11に疵が発生したり更には小径の曲
げロール11が回転しなくなつて金属板４に疵を発生させ
る原因となつていた。そこでこのような現象の発生を防
止するためにたわみ防止ブロツク12と小径の曲げロール
11との間の摩擦を軽減するために油によつて潤滑を行つ
ていたが、この潤滑油が金属板４とウレタンゴムライニ
ングロール10との間に入り込んで金属板４とウレタンゴ
ムライニングロール10との間にスリツプが発生したり、
金属板４が蛇行したりする現象が発生していたのであ
る。そして、このように潤滑油を使用すると、金属板４
に付着した油が金属板４の当接部分同士を接合して薄肉
金属管とする際の溶接に悪影響を及ぼすことから少なく
とも溶接部位に相当する部分の金属板４を脱脂する必要
があり、またたわみ防止ブロツク12と小径の曲げロール
11との接触圧力分布を均一に近づけるために精度の高い
加工が要求されるばかりか各部品の寿命も短いためにコ
スト高になるという問題点があつたのである。
そこで本発明は、このような管の内側となる面を内側と
して長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加
工を行つた金属板を長手方向の曲率を零とすることによ
つて、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残
留曲率を利用して該金属板を幅方向に製品曲率に曲げて
管状に成形し、該金属板の当接部分同士を接合する薄肉
金属管の製造方法において、安価且つ容易にしかも後処
理の必要が無い状態に大きな塑性歪を与える塑性曲げ加
工を行える方法を採用した薄肉金属管の製造方法を提供
することを課題とする。
して長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加
工を行つた金属板を長手方向の曲率を零とすることによ
つて、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残
留曲率を利用して該金属板を幅方向に製品曲率に曲げて
管状に成形し、該金属板の当接部分同士を接合する薄肉
金属管の製造方法において、安価且つ容易にしかも後処
理の必要が無い状態に大きな塑性歪を与える塑性曲げ加
工を行える方法を採用した薄肉金属管の製造方法を提供
することを課題とする。
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、入
側にそれぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間にギヤツ
プを設けた同方向に回転する入側及び出側の円筒形ロー
ルと、この２本の円筒形ロールに近接して該円筒形ロー
ルの軸と平行の配置され前記ギヤツプから曲げられる金
属板の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有する
フローテイングロールから成る小径の曲げロールとを備
えたロール群に、金属板を先ず入側の円筒形ロールに沿
わせてから該ギヤツプを通した後に小径の曲げロールに
沿わせて曲げてから該ギヤツプを通るように通板させれ
ば良いことを究明して究明して本発明を完成したのであ
る。
側にそれぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間にギヤツ
プを設けた同方向に回転する入側及び出側の円筒形ロー
ルと、この２本の円筒形ロールに近接して該円筒形ロー
ルの軸と平行の配置され前記ギヤツプから曲げられる金
属板の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有する
フローテイングロールから成る小径の曲げロールとを備
えたロール群に、金属板を先ず入側の円筒形ロールに沿
わせてから該ギヤツプを通した後に小径の曲げロールに
沿わせて曲げてから該ギヤツプを通るように通板させれ
ば良いことを究明して究明して本発明を完成したのであ
る。
以下、図面により本発明に係る薄肉金属管の製造方法に
ついて詳細に説明する。
ついて詳細に説明する。
第１図は本発明に係る薄肉金属管の製造方法の原理説明
図、第２図は第１図のＡ部拡大説明図、第３図は第１図
におけるＢ−Ｂ線断面図である。
図、第２図は第１図のＡ部拡大説明図、第３図は第１図
におけるＢ−Ｂ線断面図である。
図面中、１は入側の円筒形ロール、２はその軸が入側の
円筒形ロール１と互いに平行で且つ入側の円筒形ロール
１との間にギヤツプＧを設けて配設され入側の円筒形ロ
ール１と同方向に回転する出側の円筒形ロール、３は前
記２本の円筒形ロール1,2に近接してこの円筒形ロール
1,2の軸と平行に配置され前記ギヤツプＧから曲げられ
る金属板４の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を
有するフローテイングロールから成る小径の曲げロール
である。この入側の円筒形ロール１と出側の円筒形ロー
ル２とフローテイングロールから成る小径の曲げロール
３とを備えたロール群を以後塑性曲げ装置と言う。金属
板４はこの塑性曲げ装置において、先ず入側の円筒形ロ
ール１に沿わせてからギヤツプＧを通された後に小径の
曲げロール３に沿わせて曲げられてから再びギヤツプＧ
を通るように通板される。ここで薄肉金属管に成形され
る金属板４としては、通常の冷間圧延された金属板のみ
ならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン研摩
の如き研摩処理された金属板や、少なくとも片面をエツ
チング加工や化学発色加工やセラミツクコーテイング加
工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を使用
することが出来る。５は管の内側となる面を内側として
前記塑性曲げ装置の小径の曲げロール３で長手方向に直
交する塑性曲げ加工されてギヤツプＧを通つて引き出さ
れた金属板４の進行方向を変更すると共にその金属板４
を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクタ
ーロール、６は塑性曲げ装置とデフレクターロール５と
による塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属板４の幅方
向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げられて
管状となつた金属板４の端縁同士を次の溶接トーチの直
下の位置に位置するように位置規制するシームガイドロ
ール、７はシームガイドロール６を経た管状に成形され
た金属板４の当接部分同士を突き合わせるスクイズロー
ル、８はスクイズロール７の直後で管状に成形された金
属板４の当接部分同士を接合する溶接トーチ、９は溶接
トーチ８により金属板４の当接部分同士を接合された薄
肉金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチロー
ルである。
円筒形ロール１と互いに平行で且つ入側の円筒形ロール
１との間にギヤツプＧを設けて配設され入側の円筒形ロ
ール１と同方向に回転する出側の円筒形ロール、３は前
記２本の円筒形ロール1,2に近接してこの円筒形ロール
1,2の軸と平行に配置され前記ギヤツプＧから曲げられ
る金属板４の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を
有するフローテイングロールから成る小径の曲げロール
である。この入側の円筒形ロール１と出側の円筒形ロー
ル２とフローテイングロールから成る小径の曲げロール
３とを備えたロール群を以後塑性曲げ装置と言う。金属
板４はこの塑性曲げ装置において、先ず入側の円筒形ロ
ール１に沿わせてからギヤツプＧを通された後に小径の
曲げロール３に沿わせて曲げられてから再びギヤツプＧ
を通るように通板される。ここで薄肉金属管に成形され
る金属板４としては、通常の冷間圧延された金属板のみ
ならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン研摩
の如き研摩処理された金属板や、少なくとも片面をエツ
チング加工や化学発色加工やセラミツクコーテイング加
工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を使用
することが出来る。５は管の内側となる面を内側として
前記塑性曲げ装置の小径の曲げロール３で長手方向に直
交する塑性曲げ加工されてギヤツプＧを通つて引き出さ
れた金属板４の進行方向を変更すると共にその金属板４
を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクタ
ーロール、６は塑性曲げ装置とデフレクターロール５と
による塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属板４の幅方
向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げられて
管状となつた金属板４の端縁同士を次の溶接トーチの直
下の位置に位置するように位置規制するシームガイドロ
ール、７はシームガイドロール６を経た管状に成形され
た金属板４の当接部分同士を突き合わせるスクイズロー
ル、８はスクイズロール７の直後で管状に成形された金
属板４の当接部分同士を接合する溶接トーチ、９は溶接
トーチ８により金属板４の当接部分同士を接合された薄
肉金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチロー
ルである。
上述した如き構造の装置に金属板４を通板すると、塑性
曲げ装置の入側の円筒形ロール１に沿つて曲げられて入
側の円筒形ロール１と出側の円筒形ロール２との間のギ
ヤツプＧを経て管の内側となる面を内側として長手方向
に直交する小径の曲げロール３で塑性曲げ加工された金
属板４は、出側の円筒形ロール２を離れる時に曲げ加工
された方向と逆方向に曲げられて残留応力が減少するの
を防止するために、入側の円筒形ロール１の軸中心と出
側の円筒形ロール２の軸中心とを結んだ線がこの塑性曲
げ装置の出側に向かつて０゜よりも大きな或る角度だけ
前傾した状態で引き出され、金属板４の進行方向を変更
すると共にその金属板４を長手方向の曲率を零とする曲
げ戻しを行うデフレクターロール５を経てこのデフレク
ターロール５から製造しようとする金属管の直径の約10
倍以上離れた位置に設置されているシームガイドロール
６の位置に至るまでに塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる
幅方向の残留曲率で幅方向に製品曲率に曲げられて管状
になり、シームガイドロール６でその端縁を位置規制さ
れ、スクイズロール７を通過した後に管状に成形された
金属板４の当接部分同士を溶接トーチ８で溶接されて接
合された後、ウレタンゴムライニングピンチロール９で
移送排出されるのである。
曲げ装置の入側の円筒形ロール１に沿つて曲げられて入
側の円筒形ロール１と出側の円筒形ロール２との間のギ
ヤツプＧを経て管の内側となる面を内側として長手方向
に直交する小径の曲げロール３で塑性曲げ加工された金
属板４は、出側の円筒形ロール２を離れる時に曲げ加工
された方向と逆方向に曲げられて残留応力が減少するの
を防止するために、入側の円筒形ロール１の軸中心と出
側の円筒形ロール２の軸中心とを結んだ線がこの塑性曲
げ装置の出側に向かつて０゜よりも大きな或る角度だけ
前傾した状態で引き出され、金属板４の進行方向を変更
すると共にその金属板４を長手方向の曲率を零とする曲
げ戻しを行うデフレクターロール５を経てこのデフレク
ターロール５から製造しようとする金属管の直径の約10
倍以上離れた位置に設置されているシームガイドロール
６の位置に至るまでに塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる
幅方向の残留曲率で幅方向に製品曲率に曲げられて管状
になり、シームガイドロール６でその端縁を位置規制さ
れ、スクイズロール７を通過した後に管状に成形された
金属板４の当接部分同士を溶接トーチ８で溶接されて接
合された後、ウレタンゴムライニングピンチロール９で
移送排出されるのである。
実施例１ 入側及び出側の円筒形ロール１及び２としてその半径が
35mm,長さが100mmのものを、小径の曲げロール３として
半径が2.0mm,長さが110mmのものをそれぞれ使用し、入
側と出側の円筒形ロール1,2間のギヤツプＧを3.0mmと
し、入側及び出側の円筒形ロール１及び２の軸中心を結
ぶ線がスクイズロール７側に30゜傾斜した塑性曲げ装置
を使用し、デフレクターロール５からスクイズロール７
までの距離が600mmで、デフレクターロール５の底部の
ベツド面からの高さがスクイズロール７の位置における
ベツド面から管底部までの高さよりも15mm高くなるよう
に配置した装置によつて、板厚0.15mm,幅89.38mm,降伏
点32kgf/mm2のSUS304−BA材コイルから成る金属板４を
外径φ28.6mmの溶接管に成形したところ、形状，表面性
状及び溶接部の品質の優れた薄肉ステンレス鋼溶接管を
連続的に製造することが出来た。
35mm,長さが100mmのものを、小径の曲げロール３として
半径が2.0mm,長さが110mmのものをそれぞれ使用し、入
側と出側の円筒形ロール1,2間のギヤツプＧを3.0mmと
し、入側及び出側の円筒形ロール１及び２の軸中心を結
ぶ線がスクイズロール７側に30゜傾斜した塑性曲げ装置
を使用し、デフレクターロール５からスクイズロール７
までの距離が600mmで、デフレクターロール５の底部の
ベツド面からの高さがスクイズロール７の位置における
ベツド面から管底部までの高さよりも15mm高くなるよう
に配置した装置によつて、板厚0.15mm,幅89.38mm,降伏
点32kgf/mm2のSUS304−BA材コイルから成る金属板４を
外径φ28.6mmの溶接管に成形したところ、形状，表面性
状及び溶接部の品質の優れた薄肉ステンレス鋼溶接管を
連続的に製造することが出来た。
実施例２ 入側及び出側の円筒形ロール１及び２としてその半径が
35mm,長さが100mmのものを、小径の曲げロール３として
半径が2.5mm,長さが110mmのものをそれぞれ使用し、入
側と出側の円筒形ロール1,2間のギヤツプＧを4.0mmと
し、入側及び出側の円筒形ロール１及び２の軸中心を結
ぶ線がスクイズロール７側に30゜傾斜した塑性曲げ装置
を使用し、デフレクターロール５からスクイズロールま
での距離が600mmで、デフレクターロール５の底部のベ
ツド面からの高さがスクイズロール７の位置におけるベ
ツド面から管底部までの高さよりも15mm高くなるように
配置した装置によつて、板厚0.2mm,幅89.22mm,降伏点23
kgf/mm2の純チタンコイルから成る金属板４を外径φ28.
6mmの溶接管に成形したところ、形状，表面性状及び溶
接部の品質の優れた薄肉純チタン溶接管を連続的に製造
することが出来た。
35mm,長さが100mmのものを、小径の曲げロール３として
半径が2.5mm,長さが110mmのものをそれぞれ使用し、入
側と出側の円筒形ロール1,2間のギヤツプＧを4.0mmと
し、入側及び出側の円筒形ロール１及び２の軸中心を結
ぶ線がスクイズロール７側に30゜傾斜した塑性曲げ装置
を使用し、デフレクターロール５からスクイズロールま
での距離が600mmで、デフレクターロール５の底部のベ
ツド面からの高さがスクイズロール７の位置におけるベ
ツド面から管底部までの高さよりも15mm高くなるように
配置した装置によつて、板厚0.2mm,幅89.22mm,降伏点23
kgf/mm2の純チタンコイルから成る金属板４を外径φ28.
6mmの溶接管に成形したところ、形状，表面性状及び溶
接部の品質の優れた薄肉純チタン溶接管を連続的に製造
することが出来た。
〔発明の効果〕 以上詳述した本発明に係る薄肉金属管の製造方法は、以
下に列挙するような種々の利点を有しており、その工業
的価値は非常に大きなものがある。
下に列挙するような種々の利点を有しており、その工業
的価値は非常に大きなものがある。
1.塑性曲げ加工を行うのに小径の曲げロールと金属板と
の間の潤滑を行う必要が無いため金属板は常に清浄な状
態にあり、当接部分同士を接合する溶接不良が発生しな
くなり、脱脂工程も不要となる。
の間の潤滑を行う必要が無いため金属板は常に清浄な状
態にあり、当接部分同士を接合する溶接不良が発生しな
くなり、脱脂工程も不要となる。
2.金属板と小径の曲げロールとのスリツプ等によつて金
属板や小径の曲げロールに疵が付くことが無くなり、薄
肉金属管の品質が著しく向上する。
属板や小径の曲げロールに疵が付くことが無くなり、薄
肉金属管の品質が著しく向上する。
3.金属板の蛇行が殆どなくなるため使用しているロール
の寿命が半無限となるため、ロール交換のためのライン
停止がなくなつて生産性が著しく向上する。
の寿命が半無限となるため、ロール交換のためのライン
停止がなくなつて生産性が著しく向上する。
4.高精度の加工を要しと共に寿命の短いたわみ防止ブロ
ツクを用いる必要が無いため、安価に実施できる。
ツクを用いる必要が無いため、安価に実施できる。
5.曲げ半径の変更も市販の“みがき丸棒”を利用したフ
ローテイングロールから成る小径の曲げロールの変更
と、２本の円筒形ロールのギヤツプの変更とだけで良い
ことからコスト的観点からも非常に有利である。
ローテイングロールから成る小径の曲げロールの変更
と、２本の円筒形ロールのギヤツプの変更とだけで良い
ことからコスト的観点からも非常に有利である。
6.少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン研摩の如き
研摩処理された金属板や、少なくとも片面をエツチング
加工や化学色加工やセラミツクコーテイング加工やメツ
キ処理や塗装等の表面処理された金属板を使用してもそ
の処理面を損傷することが無い。
研摩処理された金属板や、少なくとも片面をエツチング
加工や化学色加工やセラミツクコーテイング加工やメツ
キ処理や塗装等の表面処理された金属板を使用してもそ
の処理面を損傷することが無い。
第１図は本発明に係る薄肉金属管の製造方法の原理説明
図、第２図は第１図のＡ部拡大説明図、第３図は第１図
におけるＢ−Ｂ線断面図、第４図は従来の薄肉金属管の
製造方法で金属板に施す塑性曲げ加工方法を示す説明図
である。 図面中 １……入側の円筒形ロール ２……出側の円筒形ロール ３……小径の曲げロール ４……金属板 ５……デフレクターロール ６……シームガイドロール ７……スクイズロール ８……溶接トーチ ９……ウレタンゴムライニングピンチロール 10……ウレタンゴムライニングロール 11……小径の曲げロール 12……たわみ防止ブロツク 12a……溝 Ｇ……ギヤツプ
図、第２図は第１図のＡ部拡大説明図、第３図は第１図
におけるＢ−Ｂ線断面図、第４図は従来の薄肉金属管の
製造方法で金属板に施す塑性曲げ加工方法を示す説明図
である。 図面中 １……入側の円筒形ロール ２……出側の円筒形ロール ３……小径の曲げロール ４……金属板 ５……デフレクターロール ６……シームガイドロール ７……スクイズロール ８……溶接トーチ ９……ウレタンゴムライニングピンチロール 10……ウレタンゴムライニングロール 11……小径の曲げロール 12……たわみ防止ブロツク 12a……溝 Ｇ……ギヤツプ
フロントページの続き (72)発明者 島田 嘉晃 兵庫県尼崎市鶴町１番地 日新製鋼株式会 社加工技術センター内 (72)発明者 竹添 明信 兵庫県尼崎市鶴町１番地 日新製鋼株式会 社加工技術センター内 (56)参考文献 特開 昭64−48624（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】管の内側となる面を内側として長手方向に
直交する小径の曲げロール（３）で塑性曲げ加工を行つ
た金属板（４）を長手方向の曲率を零とすることによつ
て、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留
曲率を利用して該金属板（５）を幅方向に製品曲率に曲
げて管状に成形し、該金属板（４）の当接部分同士を接
合する薄肉金属管の製造方法において、入側にそれぞれ
の軸が互いに平行で且つ双方の間にギヤツプ（Ｇ）を設
けた同方向に回転する入側及び出側の円筒形ロール
（１）及び（２）と、この２本の円筒形ロール（１），
（２）に近接して該円筒形ロール（１），（２）の軸と
平行に配置され前記ギヤツプ（Ｇ）から曲げられる金属
板（４）の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有
するフローテイングロールから成る小径の曲げロール
（３）とを備えたロール群に、金属板（４）を先ず入側
の円筒形ロール（１）に沿わせてから該ギヤツプ（Ｇ）
を通した後に小径の曲げロール（３）に沿わせて曲げて
から該ギヤツプ（Ｇ）を通るように通板させることを特
徴とする薄肉金属管の製造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63224685A JPH0729147B2 (ja) | 1988-09-09 | 1988-09-09 | 薄肉金属管の製造方法 |
| ZA894342A ZA894342B (en) | 1988-09-09 | 1989-06-08 | Method for making thin-walled metal tubes |
| FR8908819A FR2636254B1 (fr) | 1988-09-09 | 1989-06-30 | Procede pour fabriquer des tubes metalliques a paroi mince |
| DE3922653A DE3922653B4 (de) | 1988-09-09 | 1989-07-10 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dünnwandiger Metallrohre |
| AU39170/89A AU614403B2 (en) | 1988-09-09 | 1989-08-01 | Method for making thin-walled metal tubes |
| KR1019890011272A KR960007143B1 (ko) | 1988-09-09 | 1989-08-08 | 박벽 금속관의 제조방법 |
| GB8919791A GB2222541B (en) | 1988-09-09 | 1989-09-01 | Method for making thin-walled metal tubes |
| SE8902961A SE504310C2 (sv) | 1988-09-09 | 1989-09-08 | Sätt att framställa tunnväggiga metallrör |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63224685A JPH0729147B2 (ja) | 1988-09-09 | 1988-09-09 | 薄肉金属管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0275418A JPH0275418A (ja) | 1990-03-15 |
| JPH0729147B2 true JPH0729147B2 (ja) | 1995-04-05 |
Family
ID=16817622
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63224685A Expired - Fee Related JPH0729147B2 (ja) | 1988-09-09 | 1988-09-09 | 薄肉金属管の製造方法 |
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|---|---|
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| DE (1) | DE3922653B4 (ja) |
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| GB (1) | GB2222541B (ja) |
| SE (1) | SE504310C2 (ja) |
| ZA (1) | ZA894342B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010016682A3 (ko) * | 2008-08-05 | 2010-06-10 | Bae Kyung Chul | 금속관 성형장치 |
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|---|---|---|---|---|
| DE10153144C1 (de) * | 2001-10-27 | 2003-05-28 | Sms Meer Gmbh | Vorrichtung zur Herstellung eines Rohres |
| DE10323694A1 (de) * | 2003-05-22 | 2005-01-27 | Muhr Und Bender Kg | Verfahren zum Herstellen von Rohren und Profilen |
| KR101039262B1 (ko) * | 2010-11-16 | 2011-06-07 | (주)금강 | 잔류응력을 이용한 금속관 연속 제조장치 |
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|---|---|---|---|---|
| NL277430A (ja) * | 1959-05-06 | |||
| JPH0677773B2 (ja) * | 1985-10-15 | 1994-10-05 | 日新製鋼株式会社 | 薄肉金属管の製造方法 |
| SU1301516A1 (ru) * | 1985-10-29 | 1987-04-07 | Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности | Способ изготовлени сварных труб и стан дл его осуществлени |
| US4796797A (en) * | 1986-10-14 | 1989-01-10 | Nisshin Steel Co., Ltd. | Method for making thin-walled metal pipes |
| SU1486204A1 (ru) * | 1987-06-16 | 1989-06-15 | Uralsky Nii Trubnoj Promy | Трубоэлектросварочный'агрегат |
| SU1486205A1 (ru) * | 1987-09-11 | 1989-06-15 | Uralsky Nii Trubnoj Promy | Способ производства труб на непрерывных трубоэлектросварочных агрегатах |
| SU1500405A1 (ru) * | 1987-11-17 | 1989-08-15 | Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности | Способ изготовлени труб на непрерывных трубосварочных агрегатах |
-
1988
- 1988-09-09 JP JP63224685A patent/JPH0729147B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-06-08 ZA ZA894342A patent/ZA894342B/xx unknown
- 1989-06-30 FR FR8908819A patent/FR2636254B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1989-07-10 DE DE3922653A patent/DE3922653B4/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-08-01 AU AU39170/89A patent/AU614403B2/en not_active Expired
- 1989-08-08 KR KR1019890011272A patent/KR960007143B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-09-01 GB GB8919791A patent/GB2222541B/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-09-08 SE SE8902961A patent/SE504310C2/sv not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010016682A3 (ko) * | 2008-08-05 | 2010-06-10 | Bae Kyung Chul | 금속관 성형장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU3917089A (en) | 1990-03-15 |
| DE3922653A1 (de) | 1990-03-15 |
| SE8902961L (sv) | 1990-03-10 |
| AU614403B2 (en) | 1991-08-29 |
| KR960007143B1 (ko) | 1996-05-29 |
| FR2636254B1 (fr) | 1995-03-03 |
| GB8919791D0 (en) | 1989-10-18 |
| GB2222541B (en) | 1992-09-02 |
| SE8902961D0 (sv) | 1989-09-08 |
| FR2636254A1 (fr) | 1990-03-16 |
| DE3922653B4 (de) | 2005-02-17 |
| JPH0275418A (ja) | 1990-03-15 |
| KR900004425A (ko) | 1990-04-12 |
| SE504310C2 (sv) | 1997-01-13 |
| GB2222541A (en) | 1990-03-14 |
| ZA894342B (en) | 1990-03-28 |
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