DE3922653A1 - Verfahren zum herstellen duennwandiger metallrohre - Google Patents
Verfahren zum herstellen duennwandiger metallrohreInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen
dünnwandiger Metallrohre mit einem t/D-Verhältnis von im
wesentlichen 2% oder weniger, wobei t die Dicke eines
Blechs und D der Außendurchmesser eines Rohres ist, wobei
in wirksamer Weise die Vorverformung eines Metallblechs
ausgenutzt wird, die durch plastisches hierauf ausgeübtes
Biegen hervorgerufen wird.
Metallrohre wurden üblicherweise auf einer kontinuierlichen
Straße in folgenden Schritten hergestellt: Formen von
Metallblechen in Rohre durch aufeinanderfolgendes Biegen in
Richtung der Breite unter Verwendung einer Rollenformungs-
oder Walzmaschine mit einer Tandemanordnung aus einer
Anzahl von Formwalzen mit einem Kaliber oder Käfigwalzen
und wobei beide seitlichen Ränder der so geformten
Metallbleche durch Schweißen zusammengefügt werden.
Es stellen sich jedoch die folgenden Probleme ein, wenn man
beabsichtigt, dünnwandige Metallrohre nach einem solchen
konventionellen Verfahren herzustellen. Da die Dicke eines
Ausgangsmetallbleches viel kleiner als der Außerdurchmesser
D eines Rohres ist, kann dieses nicht einer ausreichenden
plastischen Verformen ausgesetzt werden, bis es auf den
Krümmungsradius R (= D /2) des Endproduktes gebogen ist. Aus
diesem Grunde erleidet das Metallblech auch so eine
elastische Deformation im Zuge des Biegevorgangs, daß
erhöhtes Zurückfedern eintritt, während die eine Walze
verlassen wird und der Eintritt in die nächste Walze
erfolgt; dies führt also zu einem unzureichenden
Biegevorgang der seitlichen Ränder und führt zur
Möglichkeit, daß ein Kantenausbauchen stattfinden kann,
und zwar aufgrund der Tatsache, daß die Kanten übermäßig
gedehnt sind. Um dieses Problem zu lösen, wurde
vorgeschlagen, die Anzahl der Walzen zu erhöhen und dieses
Zurückfedern soweit wie möglich zu reduzieren. Bei diesem
Vorschlag tritt jedoch ein anderes Problem auf, das darin
besteht, daß es eine gewisse Zeit dauert, bis die Walzen
gewechselt oder einreguliert werden, da die Anpaßfähigkeit
auf Größen geringer wird und da die Kontaktzeit des
Metallblechs mit den Walzen und die Zeit, während der es in
das endgültige Rohr geformt wird, zunimmt, was die Gefahr
heraufbeschwört, daß Oberflächenrisse oder Flecke eintreten
können.
Wie in der offengelegten japanischen Patentanmeldung
Nr. 6 21 76 611 dargelegt, hatten die Erfinder ein Verfahren
zum Herstellen dünnwandiger Metallrohre vorgeschlagen, bei
dem das Metallblech auf seiner die Innenseite des
endgültigen Rohres bildenden Seite plastischem Biegen mit
einer Biegewalze ausgesetzt wurde, welche senkrecht zur
Längsrichtung angeordnet war, bis die Krümmung in
Längsrichtung auf null reduziert war; so ist dann das
Metallblech in Breitenrichtung in röhrenförmiger Gestalt
entsprechend der Krümmung des Endproduktes gebogen, in dem
die Restkrümmung in Richtung der Breite, die aus dem
plastischen Biegen resultiert, ausgenützt wird und dieses
Metallblech an seinen seitlichen Rändern zusammengefügt
wird.
Das Verfahren zum Herstellen dünnwandiger Metallrohre
bringt nun einen Durchbruch, da es möglich wird, ein
dünnwandiges Metallrohr herzustellen, ohne daß die
Oberfläche des Metallblechs aufgrund einer zu stark
erhöhten Anzahl von Walzen wesentlich beschädigt wird. Zur
Durchführung dieses Verfahrens ist es jedoch notwendig,
plastische Biegevorgänge durchzuführen, um eine gesteigerte
plastische Verformung der Seite eines Metallblechs zu geben,
die die Innenseite des endgültigen Rohres bei Benutzung der
Walzen mit einem kleinen Durchmesser bilden und diese
senkrecht zur Längsrichtung angeordnet sind. Bei der
Aufbringung eines solchen gesteigerten plastischen Verzugs
(distortion) ist es unvermeidlicherweise notwendig, daß der
Durchmesser der Biegewalzen so klein wie möglich wird. Die
Durchmesserverminderungen der Biegewalzen führen jedoch zu
einer Verminderung in der Biegesteifigkeit der Biegewalzen,
so daß leicht axial eine Ablenkung auftrifft. Um eine solche
Ablenkung zu verhindern, ist es daher notwendig, ein zu
verarbeitendes Metallblech 4 zwischen eine mit
Urethankautschuk ausgekleidete Walze 10 und eine Biegewalze
11 kleinen Durchmessers zu führen, die so ausgelegt ist,
daß das Metallblech 4 gegen die Walze 10 gedrückt wird und
diese Walze durch einen die Ablenkung verhindernden Block
12, wie in Fig. 4 gezeigt ist, gelagert wird.
Wie oben ausgeführt, kompensiert ein solcher die Ablenkung
verhindernder Block 12 die Verminderung in der
Biegesteifigkeit der Biegewalze 11 kleinen Durchmessers,
wodurch dessen axiale Auslenkung oder Deflektion verhindert
wird. Es ist somit notwendig, daß der Block 12 an seinem
äußersten Ende mit einer Nut 12 a mit einem Radius versehen
wird, die im wesentlichen gleich dem der Biegewalze 11 ist,
die dann wenigstens mit einen Fluorharz behandelt wird, so
daß die Reibung mit der Biegewalze 11 vermindert wird;
hierdurch wird das Auftreten von Verschleißmarkierungen
(scuffing marks) verhindert und eine glatte Drehung der
Biegewalze 11 sichergestellt. Weiterhin ist es notwendig,
daß das Metallblech 4 auf seine die Biegewalze 11
kontaktierenden Oberfläche mit einem Schmieröl überzogen
wird, so daß die Schmierung zwischen dem die Auslenkung
oder Deflektion verhindernden Block 12 und der Biegewalze
11 kleinen Durchmessers verbessert wird.
Um Metallrohre mit einer solchen Anordnung jedoch
herzustellen, ist es notwendig, daß die Walze 11 kleinen
Durchmessers gegen die mit Urethankautschuk verkleidete
Walze 10 mit großer Kraft gedrückt wird, um das Metallblech
4 zu biegen. Somit tritt ein extrem großer Kontaktdruck
aufgrund des kleinen Durchmessers der Biegewalze 11 auf.
Dies sorgt dafür, daß der die Auslenkung verhindernde Block
12 zur oder von der Biegewalze 11 erfaßt wird, die
Biegewalze 11 Rißbildung zeitigen kann (may be flawed) oder
die Biegewalze 11 kann an der Drehung gehindert werden,
wodurch das Metallblech 4 beschädigt wird. Um das Auftreten
eines solchen Phänomens zu verhindern, werden der Block 12
und die Biegewalze 11 auf ihren Oberflächen geschmiert,
wodurch die Reibung hierzwischen reduziert wird. Das
Schmiermittel jedoch tritt zwischen das Metallblech 4 und
die mit Urethankautschuk ausgekleidete Walze 10, so daß sie
relativ zueinander gleiten können oder das Metallblech 4
bewegt sich in Zickzack-Richtung. Wenn jedoch das
Schmiermittel auf dem Metallblech 4 abgeschieden wird, hat
es einen ungünstigen Einfluß auf das beim Zusammenfügen der
seitlichen Ränder des Metallblechs 4 in ein Metallrohr
durchzuführenden Schweißen. Es war so erforderlich, daß
wenigstens die Bereiche des zu schweißenden Metallblechs
entfettet wurden. Kostenprobleme stellen sich ein, da nicht
nur sehr genaue Verfahren notwendig sind, um die
Kontaktdruckverteilung des die Auslenkung verhindernden
Blocks 12 mit der Biegewalze 11 kleinen Durchmessers so
gleichförmig wie möglich zu machen, sämtliche infrage
kommenden Teile haben eine kurze Lebensdauer.
Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zum Herstellen dünnwandiger Metallrohre
anzugeben, bei dem ein Metallblech auf einer die Innenseite
des Metallrohres bildenden Seite einem plastischen Biegen
mit einer Biegewalze kleineren Durchmessers ausgesetzt
wird, welches senkrecht zur Längsrichtung angeordnet ist
und wird dann zurückgebogen, bis seine Krümmung in
Längsrichtung auf null reduziert ist, wodurch dieses
Metallblech in röhrenförmige Gestalt entsprechend der
Krümmung des Endprodukts gebogen wird, indem die
Restkrümmung in Richtung der Breite ausgenutzt wird, die
aus einem plastischen Biegen und Zurückbiegen resultiert;
diese röhrenförmige Gestalt wird an ihren sich
gegenüberstehenden Seitenkanten zusammengefügt. Das
Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß dies leicht bei
niedrigen Kosten ohne irgend eine Anwendung von
Nachbehandlungen erfolgen kann; es wird auch möglich,
plastische Biegeverfahren, die eine große plastische
Verformung oder Auslenkung zur Folge haben, anzuwenden.
Als Folge umfangreicher Versuche wurde gefunden, daß man
wie folgt erfindungsgemäß vorzugehen hat: Ein Metallblech
wird durch eine Walzengruppe geführt, die umfaßt: Eine
Zuführungswalze in zylindrischer Form, eine Transportwalze
in zylindrischer Form, die axial parallel und unter Abstand
von der Zuführungswalze um einen Spalt G ist und sich in
der gleichen Richtung wie die Zuführungswalze dreht und
eine Biegewalze kleinen Durchmessers, die durch eine
Loswalze definiert ist, die benachbart und axial parallel
zu den Zuführungs- und Transportwalzen ist und einen
Durchmesser aufweist, der größer als eine Länge ist, die
erhalten wird, wenn man von diesem Spalt G eine Länge
abzieht, die gleich der doppelten Dicke des zu biegenden
Metallblechs ist, derart, daß dieses zunächst längs der
Zuführungswalze zugeführt, dann durch den Spalt G geführt
und längs der Biegewalze gebogen wird und schließlich durch
diesen Spalt G zurückgeführt wird.
Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun
mit bezug auf die Zeichnungen näher erläutert
werden; diese zeigt in
Fig. 1 eine Darstellung, die die Prinzipien des Verfahrens
nach der Erfindung zur Herstellung dünnwandiger
Metallrohre erläutert;
Fig. 2 ist eine vergrößerte Darstellung eines bei A in
Fig. 1 gezeigten Bereichs;
Fig. 3 ist ein Schnitt längs der Linie B-B der Fig. 1 und
Fig. 4 ist die Darstellung eines üblichen Verfahrens zur
Herstellung dünnwandiger Metallrohre und ist
vorgesehen, um zu illustrieren, wie das plastische
Biegen an einem Metallblech vorgenommen wurde.
Nach den Zeichnungen ist eine Zuführungswalze 1
zylindrischer Gestalt zusammen mit einer Transportwalze 2,
wieder in zylindrischer Gestalt, vorgesehen, die axial
parallel und unter einem Abstand um einen Spalt G zur
Zuführungswalze 1 angeordnet ist und sich in der gleichen
Richtung wie die Zuführungswalze 1 dreht. Eine Biegewalze 3
kleinen Durchmessers ist definiert durch eine Loswalze
(floating roll), die benachbart den beiden Walzen 1 und 2
und parallel zu deren Achsen angeordnet ist und über einen
Durchmesser verfügt, der größer als eine Länge ist, die man
erhält, wenn man vom Spalt G eine Länge gleich der
doppelten Dicke eines Metallblechs 4 abzieht. Eine
Walzengruppe umfassend die Zuführ- und Transportwalzen 1
und 2 und die Loswalze, d. h. die Biegewalze 3 kleinen
Durchmessers werden im Folgenden als plastische
Biegeanordnung bezeichnet werden. In der plastischen
Biegeanordnung wird das Metallblech 4 zunächst längs der
Zuführungswalze 1 zugeführt, dann durch den Spalt G geführt
und entlang der Biegewalze 3 gebogen und schließlich durch
den Spalt G zurückgeführt. Unter dem hier gebrauchten
Ausdruck "Metallblech 4", das in ein dünnwandiges
Metallrohr geformt werden soll, sind hier nicht nur
kaltgewalzte Metallbleche, sondern auch Metallbleche zu
verstehen, die auf wenigstens einer Seite durch
Spiegelpolieren oder Hochglanzpolieren (hair line
polishing) poliert wurden oder auf wenigstens eine
Oberfläche auf einer Seite durch Ätzen, chemisch
chromatische Verfahren, keramisches Überziehen, Plattieren
oder chemisches Überziehen poliert wurden. Eine Ablenk-
oder Deflektorwalze 5 wird verwendet, um die Zuführrichtung
des Metallblechs 4 abzulenken, welches auf seiner die
Innenseite des endgültigen Rohres definierenden Seite einem
plastischen Biegen mit dieser plastischen Biegeanordnung
ausgesetzt wurde, die in der Richtung senkrecht zur
Längsrichtung angeordnet ist und dann erfolgt eine
Rückführung durch den Spalt G, um das Metallblech
zurückzubiegen, bis seine Krümmung in Längsrichtung auf
null reduziert wird. Eine Führungswalze
("Saumführungswalze") 6 ist vorgesehen, um die sich
gegenüberstehenden seitlichen Ränder des Metallblechs 4,
nun in röhrenförmiger Gestalt, gerade unter einen
Schweißbrenner zu positionieren, wobei dieses Blech in
Richtung seiner Breite entsprechend der Krümmung des
Endproduktes gebogen wurde, indem die restliche Krümmung in
Richtung der Breite hiervon ausgenutzt wurde, die aus dem
plastischen Biegen und Zurückbiegen resultiert, wobei dies
mit der plastischen Biegeanordnung und der Ablenk- oder
Deflektorwalze 5 jeweils auftritt. Eine Quetschwalze 7 ist
vorgesehen, um die gegenüberstehenden seitlichen Kanten des
röhrenförmigen Metallblechs unter Verlassen der
Saumführungswalze 6 in Ausrichtung zueinander zu bringen.
Ein Schweißbrenner 8 ist vorgesehen, um die seitlichen
Ränder des röhrenförmigen Metallblechs zusammenzuschweißen,
kurz nachdem es die Quetschwalze 7 verläßt. Eine mit
Urethan beschichtete Klemmwalze 9 ist vorgesehen, um das
Metallrohr zu transportieren, dessen Seitenkanten durch
den Schweißbrenner 8 zusammengeschweißt sind.
Während das Metallblech 4 durch die Anordnung solch einer
oben beschriebenen Konstruktion geführt wird, wird es längs
der Zuführungswalze 1 der plastischen Biegeanordnung
gebogen, durch den Spalt G geführt, der zwischen der
Zuführungswalze 1 und der Transportwalze 2 entstanden ist
und auf seine die Innenseite des endgültigen Rohres
bildenden Seite plastischem Biegen durch die Biegewalze 3
kleinen Durchmessers in der Richtung senkrecht zur
Längsrichtung ausgesetzt. Das Metallblech 4 wird dann
herausgezogen, während eine die axiale Mitte der
Zuführungswalze 1 mit der der Transportwalze 2 verbindende
Linie nach vorne gegen die Auslaßseite der plastischen
Biegeanordnung um eine gewisse Größe eines Winkels geneigt
wird, der größer 0° ist, so daß jede Reduktion in der
Restkraft oder Restbeanspruchung des Metallblechs 4
verhindert wird, das im übrigen durch seinen
Umkehrbiegevorgang beaufschlagt werden kann, der zu dem
Zeitpunkt stattfindet, zudem es die Transportwalze 2
verläßt. Das Metallblech 4 wechselt anschließend seine
Vorschubrichtung und wird durch die Deflektor- oder
Auslenkwalze 5 zugeführt, durch welche es zurückgebogen
wird, bis seine Krümmung in Längsrichtung auf null
reduziert wird, geht dann zur Saumführungswalze 6, die unter
Abstand zur Ablenkwalze 5 um ein Stück steht, das größer
als etwa der zehnfache Durchmesser des herzustellenden
Metallrohres ist. In der Zwischenzeit wird das Metallblech
4 in Richtung der Breite durch die Restkrümmung in der
Breite gebogen, die aus dem plastischen Biegen resultiert
und entsprechend der Krümmung des Endproduktes
zurückgebogen, wodurch man ein röhrenförmiges Produkt
erhält. Die sich gegenüberstehenden seitlichen Ränder des
röhrenförmigen Produktes werden dann durch die
Kantenführungswalze 6 positioniert. Nach Verlassen der
Quetschwalze 7 wird das jetzt in röhrenförmiger Gestalt
befindliche Metallblech 4 an seinen seitlichen Rändern
durch den Schweißbrenner 8 zusammengeschweißt. Schließlich
wird das Metallrohrprodukt mitgenommen und wird längs der
mit Urethankautschuk beschichteten Klemmwalze 9 ausgetragen.
Es wurden Zuführungs- und Transportwalzen 1 und 2 von je
35 mm im Radius und 100 mm in der Länge mit einem Spalt
G gleich 3 mm hierzwischen mit einer Biegewalze 3 kleinen
Durchmessers mit 2 mm Radius und 110 mm Länge verwendet und
die plastische Biegeanordnung, bei der eine die axiale
Mitte der Zuführungswalze 1 mit der der Transportwalze
verbindende Linie gegen die Quetschwalze 7 unter einem
Winkel von 30° geneigt ist. Unter Quetschwalze (pinch
roller) kann auch eine Walze für oberflächliches Walzen mit
geringem Druck verstanden werden. Die Ablenkwalze oder die
Deflektorwalze 5 war um ein Stück von 600 mm von der
Quetschwalze 7 angeordnet und die Bodenbettfläche der
Deflektorwalze 5 war an einer Position höher als die Höhe
von der Bettfläche der Quetschwalze 7 zum Röhrenboden um 15
mm angeordnet. Unter Verwendung einer solchen Anordnung
wurde ein Metallblech eines SUS 304-BA Materials in
Bundform mit einer Dicke von 0,15 mm, einer Breite von
89,38 mm und einer Streckgrenze von 32 kg/mm2 in ein
geschweißtes Rohr mit einem Außendurchmesser von 28,6 mm
Durchmesser geformt. Somit könnten dünnwandige Metallrohre
aus rostfreiem Stahl kontinuierlich hergestellt werden mit
ausgezeichneter Geometrie, Oberflächeneigenschaften und
Schweißqualität.
Die Zuführungs- und Transportwalzen 1 und 2, je von 35 mm
Radius und 100 mm Länge mit einem hierzwischen
ausgebildeten Spalt G gleich 4 mm wurden mit einer
Biegewalze 3 kleinen Durchmessers von 2,5 mm Radius und
100 mm Länge verwendet und die plastische Biegeanordnung
kam zur Anwendung, bei der eine Linie, die die axiale Mitte
der Zuführungswalze 1 mit der der Transportwalze 2
verbindet, gegen die Quetschwalze 7 unter einem Winkel von
30° geneigt ist. Die Ablenk- oder Deflektorwalze 5 war um
ein Stück von 600 mm von der Quetschwalze 7 entfernt
angeordnet, die Bodenbettfläche der Deflektorwalze 5 war an
einer Position höher als die Höhe von der Bettfläche der
Quetschwalze 7 zum Röhrenboden um 15 mm angeordnet. Bei
Verwendung solch einer Anordnung wurde das Mittelblech aus
einem Bund reinen Titans mit einer Dicke von 0,2 mm und
einer Breite von 89,22 mm und einer Streckgrenze von
23 kg/mm2 in ein geschweißtes Rohr mit einem
Außendurchmesser von 28,6 mm geformt. Somit konnten
dünnwandige geschweißte Rohre aus reinem Titan
kontinuierlich hergestellt werden; es stellte sich heraus,
daß diese ausgezeichnete Geometrie,
Oberflächeneigenschaften und Schweißeigenschaften zeitigten.
Selbstverständlich ist die Biegewalze 3 von kleinem
Durchmesser, in der Hauptbewegungsrichtung des Bandes 4
gesehen, vor dem Einlaufspalt G und ein entsprechendes
Stück vor der die Mittelpunkte der Walzen 1 und 2
verbindenden gedachten Linie angeordnet.
Das Verfahren zum Herstellen dünnwandiger Metallrohre nach
der Erfindung hat die unten aufgelisteten Vorteile und ist
somit von großem industriellen Wert.
- 1. Da es nicht notwendig ist, die Biegewalze kleinen Durchmessers und das Metallblech zu schmieren, um Letzteres einem plastischen Biegen auszusetzen, wird das Metallblech immer sauber gehalten, so daß das Problem ungünstigen Schweißens vermeidbar ist, wenn seine seitlichen Kanten zusammengeschweißt werden; es kann auf jeden Entfettungsschritt verzichtet werden.
- 2. Es ist unwahrscheinlich, daß das Metallblech und/oder die Biegewalze kleinen Durchmessers einreißt oder durch Schlupf fleckig wird: Die Qualität der entstehenden dünnwandigen Metallrohre wird wesentlich verbessert.
- 3. Da es unwahrscheinlich ist, daß das Metallblech sich zickzackartig bewegt, haben die Walzen eine fast unbegrenzte Lebensdauer. Beachtliche Verbesserungen in der Produktivität werden dadurch erreicht, daß das Abschalten der Produktionsstraße für ein Ersetzen der Walzen hinausgeschoben wird.
- 4. Unabhängig von hochgenauen Verarbeitungsvorgängen sind auch nicht irgendwelche Ablenkung oder Auslenkung verhindernden Blocks mit kurzer Lebensdauer bei der Herstellung des Metallblechs notwendig: Das Verfahren nach der Erfindung ist also bei geringen Kosten durchführbar.
- 5. Da ein Wechseln der Biegeradien auch dadurch erreichbar wird, daß die Biegewalze kleinen Durchmessers ausgewechselt wird, die gebildet wird durch eine Schwimm- oder Loswalze unter Verwendung eines im Handel erhältlichen "polierenden Rundstab- oder -stangenmaterials" und durch Änderung des zwischen den beiden zylindrischen Walzen definierten Spaltes, ist das Verfahren nach der Erfindung auch hinsichtlich Kosten sehr günstig.
- 6. Das auf wenigstens einer Seite der Spiegelpolitur oder Hochglanzpolitur ausgesetzte Metallblech oder ein Metallblech, das auf wenigstens einer Oberfläche durch Ätzen, chemische Chrom- oder Chromatverfahren, keramisches Überziehen, Plattieren oder chemisches Überziehen, behandelt wurde, kann ohne die Gefahr einer Beschädigung der behandelten Seite verwendet werden.
Man sieht, daß das oben beschriebene Verfahren und die
genannten Beispiele die Anwendung der Prinzipien gemäß der
Erfindung lediglich erläutern; zahlreiche Modifikationen im
Rahmen der Erfindung sind selbstverständlich möglich.
Claims (3)
1. Verfahren zum Herstellen dünnwandiger Metallrohre, bei
denen ein Metallblech (4) auf seiner die Innenseite
eines Metallrohrs bildenden Seite plastischem Biegen mit
einer Biegewalze (3) kleinen Durchmessers ausgesetzt
wird, die senkrecht zur Längsrichtung angeordnet ist und
daß dann zurückgebogen wird, bis seine Krümmung in
Längsrichtung auf null reduziert wird, derart, daß das
Metallblech (4) in röhrenförmige Gestalt entsprechend
der Krümmung des Endprodukts gebogen wird, indem die
Restkrümmung in Richtung der Breite ausgenutzt wird, die
aus dem plastischen Biegen und Zurückbiegen resultiert,
und diese röhrenförmige Gestalt an den seitlichen Kanten
zusammengefügt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Metallblech (4) durch eine Walzengruppe geführt
wird, die eine Zuführungswalze (1) zylindrischer
Gestalt, eine Transportwalze (2) zylindrischer Gestalt,
welche axial und parallel zu und unter Abstand zu der
Zuführungswalze (1) um einen Spalt (G) angeordnet ist
und in der gleichen Richtung wie diese Zuführungswalze
(1) sich dreht und um eine Biegewalze (3) kleinen
Durchmessers geführt wird, die definiert ist durch eine
Loswalze, die benachbart von und axial parallel zu
diesen Zuführungs- und Transportwalzen (1; 2) angeordnet
ist und über einen Durchmesser verfügt, der größer ist
als eine Länge, die erhalten wird, indem von Spalt (G)
eine Länge abgezogen wird, die gleich der doppelten
Dicke des zu biegenden Metallblechs (4) ist, derart, daß
dieses zunächst längs dieser Zuführungswalze (1)
zugeführt und dann durch diesen Spalt (G) geführt und
längs der Biegewalze (3) gebogen und schließlich durch
diesen Spalt (G) zurückgeführt wird.
2. Vorrichtung zur Herstellung dünnwandiger Metallrohre aus
Metallblech unter plastischem Biegen mit einer
Biegewalze (3) geringen Durchmessers,
gekennzeichnet durch
eine Walzengruppe aus Zuführungswalze (1) und Auslauf-
oder Transportwalze (2), die in der gleichen Richtung
drehen und beide von zylindrischer Gestalt sind und
durch einen Abstand (G) zwischen den beiden Walzen und
durch eine Biegewalze (3) kleinen Durchmessers, gebildet
durch eine Loswalze (3), die benachbart und achsparallel
zu Transportwalze und Biegewalze angeordnet ist und von
einem Durchmesser ist, der größer als die Länge ist, die
erhalten wird, wenn man von dem Spalt (G) eine Länge
gleich der doppelten Dicke des zu biegenden Metallblechs
(4) abzieht, wobei die Biegewalze (3) derart angeordnet
ist, daß der Weg des Metallblechs sie praktisch
vollständig umschlingt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Biegewalze (3) in
Hauptrichtung des Metallblechs (4) gesehen vor dem Spalt
(G) zwischen den Walzen (1; 2) angeordnet ist.
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