JPH0275418A - 薄肉金属管の製造方法 - Google Patents
薄肉金属管の製造方法Info
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- JPH0275418A JPH0275418A JP63224685A JP22468588A JPH0275418A JP H0275418 A JPH0275418 A JP H0275418A JP 63224685 A JP63224685 A JP 63224685A JP 22468588 A JP22468588 A JP 22468588A JP H0275418 A JPH0275418 A JP H0275418A
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
- B21D3/02—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/083—Supply, or operations combined with supply, of strip material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
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-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/48—Disposition or mounting of heads or head supports relative to record carriers ; arrangements of heads, e.g. for scanning the record carrier to increase the relative speed
- G11B5/56—Disposition or mounting of heads or head supports relative to record carriers ; arrangements of heads, e.g. for scanning the record carrier to increase the relative speed with provision for moving the head support for the purpose of adjusting the position of the head relative to the record carrier, e.g. manual adjustment for azimuth correction or track centering
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、板厚ｔと管外径りとの比（１／Ｄ）が主とし
て２％以下であるように小さな薄肉金属管を金属板に与
えた塑性曲げによる予変形を有効に活用して製造するこ
との出来る薄肉金属管の製造方法に関するものである。
て２％以下であるように小さな薄肉金属管を金属板に与
えた塑性曲げによる予変形を有効に活用して製造するこ
との出来る薄肉金属管の製造方法に関するものである。
金属管を製造するには、従来より一般に多数のタンデム
に配置されたカリバーを有するフォーミングロール又は
ケージロールなどより成るロール成形機を用いて金属板
を幅方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された
金属板の両側縁を突合せ溶接により接合する連続ライン
による製造方法が実施されていた。
に配置されたカリバーを有するフォーミングロール又は
ケージロールなどより成るロール成形機を用いて金属板
を幅方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された
金属板の両側縁を突合せ溶接により接合する連続ライン
による製造方法が実施されていた。
しかしながら、このような従来方法によって薄肉金属管
の製造を行おうとすると、金属板の板厚ｔが管外径りに
比べて非常に小さいために製品の曲率半径（Ｒ＝Ｄ／２
）に曲げられるまで金属板は充分な塑性変形を受けるこ
とが出来ないからその、曲げ過程における金属板の弾性
変形が大きいので、一つのロールを出て次のロールに噛
み込まれる間に大きなスプリングバックを生じ、そのた
めに板側縁が充分に曲がらなかったり、エツジストレッ
チが大きく縁波が発生し易い問題点があった。このよう
な問題点を解決するにはロールの数を多くしてスプリン
グバックを極力抑える方法が採用されていたが、この方
法ではサイズの兼用篇囲が狭いためにロールの変更又は
調節に時間が掛かると共に、金属板が管状に成形される
までの間にロールと接触する時間が長くなり表面傷が発
生し易いなどの問題点があった。
の製造を行おうとすると、金属板の板厚ｔが管外径りに
比べて非常に小さいために製品の曲率半径（Ｒ＝Ｄ／２
）に曲げられるまで金属板は充分な塑性変形を受けるこ
とが出来ないからその、曲げ過程における金属板の弾性
変形が大きいので、一つのロールを出て次のロールに噛
み込まれる間に大きなスプリングバックを生じ、そのた
めに板側縁が充分に曲がらなかったり、エツジストレッ
チが大きく縁波が発生し易い問題点があった。このよう
な問題点を解決するにはロールの数を多くしてスプリン
グバックを極力抑える方法が採用されていたが、この方
法ではサイズの兼用篇囲が狭いためにロールの変更又は
調節に時間が掛かると共に、金属板が管状に成形される
までの間にロールと接触する時間が長くなり表面傷が発
生し易いなどの問題点があった。
そこで本発明者等は、特開昭６２−１７６６１１号にお
いて、管の内側となる面を内側として長手方向に直交す
る小径の曲げロールで塑性曲げ加工を行った金属板を長
手方向の曲率を零とすることによって、前記塑性曲げに
より生じる幅方向の残留曲率を利用して該金属板を幅方
向に製品曲率に曲げて管状に成形し、該金属板の当接部
分同士を接合する薄肉金属管の製造方法を提案した。
いて、管の内側となる面を内側として長手方向に直交す
る小径の曲げロールで塑性曲げ加工を行った金属板を長
手方向の曲率を零とすることによって、前記塑性曲げに
より生じる幅方向の残留曲率を利用して該金属板を幅方
向に製品曲率に曲げて管状に成形し、該金属板の当接部
分同士を接合する薄肉金属管の製造方法を提案した。
この薄肉金属管の製造方法は金属板を管状に成形するの
に要するロール数が非常に少ないために。
に要するロール数が非常に少ないために。
金属板の表面に殆ど損傷を与えること無く薄肉金属管を
製造することが出来る画期的な方法であるが、この方法
を実施するためには、管の内側となる面を内側として長
手方向に直交する小径の曲げロールで金属板に大きな塑
性歪を与えるための塑性曲げ加工を行うことが必要であ
り、このような大きな塑性歪を与えるためには必然的に
小径の曲げロールの直径を極力小さくすることが必要に
なってくるのであるが、曲げロールの直径を小さくする
とその曲げロールの曲げ剛性が小さくなって容易に軸方
向に沿ってたわみが発生する。そこでこのたわみを防止
するためには、第４図に示すようにウレタンゴムライニ
ングロール１０と小径の曲げロール１１との間に曲げ加
工される金属板４を通板し、この金属板４をウレタンゴ
ムライニングロール１０側に押し込む小径の曲げロール
１１をたわみ防止ブロック１２で支持する必要があった
。
製造することが出来る画期的な方法であるが、この方法
を実施するためには、管の内側となる面を内側として長
手方向に直交する小径の曲げロールで金属板に大きな塑
性歪を与えるための塑性曲げ加工を行うことが必要であ
り、このような大きな塑性歪を与えるためには必然的に
小径の曲げロールの直径を極力小さくすることが必要に
なってくるのであるが、曲げロールの直径を小さくする
とその曲げロールの曲げ剛性が小さくなって容易に軸方
向に沿ってたわみが発生する。そこでこのたわみを防止
するためには、第４図に示すようにウレタンゴムライニ
ングロール１０と小径の曲げロール１１との間に曲げ加
工される金属板４を通板し、この金属板４をウレタンゴ
ムライニングロール１０側に押し込む小径の曲げロール
１１をたわみ防止ブロック１２で支持する必要があった
。
このたわみ防止ブロック１２は、前述したように小径の
曲げロール１１の曲げ剛性が小さいことを補って小径の
曲げロール１１に軸方向のたわみが発生することを防止
するものであるから、その先端に小径の曲げロール１１
の半径とほぼ同一の半径を有する溝１２ａを有していて
且つ小径の曲げロール１１との間の摩擦を軽減し擦れ疵
の発生を防止して小径の曲げロール１１を円滑に回転さ
せることができるように少なくとも前記溝１２ａはフッ
素樹脂加工を施したものであることが必要であり、更に
たわみ防止ブロック１２と小径の曲げロール１１との潤
滑をより良好にさせるために金属板４の小径の曲げロー
ルＵと接触する面に潤滑油を塗布していたのである。
曲げロール１１の曲げ剛性が小さいことを補って小径の
曲げロール１１に軸方向のたわみが発生することを防止
するものであるから、その先端に小径の曲げロール１１
の半径とほぼ同一の半径を有する溝１２ａを有していて
且つ小径の曲げロール１１との間の摩擦を軽減し擦れ疵
の発生を防止して小径の曲げロール１１を円滑に回転さ
せることができるように少なくとも前記溝１２ａはフッ
素樹脂加工を施したものであることが必要であり、更に
たわみ防止ブロック１２と小径の曲げロール１１との潤
滑をより良好にさせるために金属板４の小径の曲げロー
ルＵと接触する面に潤滑油を塗布していたのである。
しかしながらこのような装置によって金属管の製造を行
うには、金属板４を曲げるために小径の曲げロール１１
をウレタンゴムライニングロールｌＯに大きな力で押し
付ける必要があり、その結果小径の曲げロール１１の直
径が小さいために非常に大きな接触圧力が生じてたわみ
防止ブロック１２と小径の曲げロール１１との間に焼付
きが発生したり小径の曲げロール１１に石が発生したり
更には小径の曲げロール１１が回転しなくなって金属板
４に疵を発生させる原因となっていた。そこでこのよう
な現象の発生を防止するためにたわみ防止ブロック１２
と小径の曲げロール１１との間の摩擦を軽減するために
油によって潤滑を行っていたが、この潤滑油が金属板４
とウレタンゴムライニングロールｌＯとの間に入り込ん
で金属板４とウレタンゴムライニングロールｌＯとの間
にスリップが発生したり。
うには、金属板４を曲げるために小径の曲げロール１１
をウレタンゴムライニングロールｌＯに大きな力で押し
付ける必要があり、その結果小径の曲げロール１１の直
径が小さいために非常に大きな接触圧力が生じてたわみ
防止ブロック１２と小径の曲げロール１１との間に焼付
きが発生したり小径の曲げロール１１に石が発生したり
更には小径の曲げロール１１が回転しなくなって金属板
４に疵を発生させる原因となっていた。そこでこのよう
な現象の発生を防止するためにたわみ防止ブロック１２
と小径の曲げロール１１との間の摩擦を軽減するために
油によって潤滑を行っていたが、この潤滑油が金属板４
とウレタンゴムライニングロールｌＯとの間に入り込ん
で金属板４とウレタンゴムライニングロールｌＯとの間
にスリップが発生したり。
金属板４が蛇行したりする現象が発生していたのである
。そして、このように潤滑油を使用すると、金属板４に
付着した油が金属板４の当接部分同士を接合して薄肉金
属管とする際の溶接に悪影響を及ぼすことから少なくと
も溶接部位に相当する部分の金属板４を脱脂する必要が
あり、またたわみ防止ブロック１２と小径の曲げロール
１１との接触圧力分布を均一に近づけるために精度の高
い加工が要求されるばかりか各部品の寿命も短いために
コスト高になるという問題点があったのである。
。そして、このように潤滑油を使用すると、金属板４に
付着した油が金属板４の当接部分同士を接合して薄肉金
属管とする際の溶接に悪影響を及ぼすことから少なくと
も溶接部位に相当する部分の金属板４を脱脂する必要が
あり、またたわみ防止ブロック１２と小径の曲げロール
１１との接触圧力分布を均一に近づけるために精度の高
い加工が要求されるばかりか各部品の寿命も短いために
コスト高になるという問題点があったのである。
そこで本発明は、このような管の内側となる面を内側と
して長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加
工を行った金属板を長手方向の曲率を零とすることによ
って、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残
留曲率を利用して該金属板を幅方向に製品曲率に曲げて
管状に成形し。
して長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加
工を行った金属板を長手方向の曲率を零とすることによ
って、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残
留曲率を利用して該金属板を幅方向に製品曲率に曲げて
管状に成形し。
該金属板の当接部分同士を接合する薄肉金属管の製造方
法において、安価且つ容易にしかも後処理の必要が無い
状態に大きな塑性歪を与える塑性曲げ加工を行える方法
を採用した薄肉金属管の製造方法を提供することを課題
とする。
法において、安価且つ容易にしかも後処理の必要が無い
状態に大きな塑性歪を与える塑性曲げ加工を行える方法
を採用した薄肉金属管の製造方法を提供することを課題
とする。
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、入
側にそれぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間にギャッ
プを設けた同方向に回転する入側及び出側の円筒形ロー
ルと、この２本の円筒形ロールに近接して該円筒形ロー
ルの軸と平行に配置され前記ギャップから曲げられる金
属板の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有する
フローティングロールかへ成る小径の曲げロールとを備
えたロール群に、金属板を先ず入側の円筒形ロールに沿
わせてから該ギャップを通した後に小径の曲げロールに
沿わせて曲げてから該ギャップを通るように通板させれ
ば良いことを究明して究明して本発明を完成したのであ
る。
側にそれぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間にギャッ
プを設けた同方向に回転する入側及び出側の円筒形ロー
ルと、この２本の円筒形ロールに近接して該円筒形ロー
ルの軸と平行に配置され前記ギャップから曲げられる金
属板の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有する
フローティングロールかへ成る小径の曲げロールとを備
えたロール群に、金属板を先ず入側の円筒形ロールに沿
わせてから該ギャップを通した後に小径の曲げロールに
沿わせて曲げてから該ギャップを通るように通板させれ
ば良いことを究明して究明して本発明を完成したのであ
る。
以下、図面により本発明に係る薄肉金属管の製造方法に
ついて詳細に説明する。
ついて詳細に説明する。
第１図は本発明に係る薄肉金属管の製造方法の原理説明
図、第２図は第１図のＡ部拡大説明図。
図、第２図は第１図のＡ部拡大説明図。
第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線断面図である。
図面中、１は入側の円筒形ロール、２はその軸が入側の
円筒形ロール１と互いに平行で且つ入側の円筒形ロール
１との間にギャップＧを設けて配設され入側の円筒形ロ
ール１と同方向に回転する出側の円筒形ロール、３は前
記２本の円筒形ロール１，２に近接してこの円筒形ロー
ル１．２の軸と平行に配置され前記ギャップＧから曲げ
られる金属板４の板厚の２倍を引いた長さより大きい直
径を有するフローティングロールから成る小径の曲げロ
ールである。この入側の円筒形ロール１と出側の円筒形
ロール２とフローティングロールから成る小径の曲げロ
ール３とを備えたロール群を以後塑性曲げ装置と言う、
金属板４はこの塑性曲げ装置において、先ず入側の円筒
形ロール１に沿わせてからギャップＧを通された後に小
径の曲げロール３に沿わせて曲げられてから再びギャッ
プＧを通るように通板される。ここで薄肉金属管に成形
される金属板４としては、通常の冷間圧延された金属板
のみならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン
研摩の如き研摩処理された金属板や、少なくとも片面を
エツチング加工や化学発色加工やセラミックコーティン
グ加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を
使用することが出来る。５は管の内側となる面を内側と
して前記塑性曲げ装置の小径の曲げロール３で長手方向
に直交する塑性曲げ加工されてギャップＧを通って引き
出された金属板４の進行方向を変更すると共にその金属
板４を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレ
クタ−ロール、６は塑性曲げ装置とデフレクタ−ロール
５とによる塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属板４の
幅方向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げら
れて管状となった金属板４の端縁同士を次の溶接トーチ
の直下の位置に位置するように位置規制するシームガイ
ドロール、７はシームガイドロール６を経た管状に成形
された金属板４の当接部分同士を突き合わせるスクイズ
ロール、８はスクイズロール７の直後で管状に成形され
た金属板４の当接部分同士を接合する溶接トーチ、９は
溶接トーチ８により金属板４の当接部分同士を接合され
た薄肉金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチ
ロールである。
円筒形ロール１と互いに平行で且つ入側の円筒形ロール
１との間にギャップＧを設けて配設され入側の円筒形ロ
ール１と同方向に回転する出側の円筒形ロール、３は前
記２本の円筒形ロール１，２に近接してこの円筒形ロー
ル１．２の軸と平行に配置され前記ギャップＧから曲げ
られる金属板４の板厚の２倍を引いた長さより大きい直
径を有するフローティングロールから成る小径の曲げロ
ールである。この入側の円筒形ロール１と出側の円筒形
ロール２とフローティングロールから成る小径の曲げロ
ール３とを備えたロール群を以後塑性曲げ装置と言う、
金属板４はこの塑性曲げ装置において、先ず入側の円筒
形ロール１に沿わせてからギャップＧを通された後に小
径の曲げロール３に沿わせて曲げられてから再びギャッ
プＧを通るように通板される。ここで薄肉金属管に成形
される金属板４としては、通常の冷間圧延された金属板
のみならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン
研摩の如き研摩処理された金属板や、少なくとも片面を
エツチング加工や化学発色加工やセラミックコーティン
グ加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を
使用することが出来る。５は管の内側となる面を内側と
して前記塑性曲げ装置の小径の曲げロール３で長手方向
に直交する塑性曲げ加工されてギャップＧを通って引き
出された金属板４の進行方向を変更すると共にその金属
板４を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレ
クタ−ロール、６は塑性曲げ装置とデフレクタ−ロール
５とによる塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属板４の
幅方向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げら
れて管状となった金属板４の端縁同士を次の溶接トーチ
の直下の位置に位置するように位置規制するシームガイ
ドロール、７はシームガイドロール６を経た管状に成形
された金属板４の当接部分同士を突き合わせるスクイズ
ロール、８はスクイズロール７の直後で管状に成形され
た金属板４の当接部分同士を接合する溶接トーチ、９は
溶接トーチ８により金属板４の当接部分同士を接合され
た薄肉金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチ
ロールである。
上述した如き構造の装置に金属板４を通板すると、塑性
曲げ装置の入側の円筒形ロール１に沿って曲げられて入
側の円筒形ロール１と出側の円筒形ロール２との間のギ
ャップＧを経て管の内側となる面を内側として長手方向
に直交する小径の曲げロール３で塑性曲げ加工された金
属板４は、出側の円筒形ロール２を離れる時に曲げ加工
された方向と逆方向に曲げられて残留応力が減少するの
を防止するために、入側の円筒形ロール１の軸中心と出
側の円筒形ロール２の軸中心とを結んだ線がこの塑性曲
げ装置の出側に向かってＯ＠よりも大きな成る角度だけ
前傾した状態で引き出され。
曲げ装置の入側の円筒形ロール１に沿って曲げられて入
側の円筒形ロール１と出側の円筒形ロール２との間のギ
ャップＧを経て管の内側となる面を内側として長手方向
に直交する小径の曲げロール３で塑性曲げ加工された金
属板４は、出側の円筒形ロール２を離れる時に曲げ加工
された方向と逆方向に曲げられて残留応力が減少するの
を防止するために、入側の円筒形ロール１の軸中心と出
側の円筒形ロール２の軸中心とを結んだ線がこの塑性曲
げ装置の出側に向かってＯ＠よりも大きな成る角度だけ
前傾した状態で引き出され。
金属板４の進行方向を変更すると共にその金属板４を長
手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクタ−ロ
ール５を経てこのデフレクタ−ロール５から製造しよう
とする金属管の直径の約ｌＯ倍以上前れた位置に設置さ
れているシームガイドロール６の位置に至るまでに塑性
曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留曲率で幅方向
に製品曲率に曲げられて管状になり、シームガイドロー
ル６でその端縁を位置規制され、スクイズロール７を通
過した後に管状に成形された金属板４の当接部分同士を
溶接トーチ８で溶接されて接合された後、ウレタンゴム
ライニングピンチロール９で移送排出されるのである。
手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクタ−ロ
ール５を経てこのデフレクタ−ロール５から製造しよう
とする金属管の直径の約ｌＯ倍以上前れた位置に設置さ
れているシームガイドロール６の位置に至るまでに塑性
曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留曲率で幅方向
に製品曲率に曲げられて管状になり、シームガイドロー
ル６でその端縁を位置規制され、スクイズロール７を通
過した後に管状に成形された金属板４の当接部分同士を
溶接トーチ８で溶接されて接合された後、ウレタンゴム
ライニングピンチロール９で移送排出されるのである。
〔実施例〕
実施例１
入側及び出側の円筒形ロール１及び２としてその半径が
３５１．長さが１００ｍｍのものを、小径の曲げロール
３として半径が２．０ｍｍ、長さが１１０＋ｓｍのもの
をそれぞれ使用し、入側と出側の円筒形ロール１．２間
のギャップＧを３．０ｍｍとし、入側及び出側の円筒形
ロール１及び２の軸中心を結ぶ線がスクイズロール７側
に３０°傾斜した塑性曲げ装置を使用し、デフレクタ−
ロール５からスクイズロール７までの距離が６００履■
で、デフレクタ−ロール５の底部のベツド面からの高さ
がスクイズロール７の位置におけるベツド面から管底部
までの高さよりも１５ｍ閣高くなるように配置した装置
によって、板厚０．１５諷■２幅８９．３８履■、降伏
点３２Ｋｇｆ／鵬■３の５ＵＳ３０４− ＢＡ材ココイ
ルら成る金属管４を外径φ２８．６ａｍの溶接管に成形
したところ、形状９表面性状及び溶接部の品質の優れた
薄肉ステンレス鋼溶接管を連続的に製造することが出来
た。
３５１．長さが１００ｍｍのものを、小径の曲げロール
３として半径が２．０ｍｍ、長さが１１０＋ｓｍのもの
をそれぞれ使用し、入側と出側の円筒形ロール１．２間
のギャップＧを３．０ｍｍとし、入側及び出側の円筒形
ロール１及び２の軸中心を結ぶ線がスクイズロール７側
に３０°傾斜した塑性曲げ装置を使用し、デフレクタ−
ロール５からスクイズロール７までの距離が６００履■
で、デフレクタ−ロール５の底部のベツド面からの高さ
がスクイズロール７の位置におけるベツド面から管底部
までの高さよりも１５ｍ閣高くなるように配置した装置
によって、板厚０．１５諷■２幅８９．３８履■、降伏
点３２Ｋｇｆ／鵬■３の５ＵＳ３０４− ＢＡ材ココイ
ルら成る金属管４を外径φ２８．６ａｍの溶接管に成形
したところ、形状９表面性状及び溶接部の品質の優れた
薄肉ステンレス鋼溶接管を連続的に製造することが出来
た。
実施例２
入側及び出側の円筒形ロール１及び２としてその半径が
３５ｍ■、長さが１００１のものを、小径の曲げロール
３として半径が２．５ｍｍ、長さが１１０■腫のものを
それぞれ使用し、入側と出側の円筒形ロール１．２間の
ギャップＧを４．０ｍｍとし、入側及び出側の円筒形ロ
ール１及び２の軸中心を結ぶ線がスクイズロール７側に
３０＠傾斜した塑性曲げ装置を使用し、デフレクタ−ロ
ール５からスクイズロールまでの距離が６００−で、デ
フレクタ−ロール５の底部のベツド面からの高さがスク
イズロール７の位置におけるベツド面から管底部までの
高さよりも１５膳−高くなるように配置した装置によっ
て、板厚０．２膳膳９幅８９．２２鵬■、降伏点２３Ｋ
ｇｆ／醜♂の純チタンコイルから成る金属管４を外径φ
２ｇ、６ｍｍの溶接管に成形したところ、形状２表面性
状及び溶接部の品質の優れた薄肉純チタン溶接管を連続
的に製造することが出来た。
３５ｍ■、長さが１００１のものを、小径の曲げロール
３として半径が２．５ｍｍ、長さが１１０■腫のものを
それぞれ使用し、入側と出側の円筒形ロール１．２間の
ギャップＧを４．０ｍｍとし、入側及び出側の円筒形ロ
ール１及び２の軸中心を結ぶ線がスクイズロール７側に
３０＠傾斜した塑性曲げ装置を使用し、デフレクタ−ロ
ール５からスクイズロールまでの距離が６００−で、デ
フレクタ−ロール５の底部のベツド面からの高さがスク
イズロール７の位置におけるベツド面から管底部までの
高さよりも１５膳−高くなるように配置した装置によっ
て、板厚０．２膳膳９幅８９．２２鵬■、降伏点２３Ｋ
ｇｆ／醜♂の純チタンコイルから成る金属管４を外径φ
２ｇ、６ｍｍの溶接管に成形したところ、形状２表面性
状及び溶接部の品質の優れた薄肉純チタン溶接管を連続
的に製造することが出来た。
以上詳述した本発明に係る薄肉金属管の製造方法は、以
下に列挙するような種々の利点を有しており、その工業
的価値は非常に大きなものがある。
下に列挙するような種々の利点を有しており、その工業
的価値は非常に大きなものがある。
１、塑性曲げ加工を行うのに小径の曲げロールと金属板
との間の潤滑を行う必要が無いため金属板は常に清浄な
状態にあり、当接部分同士を接合する溶接不良が発生し
なくなり、脱脂工程も不要となる。
との間の潤滑を行う必要が無いため金属板は常に清浄な
状態にあり、当接部分同士を接合する溶接不良が発生し
なくなり、脱脂工程も不要となる。
２、金属板と小径の曲げロールとのスリップ等によって
金属板や小径の曲げロールに疵が付くことが無くなり、
薄肉金属管の品質が著しく向上する。
金属板や小径の曲げロールに疵が付くことが無くなり、
薄肉金属管の品質が著しく向上する。
３、金属板の蛇行が殆どなくなるため使用しているロー
ルの寿命が半無限となるため、ロール交換のためのライ
ン停止がなくなって生産性が著しく向上する。
ルの寿命が半無限となるため、ロール交換のためのライ
ン停止がなくなって生産性が著しく向上する。
４、高精度の加工を要しと共に寿命の短いたわみ防止ブ
ロックを用いる必要が無いため、安価に実施できる。
ロックを用いる必要が無いため、安価に実施できる。
５、曲げ半径の変更も市販の″みかき丸棒′″を利用し
たフローティングロールから成る小径の曲げロールの変
更と、２本の円筒形ロールのギャップの変更とだけで良
いことからコスト的観点からも非常に有利である。
たフローティングロールから成る小径の曲げロールの変
更と、２本の円筒形ロールのギャップの変更とだけで良
いことからコスト的観点からも非常に有利である。
６、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン研摩の如
き研摩処理された金属板や、少なくとも片面をエツチン
グ加工や化学発色加工やセラミックコーティング加工や
メツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を使用して
もその処理面を損傷することが無い。
き研摩処理された金属板や、少なくとも片面をエツチン
グ加工や化学発色加工やセラミックコーティング加工や
メツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を使用して
もその処理面を損傷することが無い。
第１図は本発明に係る薄肉金属管の製造方法の原理説明
図、第２図は第１図のＡ部拡大説明図。 第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線断面図、第４図は従来
の薄肉金属管の製造方法で金属板に施す塑性曲げ加工方
法を示す説明図である。 図面中 １・・・・入側の円筒形ロール ２・・・・出側の円筒形ロール ３・・・・小径の曲げロール ４・・・・金属板 ５・・・・デフレクタ−ロール ６・・・・シームガイドロール ７・・・・スクイズロール ８・・・・溶接トーチ ９・・・・ウレタンゴムライニングピンチロール１０・
・・・ウレタンゴムライニングロール１１・・・・小径
の曲げロール １２・・・・たわみ防止ブロック １２ａ・・・・溝 Ｇ・・・・ギャップ １１１２ 図 第３図 第 ４ 図 １フ
図、第２図は第１図のＡ部拡大説明図。 第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線断面図、第４図は従来
の薄肉金属管の製造方法で金属板に施す塑性曲げ加工方
法を示す説明図である。 図面中 １・・・・入側の円筒形ロール ２・・・・出側の円筒形ロール ３・・・・小径の曲げロール ４・・・・金属板 ５・・・・デフレクタ−ロール ６・・・・シームガイドロール ７・・・・スクイズロール ８・・・・溶接トーチ ９・・・・ウレタンゴムライニングピンチロール１０・
・・・ウレタンゴムライニングロール１１・・・・小径
の曲げロール １２・・・・たわみ防止ブロック １２ａ・・・・溝 Ｇ・・・・ギャップ １１１２ 図 第３図 第 ４ 図 １フ
Claims (1)
- １ 管の内側となる面を内側として長手方向に直交する
小径の曲げロール（３）で塑性曲げ加工を行つた金属板
（４）を長手方向の曲率を零とすることによつて、前記
塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留曲率を利
用して該金属板（４）を幅方向に製品曲率に曲げて管状
に成形し、該金属板（４）の当接部分同士を接合する薄
肉金属管の製造方法において、入側にそれぞれの軸が互
いに平行で且つ双方の間にギャップ（Ｇ）を設けた同方
向に回転する入側及び出側の円筒形ロール（１）及び（
２）と、この２本の円筒形ロール（１）、（２）に近接
して該円筒形ロール（１）、（２）の軸と平行に配置さ
れ前記ギャップ（Ｇ）から曲げられる金属板（４）の板
厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有するフローテ
ィングロールから成る小径の曲げロール（３）とを備え
たロール群に、金属板（４）を先ず入側の円筒形ロール
（１）に沿わせてから該ギャップ（Ｇ）を通した後に小
径の曲げロール（３）に沿わせて曲げてから該ギャップ
（Ｇ）を通るように通板させることを特徴とする薄肉金
属管の製造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63224685A JPH0729147B2 (ja) | 1988-09-09 | 1988-09-09 | 薄肉金属管の製造方法 |
| ZA894342A ZA894342B (en) | 1988-09-09 | 1989-06-08 | Method for making thin-walled metal tubes |
| FR8908819A FR2636254B1 (fr) | 1988-09-09 | 1989-06-30 | Procede pour fabriquer des tubes metalliques a paroi mince |
| DE3922653A DE3922653B4 (de) | 1988-09-09 | 1989-07-10 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dünnwandiger Metallrohre |
| AU39170/89A AU614403B2 (en) | 1988-09-09 | 1989-08-01 | Method for making thin-walled metal tubes |
| KR1019890011272A KR960007143B1 (ko) | 1988-09-09 | 1989-08-08 | 박벽 금속관의 제조방법 |
| GB8919791A GB2222541B (en) | 1988-09-09 | 1989-09-01 | Method for making thin-walled metal tubes |
| SE8902961A SE504310C2 (sv) | 1988-09-09 | 1989-09-08 | Sätt att framställa tunnväggiga metallrör |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63224685A JPH0729147B2 (ja) | 1988-09-09 | 1988-09-09 | 薄肉金属管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0275418A true JPH0275418A (ja) | 1990-03-15 |
| JPH0729147B2 JPH0729147B2 (ja) | 1995-04-05 |
Family
ID=16817622
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63224685A Expired - Fee Related JPH0729147B2 (ja) | 1988-09-09 | 1988-09-09 | 薄肉金属管の製造方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0729147B2 (ja) |
| KR (1) | KR960007143B1 (ja) |
| AU (1) | AU614403B2 (ja) |
| DE (1) | DE3922653B4 (ja) |
| FR (1) | FR2636254B1 (ja) |
| GB (1) | GB2222541B (ja) |
| SE (1) | SE504310C2 (ja) |
| ZA (1) | ZA894342B (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10153144C1 (de) * | 2001-10-27 | 2003-05-28 | Sms Meer Gmbh | Vorrichtung zur Herstellung eines Rohres |
| DE10323694A1 (de) * | 2003-05-22 | 2005-01-27 | Muhr Und Bender Kg | Verfahren zum Herstellen von Rohren und Profilen |
| KR100956830B1 (ko) * | 2008-08-05 | 2010-05-07 | 주식회사 금강티더블유피 | 금속관 성형장치 |
| KR101039262B1 (ko) * | 2010-11-16 | 2011-06-07 | (주)금강 | 잔류응력을 이용한 금속관 연속 제조장치 |
| CN117840324B (zh) * | 2024-03-07 | 2024-06-04 | 大连理工大学 | 一种连续变截面薄壁舱段类壳体件的成形方法及装置 |
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|---|---|---|---|---|
| LU38595A1 (ja) * | 1959-05-06 | |||
| JPH0677773B2 (ja) * | 1985-10-15 | 1994-10-05 | 日新製鋼株式会社 | 薄肉金属管の製造方法 |
| SU1301516A1 (ru) * | 1985-10-29 | 1987-04-07 | Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности | Способ изготовлени сварных труб и стан дл его осуществлени |
| US4796797A (en) * | 1986-10-14 | 1989-01-10 | Nisshin Steel Co., Ltd. | Method for making thin-walled metal pipes |
| SU1486204A1 (ru) * | 1987-06-16 | 1989-06-15 | Uralsky Nii Trubnoj Promy | Трубоэлектросварочный'агрегат |
| SU1486205A1 (ru) * | 1987-09-11 | 1989-06-15 | Uralsky Nii Trubnoj Promy | Способ производства труб на непрерывных трубоэлектросварочных агрегатах |
| SU1500405A1 (ru) * | 1987-11-17 | 1989-08-15 | Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности | Способ изготовлени труб на непрерывных трубосварочных агрегатах |
-
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- 1988-09-09 JP JP63224685A patent/JPH0729147B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-06-08 ZA ZA894342A patent/ZA894342B/xx unknown
- 1989-06-30 FR FR8908819A patent/FR2636254B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1989-07-10 DE DE3922653A patent/DE3922653B4/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-08-01 AU AU39170/89A patent/AU614403B2/en not_active Expired
- 1989-08-08 KR KR1019890011272A patent/KR960007143B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-09-01 GB GB8919791A patent/GB2222541B/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-09-08 SE SE8902961A patent/SE504310C2/sv not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR900004425A (ko) | 1990-04-12 |
| KR960007143B1 (ko) | 1996-05-29 |
| SE504310C2 (sv) | 1997-01-13 |
| GB2222541A (en) | 1990-03-14 |
| FR2636254A1 (fr) | 1990-03-16 |
| JPH0729147B2 (ja) | 1995-04-05 |
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| ZA894342B (en) | 1990-03-28 |
| AU614403B2 (en) | 1991-08-29 |
| GB2222541B (en) | 1992-09-02 |
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| DE3922653A1 (de) | 1990-03-15 |
| SE8902961L (sv) | 1990-03-10 |
| SE8902961D0 (sv) | 1989-09-08 |
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| FR2636254B1 (fr) | 1995-03-03 |
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