JPH02251314A - 断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法 - Google Patents
断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法Info
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- JPH02251314A JPH02251314A JP7167289A JP7167289A JPH02251314A JP H02251314 A JPH02251314 A JP H02251314A JP 7167289 A JP7167289 A JP 7167289A JP 7167289 A JP7167289 A JP 7167289A JP H02251314 A JPH02251314 A JP H02251314A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、板厚しと管外径りとの比（ｔ／Ｄ）が主とし
て２％以下であるように小さな薄肉金属管を金属薄板よ
り連続的に良好な真円度を有する形状に製造することの
出来る断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法に関する
ものである。
て２％以下であるように小さな薄肉金属管を金属薄板よ
り連続的に良好な真円度を有する形状に製造することの
出来る断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法に関する
ものである。
金属管を製造するには、従来より一般に多数のタンデム
に配置されたカリバーを有するフォーミングロール又は
ケージロールを備えたロール成形機を用いて金属板を幅
方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された金属
板をシームガイドロール及びスクイズロールにより保持
した状態で両側縁の突き合わせ部を突き合わせ溶接によ
り接合する連続ラインによる製造方法が実施されていた
。
に配置されたカリバーを有するフォーミングロール又は
ケージロールを備えたロール成形機を用いて金属板を幅
方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された金属
板をシームガイドロール及びスクイズロールにより保持
した状態で両側縁の突き合わせ部を突き合わせ溶接によ
り接合する連続ラインによる製造方法が実施されていた
。
しかしながら、このような従来方法によって薄肉金属管
の製造を行おうとすると、金Ｒ薄板の板厚ｔが管外径り
に比べて非常に小さいために製品の曲率半径（Ｉ＜＝Ｄ
／２）に曲げられるまで金属薄板は充分な塑性変形を受
けることが出来ないので、一つのロールを出て次のロー
ルに噛み込まれる間に大きなスプリングバックを生じ、
そのために板側縁が充分に曲がらなかったり、エツジス
トレッチが大きく縁波が発生し易い問題点があり、特に
金属薄板の両側縁を突き合わせ溶接する際に突き合わせ
部近傍に成る程度の隙間を設けたスクイズロール内で金
属薄板は第９図に示すように突き合わせ部が角度を持っ
た状態で保持されて真円に近い状態で保持出来ないとい
う欠点かあった。このような状態で金属薄板の両側縁の
突き合わせ溶接を行うと溶接管の断面形状が悪化し、ま
たこの断面不良は局部的であるために後工程で矯正を行
ったとしても完全に修正することが困難であるという問
題点があった。
の製造を行おうとすると、金Ｒ薄板の板厚ｔが管外径り
に比べて非常に小さいために製品の曲率半径（Ｉ＜＝Ｄ
／２）に曲げられるまで金属薄板は充分な塑性変形を受
けることが出来ないので、一つのロールを出て次のロー
ルに噛み込まれる間に大きなスプリングバックを生じ、
そのために板側縁が充分に曲がらなかったり、エツジス
トレッチが大きく縁波が発生し易い問題点があり、特に
金属薄板の両側縁を突き合わせ溶接する際に突き合わせ
部近傍に成る程度の隙間を設けたスクイズロール内で金
属薄板は第９図に示すように突き合わせ部が角度を持っ
た状態で保持されて真円に近い状態で保持出来ないとい
う欠点かあった。このような状態で金属薄板の両側縁の
突き合わせ溶接を行うと溶接管の断面形状が悪化し、ま
たこの断面不良は局部的であるために後工程で矯正を行
ったとしても完全に修正することが困難であるという問
題点があった。
本発明は、管状に成形される金属薄板はその両側縁部の
突き合わせ部を溶接されていない状態ではスプリングバ
ックによる断面形状の変化が太きいためにスクイズロー
ル内でその突き合わせ部が角度を持った状態で保持され
て真円に近い状態で保持出来ず、その結果このような状
態で金属薄板の両側縁が突き合わせ溶接された断面形状
が悪い溶接管が製造されるという欠点を除去した断面形
状の優れた薄肉金属管の製造方法を提供することを課題
とする。
突き合わせ部を溶接されていない状態ではスプリングバ
ックによる断面形状の変化が太きいためにスクイズロー
ル内でその突き合わせ部が角度を持った状態で保持され
て真円に近い状態で保持出来ず、その結果このような状
態で金属薄板の両側縁が突き合わせ溶接された断面形状
が悪い溶接管が製造されるという欠点を除去した断面形
状の優れた薄肉金属管の製造方法を提供することを課題
とする。
本発明者らは、このような課題を解決すべく種々検討を
行った結果、薄肉金属管を構成する素材である金属薄板
はその板厚力轡遠いことに起因して加工工程の前後の断
面形状の影響を受は易いという特性があることに着目し
て、連続的に管状に成形された金ノ１（薄板の両側縁を
突き合わせるスクイズロールの出側直後にその金属薄板
の断面形状を設計値に近い状態で保持するカリバーロー
ル又はブロックを設置して突き合わせ溶接された薄肉金
属管の断面形状を真円に保持すれば良いことを究明して
本発明を完成したのである。
行った結果、薄肉金属管を構成する素材である金属薄板
はその板厚力轡遠いことに起因して加工工程の前後の断
面形状の影響を受は易いという特性があることに着目し
て、連続的に管状に成形された金ノ１（薄板の両側縁を
突き合わせるスクイズロールの出側直後にその金属薄板
の断面形状を設計値に近い状態で保持するカリバーロー
ル又はブロックを設置して突き合わせ溶接された薄肉金
属管の断面形状を真円に保持すれば良いことを究明して
本発明を完成したのである。
以下１図面により本発明に係る断面形状の優れた薄肉金
属管の製造方法について詳細に説明する。
属管の製造方法について詳細に説明する。
第１図は本発明方法によって薄肉金属管を製造している
１実施例を示す側面図、第２図は第１図におけるＡ−Ａ
線拡大断面図、第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断
面図、第４図は第１図におけるＣ−Ｃ線拡大断面図、第
５図は本発明方法によって薄肉金属管を製造している他
の実施例を示す側面図、第６図は第５図におけるＤ−Ｄ
線拡大断面図、第７図は更に本発明方法によって薄肉金
属管を製造している他の実施例を示す側面図、第８図は
本発明方法を実施した場合と実施しない場合とで製造さ
れた薄肉金属管の最大外径と最小外径の差を平均外径で
除した割合を示すグラフである。
１実施例を示す側面図、第２図は第１図におけるＡ−Ａ
線拡大断面図、第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断
面図、第４図は第１図におけるＣ−Ｃ線拡大断面図、第
５図は本発明方法によって薄肉金属管を製造している他
の実施例を示す側面図、第６図は第５図におけるＤ−Ｄ
線拡大断面図、第７図は更に本発明方法によって薄肉金
属管を製造している他の実施例を示す側面図、第８図は
本発明方法を実施した場合と実施しない場合とで製造さ
れた薄肉金属管の最大外径と最小外径の差を平均外径で
除した割合を示すグラフである。
図面中、１は連続的に管状に成形される金属薄板であり
、この金属薄板１としては通常の冷間圧延された金属薄
板のみならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライ
ン研摩の如き研摩処理された金属薄板や、少なくとも片
面をエツチング加工や化学発色加工やセラミックコーテ
ィング加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属
薄板を使用することが出来る。この金属薄板１を連続的
に管状に成形する方法としては、第１図に示す如く多数
のタンデムに配置されたカリバーを有するフォーミング
ロール又はケージロール２を備えたロール成形機を用い
て幅方向に順次曲げ加工して管状に成形される場合と、
管の内側となる面を内側として長手方向に直交する小径
の曲げロール３で塑性曲げ加工を行われた後にその長手
方向の曲率を零とすることによってその塑性曲げ・曲げ
戻しにより生じる幅方向の残留曲率を利用して幅方向に
製品曲率に曲げて管状に成形される場合とがあり、後者
の場合としては第５図に示す如くウレタンゴムライニン
グロール４と小径の曲げロール３との間に金属薄板１を
通板してこの金属薄板１をウレタンゴムライニングロー
ル４側に押し込む小径の曲げロール３の曲げ剛性が小さ
いことを補って小径の曲げロール３に軸方向のたわみが
発生することを防止するためにその先端に小径の曲げロ
ール３の半径とほぼ同一の半径を有する１７１５ａを有
していて且つ小径の曲げロール３との間の摩擦を軽減し
擦れ疵の発生を防止して小径の曲げロール３を円滑に回
転させることができるように少なくとも前記溝５ａがフ
ッ素樹脂加工を施されたたわみ防止ブロック５で支持す
る構成でも良いが、第７図に示す如く入側の円筒形ロー
ル６とその軸が入側の円筒形ロール６と互いに平行で且
つ入側の円筒形ロール６との間にギャップＧを設けて配
設され入側の円筒形ロール６と同方向に回転する出側の
円筒形ロール７とに近接してこの円筒形ロール６．７の
軸と平行に配置され前記ギャップＧがら曲げられる金属
薄板１の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有す
るフローティングロールから成る小径の曲げロール３と
を備えたロール群から成り、金属薄板１を先ず入側の円
筒形ロール６に沿わせてからギャップＧを通した後に小
径の曲げロール３に沿わせて曲げてから再びギャップＧ
を通るように通板する構成とした方が好ましい。
、この金属薄板１としては通常の冷間圧延された金属薄
板のみならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライ
ン研摩の如き研摩処理された金属薄板や、少なくとも片
面をエツチング加工や化学発色加工やセラミックコーテ
ィング加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属
薄板を使用することが出来る。この金属薄板１を連続的
に管状に成形する方法としては、第１図に示す如く多数
のタンデムに配置されたカリバーを有するフォーミング
ロール又はケージロール２を備えたロール成形機を用い
て幅方向に順次曲げ加工して管状に成形される場合と、
管の内側となる面を内側として長手方向に直交する小径
の曲げロール３で塑性曲げ加工を行われた後にその長手
方向の曲率を零とすることによってその塑性曲げ・曲げ
戻しにより生じる幅方向の残留曲率を利用して幅方向に
製品曲率に曲げて管状に成形される場合とがあり、後者
の場合としては第５図に示す如くウレタンゴムライニン
グロール４と小径の曲げロール３との間に金属薄板１を
通板してこの金属薄板１をウレタンゴムライニングロー
ル４側に押し込む小径の曲げロール３の曲げ剛性が小さ
いことを補って小径の曲げロール３に軸方向のたわみが
発生することを防止するためにその先端に小径の曲げロ
ール３の半径とほぼ同一の半径を有する１７１５ａを有
していて且つ小径の曲げロール３との間の摩擦を軽減し
擦れ疵の発生を防止して小径の曲げロール３を円滑に回
転させることができるように少なくとも前記溝５ａがフ
ッ素樹脂加工を施されたたわみ防止ブロック５で支持す
る構成でも良いが、第７図に示す如く入側の円筒形ロー
ル６とその軸が入側の円筒形ロール６と互いに平行で且
つ入側の円筒形ロール６との間にギャップＧを設けて配
設され入側の円筒形ロール６と同方向に回転する出側の
円筒形ロール７とに近接してこの円筒形ロール６．７の
軸と平行に配置され前記ギャップＧがら曲げられる金属
薄板１の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有す
るフローティングロールから成る小径の曲げロール３と
を備えたロール群から成り、金属薄板１を先ず入側の円
筒形ロール６に沿わせてからギャップＧを通した後に小
径の曲げロール３に沿わせて曲げてから再びギャップＧ
を通るように通板する構成とした方が好ましい。
８はこのような塑性曲げ加工装置によって管の内側とな
る面を内側として長手方向に直交する塑性曲げ加工を行
われる金属薄板１の長手方向の曲率を零とするロールで
あり、第５図に示す如くウレタンゴムライニングロール
４と小径の曲げロール３とたわみ防止ブロック５とから
成る塑性曲げ加工装置の場合は小径の曲げロール３がこ
のロールの役目も果たすので必要ないが、第７図に示す
如く入側と出側の円筒形ロール６．７とフローティング
ロールから成る小径の曲げロール３とから成る塑性曲げ
加工装置の場合は小径の曲げロール３で長手方向に直交
する塑性曲げ加工を施されてギャップＧを通って引き出
された金属薄板１の進行方向を変更すると共にその金属
薄板１を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うため
に必要となる。９は第１図に示す如き多数のタンデムに
配置されたカリバーを有するフォーミングロール又はケ
ージロール２を備えたロール成形機か、第５図又は第７
図に示す如き塑性曲げ加工装置と小径の曲げロール３又
ロール８とによる塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属
薄板１の幅方向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率
に曲げられて管状となった金属薄板１の端縁同士を次の
溶接トーチの直下の位置に位置するように位置規制する
シームガイドロール、 １０はシームガイドロール９を
経た管状に成形された金属薄板１の端縁同士を突き合わ
せるスクイズロール、１１はスクイズロールｌＯの位置
で管状に成形された金属薄板１の端縁同士を接合する溶
接トーチ、１２はスクイズロールｌＯの出側直後で突き
合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円に保持す
るカリバーロール又はブロックであり、 １３は溶接ト
ーチ１１により金属薄板１の端縁同士を接合された薄肉
金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチロール
である。
る面を内側として長手方向に直交する塑性曲げ加工を行
われる金属薄板１の長手方向の曲率を零とするロールで
あり、第５図に示す如くウレタンゴムライニングロール
４と小径の曲げロール３とたわみ防止ブロック５とから
成る塑性曲げ加工装置の場合は小径の曲げロール３がこ
のロールの役目も果たすので必要ないが、第７図に示す
如く入側と出側の円筒形ロール６．７とフローティング
ロールから成る小径の曲げロール３とから成る塑性曲げ
加工装置の場合は小径の曲げロール３で長手方向に直交
する塑性曲げ加工を施されてギャップＧを通って引き出
された金属薄板１の進行方向を変更すると共にその金属
薄板１を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うため
に必要となる。９は第１図に示す如き多数のタンデムに
配置されたカリバーを有するフォーミングロール又はケ
ージロール２を備えたロール成形機か、第５図又は第７
図に示す如き塑性曲げ加工装置と小径の曲げロール３又
ロール８とによる塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属
薄板１の幅方向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率
に曲げられて管状となった金属薄板１の端縁同士を次の
溶接トーチの直下の位置に位置するように位置規制する
シームガイドロール、 １０はシームガイドロール９を
経た管状に成形された金属薄板１の端縁同士を突き合わ
せるスクイズロール、１１はスクイズロールｌＯの位置
で管状に成形された金属薄板１の端縁同士を接合する溶
接トーチ、１２はスクイズロールｌＯの出側直後で突き
合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円に保持す
るカリバーロール又はブロックであり、 １３は溶接ト
ーチ１１により金属薄板１の端縁同士を接合された薄肉
金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチロール
である。
上述した如き摺造の装置に金属薄板ｌを通板すると、第
１図に示した装置の場合には、多数のタンデムに配置さ
れたカリバーを有するフォーミングロール又はケージロ
ール２によって金属薄板１は幅方向に順次曲げ加工され
て管状に成形される。
１図に示した装置の場合には、多数のタンデムに配置さ
れたカリバーを有するフォーミングロール又はケージロ
ール２によって金属薄板１は幅方向に順次曲げ加工され
て管状に成形される。
また第５図に示した装置の場合には、たわみ防止ブロッ
ク５のフッ素樹脂加工を施された溝５ａに回転自在に支
持された小径の曲げロール３がたわみ防止ブロック５に
加えられた力で金属薄板１をウレタンゴムライニングロ
ール４側に押し込んで金属薄板１に塑性曲げ・曲げ戻し
が行われる。また第７図に示した装置の場合には、金属
薄板１は入側の円筒形ロール６に沿って曲げられて入側
の円筒形ロール６と出側の円筒形ロール７との間のギャ
ップＧを経て管の内側となる面を内側として長平方向に
直交するフローティングロールから成る小径の曲げロー
ル３で塑性曲げ加工され、金属薄板１が出側の円筒形ロ
ール７を離れる時に曲げ加工された方向と逆方向に曲げ
られて残留応力が減少するのを防止するために入側の円
筒形ロール６の軸中心と出側の円筒形ロール７の軸中心
とを結んだ線がこの塑性曲げ加工装置の出側に向かって
Ｏｏよりも大きな成る角度だけ前傾した状態で引き出さ
れて金属薄板１の進行方向が変更されると共にその金属
薄板１を長平方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うロー
ル８を経て金属薄板１に塑性曲げ・曲げ戻しが行われる
。かくして塑性曲げ・曲げ戻しされた金属薄板１は、塑
性曲げ・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲率を
利用して幅方向に製品曲率に曲げられて管状に成形され
る。
ク５のフッ素樹脂加工を施された溝５ａに回転自在に支
持された小径の曲げロール３がたわみ防止ブロック５に
加えられた力で金属薄板１をウレタンゴムライニングロ
ール４側に押し込んで金属薄板１に塑性曲げ・曲げ戻し
が行われる。また第７図に示した装置の場合には、金属
薄板１は入側の円筒形ロール６に沿って曲げられて入側
の円筒形ロール６と出側の円筒形ロール７との間のギャ
ップＧを経て管の内側となる面を内側として長平方向に
直交するフローティングロールから成る小径の曲げロー
ル３で塑性曲げ加工され、金属薄板１が出側の円筒形ロ
ール７を離れる時に曲げ加工された方向と逆方向に曲げ
られて残留応力が減少するのを防止するために入側の円
筒形ロール６の軸中心と出側の円筒形ロール７の軸中心
とを結んだ線がこの塑性曲げ加工装置の出側に向かって
Ｏｏよりも大きな成る角度だけ前傾した状態で引き出さ
れて金属薄板１の進行方向が変更されると共にその金属
薄板１を長平方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うロー
ル８を経て金属薄板１に塑性曲げ・曲げ戻しが行われる
。かくして塑性曲げ・曲げ戻しされた金属薄板１は、塑
性曲げ・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲率を
利用して幅方向に製品曲率に曲げられて管状に成形され
る。
このように管状に成形された金属薄板１は、シームガイ
ドロール９でその端縁を位置規制され、スクイズロール
１０を通過した後に管状に成形された金属薄板１の両側
縁同士を溶接トーチ１１で溶接されて接合された後、ス
クイズロール１０の出側直後でカリバーロール又はブロ
ック１２により突き合わせ溶接された薄肉金属管の断面
形状を真円に保持されてから、ウレタンゴムライニング
ピンチロール１３で移送排出されるのである。
ドロール９でその端縁を位置規制され、スクイズロール
１０を通過した後に管状に成形された金属薄板１の両側
縁同士を溶接トーチ１１で溶接されて接合された後、ス
クイズロール１０の出側直後でカリバーロール又はブロ
ック１２により突き合わせ溶接された薄肉金属管の断面
形状を真円に保持されてから、ウレタンゴムライニング
ピンチロール１３で移送排出されるのである。
第１図に示す装置で、スクイズロール１０に最も近いシ
ームガイドロール９の回転軸中心とスクイズロールｌＯ
の回転軸中心との距離をＱ□、カリバーロール１２の回
転軸中心とスクイズロール１０の回転軸中心との距離を
Ｑ２、スクイズロール１０に最も近いシームガイドロー
ル９の回転軸中心とその次のシームガイドロール９の回
転軸中心との距離をＱ３、各シームガイドロール９．ス
クイズロール１０及びカリバーロール１２のロール径を
Ｄとし、カリバーロール１２を使用した場合と使用しな
い場合とについて通板速度５ｍ／履ｉｎで、ＴＩＧ溶接
トーチ１１がら１００％濃度のアルゴンガスを噴射させ
なから８゜Ａの電流でＴＩＧ溶接を行って薄肉金属管を
製造した。そのときの材料、材料の抗張力（ＴＳ）、ビ
ッカース硬度（Ｈｖ）、パイプ寸法（肉厚Ｘ直径）等を
下表に示した。その結果、製造された薄肉金属管の薄肉
金属管の最大外径と最小外径の差を平均外径で除した割
合は第８図に示す通りであり、カリバーロール１２を使
用した場合には製品の断面の真円度が著しく改善されて
おり、また金属薄板の両側縁の突き合わせ状態が改善さ
れたことにより強度の高い材料でも溶は落ちやビードの
フラッキの無い安定した溶接を行うことが可能となった
。
ームガイドロール９の回転軸中心とスクイズロールｌＯ
の回転軸中心との距離をＱ□、カリバーロール１２の回
転軸中心とスクイズロール１０の回転軸中心との距離を
Ｑ２、スクイズロール１０に最も近いシームガイドロー
ル９の回転軸中心とその次のシームガイドロール９の回
転軸中心との距離をＱ３、各シームガイドロール９．ス
クイズロール１０及びカリバーロール１２のロール径を
Ｄとし、カリバーロール１２を使用した場合と使用しな
い場合とについて通板速度５ｍ／履ｉｎで、ＴＩＧ溶接
トーチ１１がら１００％濃度のアルゴンガスを噴射させ
なから８゜Ａの電流でＴＩＧ溶接を行って薄肉金属管を
製造した。そのときの材料、材料の抗張力（ＴＳ）、ビ
ッカース硬度（Ｈｖ）、パイプ寸法（肉厚Ｘ直径）等を
下表に示した。その結果、製造された薄肉金属管の薄肉
金属管の最大外径と最小外径の差を平均外径で除した割
合は第８図に示す通りであり、カリバーロール１２を使
用した場合には製品の断面の真円度が著しく改善されて
おり、また金属薄板の両側縁の突き合わせ状態が改善さ
れたことにより強度の高い材料でも溶は落ちやビードの
フラッキの無い安定した溶接を行うことが可能となった
。
以下余白
表 実験条件
〔発明の効果〕
以上詳述した本発明の係る断面形状の優ｉた薄肉金属管
の製造方法は、金属薄板を連続的に管状に成形した後に
スクイズロールにより該金属薄板の両側縁を突き合わせ
てその突き合わせ部を溶接して薄肉金属管を製造する際
に、スクイズロールの出側直後でカリバーロール又はブ
ーツクで突き合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を
真円に保持するという非常に簡単な手段によって連続的
に管状に成形されてくる金属薄板の両側縁を突き合わせ
溶接する際に突き合わせ部が角度を持った状態で保持さ
れて真円に近い状態で保持出来ないために溶接管の断面
形状が悪化するという欠点を解消して断面形状の優れた
薄肉金属管を製造できるのであり、この方法は金属薄板
を従来と同様に多数のタンデムに配置されたカリバーを
有するフォーミングロール又はケージロールによって幅
方向に順次曲げ加工して管状に成形する場合のみならず
、′水出願人が先に特開昭６２−１７６６１１号におい
て開示したようなフッ素樹脂加工を施された溝に回転自
在に支持された小径の曲げロールがたわみ防止ブロック
に加えられた力で金属薄板をウレタンゴムライニングロ
ール側に押し込んで金属薄板１に塑性曲げ・曲げ戻しを
行ったり、特願昭６３−２２４６８５号において開示し
たような金属薄板を入側の円筒形ロールに沿って曲げて
入側の円筒形ロールと出側の円筒形ロールとの間のギャ
ップを経て管の内側となる面を内側として長手方向に直
交するフローティングロールから成る小径の曲げロール
で塑性曲げ加工した後に長手方向の曲率を零とする曲げ
戻しをロールで行って金属薄板に塑性曲げ・曲げ戻しが
行い、かくして塑性曲げ・曲げ戻しされた金属薄板をそ
の塑性曲げ・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲
率を利用して幅方向に製品曲率に曲げられて管状に成形
する場合にも有効に実施し得る画期的な方法であり、真
円度の高い薄肉金属管を製造できる本発明の工業的価値
は非常に大きなものである。
の製造方法は、金属薄板を連続的に管状に成形した後に
スクイズロールにより該金属薄板の両側縁を突き合わせ
てその突き合わせ部を溶接して薄肉金属管を製造する際
に、スクイズロールの出側直後でカリバーロール又はブ
ーツクで突き合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を
真円に保持するという非常に簡単な手段によって連続的
に管状に成形されてくる金属薄板の両側縁を突き合わせ
溶接する際に突き合わせ部が角度を持った状態で保持さ
れて真円に近い状態で保持出来ないために溶接管の断面
形状が悪化するという欠点を解消して断面形状の優れた
薄肉金属管を製造できるのであり、この方法は金属薄板
を従来と同様に多数のタンデムに配置されたカリバーを
有するフォーミングロール又はケージロールによって幅
方向に順次曲げ加工して管状に成形する場合のみならず
、′水出願人が先に特開昭６２−１７６６１１号におい
て開示したようなフッ素樹脂加工を施された溝に回転自
在に支持された小径の曲げロールがたわみ防止ブロック
に加えられた力で金属薄板をウレタンゴムライニングロ
ール側に押し込んで金属薄板１に塑性曲げ・曲げ戻しを
行ったり、特願昭６３−２２４６８５号において開示し
たような金属薄板を入側の円筒形ロールに沿って曲げて
入側の円筒形ロールと出側の円筒形ロールとの間のギャ
ップを経て管の内側となる面を内側として長手方向に直
交するフローティングロールから成る小径の曲げロール
で塑性曲げ加工した後に長手方向の曲率を零とする曲げ
戻しをロールで行って金属薄板に塑性曲げ・曲げ戻しが
行い、かくして塑性曲げ・曲げ戻しされた金属薄板をそ
の塑性曲げ・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲
率を利用して幅方向に製品曲率に曲げられて管状に成形
する場合にも有効に実施し得る画期的な方法であり、真
円度の高い薄肉金属管を製造できる本発明の工業的価値
は非常に大きなものである。
第１図は本発明方法によって薄肉金属管を製造している
ｌ実施例を示す側面図、第２図は第１図におけるＡ−Ａ
線拡大断面図、第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断
面図、第４図は第１図におけるＣ−Ｃ線拡大断面図、第
５図は本発明方法によって薄肉金属管を製造している他
の実施例を示す側面図、第６図は第５図におけるＤ−Ｄ
線拡大断面図、第７図は更に本発明方法によって薄肉金
属管を製造している他の実施例を示す側面図、第８図は
本発明方法を実施した場合と実施しない場合とで製造さ
れた薄肉金属管の最大外径と最小外径の差を平均外径で
除した割合を示すグラフ、第９図は従来の製造方法にお
けるスクイズロール内の材料の断面形状を示す拡大断面
図である。 図面中 １・・・・金属薄板 ２・・・・フォーミングロール又はケージロール３・・
・・小径の曲げロール ４・・・・ウレタンゴムライニングロール５・・・・た
わみ防止ブロック ５ａ・・・・溝 ６・・・・入側の円筒形ロール ７・・・・出側の円筒形ロール Ｇ・・・・ギャップ ８ ・・ ・・ ロール ９・・・・シームガイドロール ｌＯ・・・・スクイズロール １１・・・・溶接トーチ
ｌ実施例を示す側面図、第２図は第１図におけるＡ−Ａ
線拡大断面図、第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断
面図、第４図は第１図におけるＣ−Ｃ線拡大断面図、第
５図は本発明方法によって薄肉金属管を製造している他
の実施例を示す側面図、第６図は第５図におけるＤ−Ｄ
線拡大断面図、第７図は更に本発明方法によって薄肉金
属管を製造している他の実施例を示す側面図、第８図は
本発明方法を実施した場合と実施しない場合とで製造さ
れた薄肉金属管の最大外径と最小外径の差を平均外径で
除した割合を示すグラフ、第９図は従来の製造方法にお
けるスクイズロール内の材料の断面形状を示す拡大断面
図である。 図面中 １・・・・金属薄板 ２・・・・フォーミングロール又はケージロール３・・
・・小径の曲げロール ４・・・・ウレタンゴムライニングロール５・・・・た
わみ防止ブロック ５ａ・・・・溝 ６・・・・入側の円筒形ロール ７・・・・出側の円筒形ロール Ｇ・・・・ギャップ ８ ・・ ・・ ロール ９・・・・シームガイドロール ｌＯ・・・・スクイズロール １１・・・・溶接トーチ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金属薄板を連続的に管状に成形した後にスクイズロ
ールにより該金属薄板の両側縁を突き合わせてその突き
合わせ部を溶接して薄肉金属管を製造するに際し、スク
イズロールの出側直後でカリバーロール又はブロックで
突き合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円に保
持することを特徴とする断面形状の優れた薄肉金属管の
製造方法。 ２ 金属薄板を連続的に管状に成形する方法として、多
数のタンデムに配置されたカリバーを有するフォーミン
グロール又はケージロールを備えたロール成形機を用い
て金属薄板を幅方向に順次曲げ加工して管状に成形する
方法を使用する請求項１に記載の断面形状の優れた薄肉
金属管の製造方法。 ３ 金属薄板を連続的に管状に成形する方法として、管
の内側となる面を内側として長手方向に直交する小径の
曲げロールで塑性曲げ加工を行つた金属薄板を長手方向
の曲率を零とすることによつて、前記塑性曲げ・曲げ戻
しにより生じる幅方向の残留曲率を利用して該金属薄板
を幅方向に製品曲率に曲げて管状に成形する方法を使用
する請求項１に記載の断面形状の優れた薄肉金属管の製
造方法。 ４ それぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間にギャッ
プを設けた同方向に回転する入側及び出側の円筒形ロー
ルと、この２本の円筒形ロールに近接して該円筒形ロー
ルの軸と平行に配置され前記ギャップから曲げられる金
属薄板の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有す
るフローティングロールから成る小径の曲げロールとを
備えたロール群に、金属薄板を先ず入側の円筒形ロール
に沿わせてから該ギャップを通した後に小径の曲げロー
ルに沿わせて曲げてから該ギャップを通るように通板さ
せる塑性曲げを行う請求項３に記載の断面形状の優れた
薄肉金属管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1071672A JPH07102394B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1071672A JPH07102394B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02251314A true JPH02251314A (ja) | 1990-10-09 |
| JPH07102394B2 JPH07102394B2 (ja) | 1995-11-08 |
Family
ID=13467315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1071672A Expired - Lifetime JPH07102394B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07102394B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002192223A (ja) * | 2000-12-26 | 2002-07-10 | Nisshin Steel Co Ltd | 金属溶接管の製造方法 |
| WO2004062894A3 (en) * | 2003-01-09 | 2005-01-06 | Axiom Medical Inc | Apparatus and method for producing a tube of varying cross-section |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5530327A (en) * | 1978-08-24 | 1980-03-04 | Toyota Motor Corp | Pipe making method |
| JPS62176611A (ja) * | 1985-10-15 | 1987-08-03 | Nisshin Steel Co Ltd | 薄肉金属管の製造方法 |
| JPS63317212A (ja) * | 1987-06-22 | 1988-12-26 | Kobe Steel Ltd | 加工性の優れた電縫鋼管の製造方法 |
-
1989
- 1989-03-27 JP JP1071672A patent/JPH07102394B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5530327A (en) * | 1978-08-24 | 1980-03-04 | Toyota Motor Corp | Pipe making method |
| JPS62176611A (ja) * | 1985-10-15 | 1987-08-03 | Nisshin Steel Co Ltd | 薄肉金属管の製造方法 |
| JPS63317212A (ja) * | 1987-06-22 | 1988-12-26 | Kobe Steel Ltd | 加工性の優れた電縫鋼管の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002192223A (ja) * | 2000-12-26 | 2002-07-10 | Nisshin Steel Co Ltd | 金属溶接管の製造方法 |
| JP4557198B2 (ja) * | 2000-12-26 | 2010-10-06 | 日新製鋼株式会社 | 金属溶接管の製造方法 |
| WO2004062894A3 (en) * | 2003-01-09 | 2005-01-06 | Axiom Medical Inc | Apparatus and method for producing a tube of varying cross-section |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07102394B2 (ja) | 1995-11-08 |
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