JP2640863B2 - 二重管の製造方法 - Google Patents
二重管の製造方法Info
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- JP2640863B2 JP2640863B2 JP20694689A JP20694689A JP2640863B2 JP 2640863 B2 JP2640863 B2 JP 2640863B2 JP 20694689 A JP20694689 A JP 20694689A JP 20694689 A JP20694689 A JP 20694689A JP 2640863 B2 JP2640863 B2 JP 2640863B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、二重管と単層管とを同一の設備によつて製
造可能であり且つ表面のキズが少ない高品質の二重管を
低コストで製造することのできる二重管の製造方法に関
するものである。
造可能であり且つ表面のキズが少ない高品質の二重管を
低コストで製造することのできる二重管の製造方法に関
するものである。
金属管の表面に薄肉金属管を被覆した二重管の製造方
法は、従来は第２図に示す如く、先ず送板されて来た金
属板４を多数の成形ロール９で順次幅方向に曲げて管状
に形成させ、次にその両エツジをシームガイドロール６
及びフインパスロール10によつて突き合せた後に、その
突き合せ部分を溶接トーチ８で溶接して薄肉金属管P1を
得るに際し、多数の成形ロール９の内の最初のロールか
ら内管用の金属管P2を挿入して、この内管用の金属管P2
の外面に外管となる薄肉金属管P1を被覆することによつ
て二重管P3を製造していた。また、その際の成形ロール
９は、第３図（イ）のように成形ロール９に内管用の金
属管P2が挿入される凹溝を外周に有しているものであつ
た。
法は、従来は第２図に示す如く、先ず送板されて来た金
属板４を多数の成形ロール９で順次幅方向に曲げて管状
に形成させ、次にその両エツジをシームガイドロール６
及びフインパスロール10によつて突き合せた後に、その
突き合せ部分を溶接トーチ８で溶接して薄肉金属管P1を
得るに際し、多数の成形ロール９の内の最初のロールか
ら内管用の金属管P2を挿入して、この内管用の金属管P2
の外面に外管となる薄肉金属管P1を被覆することによつ
て二重管P3を製造していた。また、その際の成形ロール
９は、第３図（イ）のように成形ロール９に内管用の金
属管P2が挿入される凹溝を外周に有しているものであつ
た。
前述したような従来の二重管P3の製造方法では、多数
の成形ロール９を経て外管となる薄肉金属管P1を形成す
る必要があるが、その多数の成形ロール９の外周に設け
られている凹溝内には内管用の金属管P2が必ず挿入され
ていなければならず、もし内管用の金属管P2が成形ロー
ル９内に存在していないと第３図（ロ）に示すように成
形ロール９の位置で金属板４に折れ目が生じて外管とな
る薄肉金属管P1に屈曲部が生ずるようになるのである。
従って、従来の二重管P3の製造方法においては、内管用
の金属管P2が挿入される凹溝を外周に有している成形ロ
ール９を備えた二重管専用の設備を用いて製造する必要
があり、その二重管専用の設備によつて単層管の製造は
できないため、二重管と単層管との製造を同一設備で兼
用することはできないという問題点があつた。
の成形ロール９を経て外管となる薄肉金属管P1を形成す
る必要があるが、その多数の成形ロール９の外周に設け
られている凹溝内には内管用の金属管P2が必ず挿入され
ていなければならず、もし内管用の金属管P2が成形ロー
ル９内に存在していないと第３図（ロ）に示すように成
形ロール９の位置で金属板４に折れ目が生じて外管とな
る薄肉金属管P1に屈曲部が生ずるようになるのである。
従って、従来の二重管P3の製造方法においては、内管用
の金属管P2が挿入される凹溝を外周に有している成形ロ
ール９を備えた二重管専用の設備を用いて製造する必要
があり、その二重管専用の設備によつて単層管の製造は
できないため、二重管と単層管との製造を同一設備で兼
用することはできないという問題点があつた。
また、多数の成形ロール９を経て外管となる薄肉金属
管P1を形成して二重管P3を製造するため、成形ロール９
の設備費の増大やその管理が必要であると共に、外管と
なる薄肉金属管P1を製造する際に多数の成形ロール９間
を通過させなければならないので外管となる薄肉金属管
P1の表面すなわち二重管P3の表面のキズが発生し易いと
いう問題点があつた。
管P1を形成して二重管P3を製造するため、成形ロール９
の設備費の増大やその管理が必要であると共に、外管と
なる薄肉金属管P1を製造する際に多数の成形ロール９間
を通過させなければならないので外管となる薄肉金属管
P1の表面すなわち二重管P3の表面のキズが発生し易いと
いう問題点があつた。
そこで本発明は、単層管と二重管とを同一設備で製造
可能とすると共に設備の設備費等を節減でき、更に表面
にキズ等が発生しにくく高品質の二重管を得ることので
きる二重管の製造方法を提供することを課題とする。
可能とすると共に設備の設備費等を節減でき、更に表面
にキズ等が発生しにくく高品質の二重管を得ることので
きる二重管の製造方法を提供することを課題とする。
本発明者らはこのような課題を解決すべく種々検討し
た結果、薄肉金属管の内側となる面を内側として長手方
向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加工を行つた
金属板を長手方向の曲率を零とすることによつて、この
塑性曲げ・曲げ戻しにより生ずる幅方向の残留曲率を利
用して金属板を幅方向に製品曲率に曲げて管状に成形
し、金属板の当接部分同士を接合して外管となる薄肉金
属管を製造するという方法を採用することにより、塑性
曲げ装置で塑性曲げ加工され長手方向の曲率を零とされ
た位置からその金属板を管状に成形して薄肉金属管を製
造するまでの距離を充分に長く設定することが可能であ
ると共に塑性曲げ加工され長手方向の曲率を零とされた
後の金属板を管状に成形するのに必要なロール数を大幅
に削減することが可能であることに着目し、この方法を
利用して二重管を製造すれば上記課題が解決できること
を究明して本発明を完成したのである。
た結果、薄肉金属管の内側となる面を内側として長手方
向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加工を行つた
金属板を長手方向の曲率を零とすることによつて、この
塑性曲げ・曲げ戻しにより生ずる幅方向の残留曲率を利
用して金属板を幅方向に製品曲率に曲げて管状に成形
し、金属板の当接部分同士を接合して外管となる薄肉金
属管を製造するという方法を採用することにより、塑性
曲げ装置で塑性曲げ加工され長手方向の曲率を零とされ
た位置からその金属板を管状に成形して薄肉金属管を製
造するまでの距離を充分に長く設定することが可能であ
ると共に塑性曲げ加工され長手方向の曲率を零とされた
後の金属板を管状に成形するのに必要なロール数を大幅
に削減することが可能であることに着目し、この方法を
利用して二重管を製造すれば上記課題が解決できること
を究明して本発明を完成したのである。
以下、本発明に係る二重管の製造方法を図面に基づい
て詳細に説明する。
て詳細に説明する。
第１図は本発明に係る二重管の製造方法の原理説明図
である。
である。
図面中、１は入側の円筒形ロール、２はその軸が入側
の円筒形ロール１と互いに平行で且つ入側の円筒形ロー
ル１との間にギャツプを設けて配設され入側の円筒形ロ
ール１と同方向に回転する出側の円筒形ロール、３は２
本の円筒形ロール1,2に近接してこの円筒形ロール1,2の
軸と平行に金属板４を塑性曲げ加工するために配置され
前記ギャツプから薄肉金属管P1に成形されるために曲げ
られる金属板４の板厚の２倍を引いた長さより大きい直
径を有する小径の曲げロールであり、この入側の円筒形
ロール１と出側の円筒形ロール２と小径の曲げロール３
とを備えたロール群で塑性曲げ装置が構成される。な
お、この塑性曲げ装置としては、本出願人が前に出願し
た特開昭62−176611号において開示したような金属板を
小径の曲げロールでウレタンゴムライニングロール側に
押し込む方法のものでも良い。この図示したような塑性
曲げ装置においては、金属板４は先ず入側の円筒形ロー
ル１に沿わされた後に小径の曲げロール３に沿わされて
曲げられ、しかる後に出側の円筒形ロール２に沿わされ
て円筒形ロール１と２との間のギャツプを経て通板され
る。ここで金属板４としては、通常の冷間圧延された金
属板のみならず、少なくとも片面を鏡面研磨やヘヤーラ
イン研磨の如き研磨処理された金属板や、少なくとも片
面をエツチング加工や化学発色加工やセラミツクコーテ
イング加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属
板を使用することができる。５は薄肉金属管P1の内側と
なる面を内側として前記塑性曲げ装置の小径の曲げロー
ル３で長手方向に直交する塑性曲げ加工されて引き出さ
れた金属板４の進行方向を変更すると共にその金属板４
の長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクタ
ーロール、６は塑性曲げ装置とデフレクターロール５と
による塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属板４の幅方
向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げられて
管状となつた金属板４の端縁同士を次の溶接トーチ８の
直下の位置に位置するように位置規制するシームガイド
ロール、７はシームガイドロール６を経た管状に成形さ
れた金属板４の当接部分同士を突き合わせるスクイズロ
ール、８はスクイズロール７の直後で管状に成形された
金属板４の当接部分同士を接合する溶接トーチである。
の円筒形ロール１と互いに平行で且つ入側の円筒形ロー
ル１との間にギャツプを設けて配設され入側の円筒形ロ
ール１と同方向に回転する出側の円筒形ロール、３は２
本の円筒形ロール1,2に近接してこの円筒形ロール1,2の
軸と平行に金属板４を塑性曲げ加工するために配置され
前記ギャツプから薄肉金属管P1に成形されるために曲げ
られる金属板４の板厚の２倍を引いた長さより大きい直
径を有する小径の曲げロールであり、この入側の円筒形
ロール１と出側の円筒形ロール２と小径の曲げロール３
とを備えたロール群で塑性曲げ装置が構成される。な
お、この塑性曲げ装置としては、本出願人が前に出願し
た特開昭62−176611号において開示したような金属板を
小径の曲げロールでウレタンゴムライニングロール側に
押し込む方法のものでも良い。この図示したような塑性
曲げ装置においては、金属板４は先ず入側の円筒形ロー
ル１に沿わされた後に小径の曲げロール３に沿わされて
曲げられ、しかる後に出側の円筒形ロール２に沿わされ
て円筒形ロール１と２との間のギャツプを経て通板され
る。ここで金属板４としては、通常の冷間圧延された金
属板のみならず、少なくとも片面を鏡面研磨やヘヤーラ
イン研磨の如き研磨処理された金属板や、少なくとも片
面をエツチング加工や化学発色加工やセラミツクコーテ
イング加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金属
板を使用することができる。５は薄肉金属管P1の内側と
なる面を内側として前記塑性曲げ装置の小径の曲げロー
ル３で長手方向に直交する塑性曲げ加工されて引き出さ
れた金属板４の進行方向を変更すると共にその金属板４
の長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクタ
ーロール、６は塑性曲げ装置とデフレクターロール５と
による塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属板４の幅方
向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げられて
管状となつた金属板４の端縁同士を次の溶接トーチ８の
直下の位置に位置するように位置規制するシームガイド
ロール、７はシームガイドロール６を経た管状に成形さ
れた金属板４の当接部分同士を突き合わせるスクイズロ
ール、８はスクイズロール７の直後で管状に成形された
金属板４の当接部分同士を接合する溶接トーチである。
以上のような設備によつて二重管P3を製造するには、
先ずデフレクターロール５とシームガイドロール６との
間であつて金属板４が半円形に曲げられる前の位置で、
二重管P3の機能をそれぞれの材料に持つ特性を発揮させ
得るように好ましくは薄肉金属管P1とは異なる種類の材
料から成る内管用の金属管P2をその半円形に曲げられる
までの金属板４の凹面内に挿入し、内管用の金属管P2を
金属板４と共に同速で移動させて金属板４を薄肉金属管
P1に形成して金属管P2の外周に薄肉金属管P1を被覆させ
るものである。
先ずデフレクターロール５とシームガイドロール６との
間であつて金属板４が半円形に曲げられる前の位置で、
二重管P3の機能をそれぞれの材料に持つ特性を発揮させ
得るように好ましくは薄肉金属管P1とは異なる種類の材
料から成る内管用の金属管P2をその半円形に曲げられる
までの金属板４の凹面内に挿入し、内管用の金属管P2を
金属板４と共に同速で移動させて金属板４を薄肉金属管
P1に形成して金属管P2の外周に薄肉金属管P1を被覆させ
るものである。
上記のような本発明に係る二重管の製造方法において
は、塑性曲げ装置によつて付与した金属板４の幅方向の
残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げることによ
つて外管用の薄肉金属管P1を形成するものであるため、
塑性曲げ装置で塑性曲げ加工されて引き出された金属板
４の進行方向を変更すると共にその金属板４の長手方向
の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクターロール５
より後工程では管状に曲げられた金属板４の端縁同士の
位置を規制するシームガイドロール６を必要とする程度
で従来の成形ロール９の如き多数のロールは不要となる
と共に、デフレクターロール５とシームガイドロール６
との間を充分に長くできるため、この間で二重管P3の内
管となる金属管P2を管状に曲げられる途中の金属板４の
凹面内に挿入できるようになり、二重管P3を容易に製造
可能となるのである。また、本発明方法は従来のように
成形ロール９内に内管用の金属管P2を挿入しない場合に
は金属板４に折れ目が生ずるようになるものと違つて、
内管用の金属管P2が存在していないときは単層管の薄肉
金属管P1の製造が可能であり、その結果同一の設備で二
重管P3と単層管の薄肉金属管P1との２種類の管を製造す
ることができるようになるのである。また、多数のロー
ルから成る成形ロール９を必要としないため、外管とな
る薄肉金属管P1の表面には、キズが生じにくく高品質の
二重管P3を製造することが可能となるのである。
は、塑性曲げ装置によつて付与した金属板４の幅方向の
残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げることによ
つて外管用の薄肉金属管P1を形成するものであるため、
塑性曲げ装置で塑性曲げ加工されて引き出された金属板
４の進行方向を変更すると共にその金属板４の長手方向
の曲率を零とする曲げ戻しを行うデフレクターロール５
より後工程では管状に曲げられた金属板４の端縁同士の
位置を規制するシームガイドロール６を必要とする程度
で従来の成形ロール９の如き多数のロールは不要となる
と共に、デフレクターロール５とシームガイドロール６
との間を充分に長くできるため、この間で二重管P3の内
管となる金属管P2を管状に曲げられる途中の金属板４の
凹面内に挿入できるようになり、二重管P3を容易に製造
可能となるのである。また、本発明方法は従来のように
成形ロール９内に内管用の金属管P2を挿入しない場合に
は金属板４に折れ目が生ずるようになるものと違つて、
内管用の金属管P2が存在していないときは単層管の薄肉
金属管P1の製造が可能であり、その結果同一の設備で二
重管P3と単層管の薄肉金属管P1との２種類の管を製造す
ることができるようになるのである。また、多数のロー
ルから成る成形ロール９を必要としないため、外管とな
る薄肉金属管P1の表面には、キズが生じにくく高品質の
二重管P3を製造することが可能となるのである。
実施例１ 第１図に示す設備に基づいて、板厚1.5mm×外径27.95
mmの普通鋼管を内管用の金属管P2とし、その外側に外管
すなわち薄肉金属管P1の内面となる面を内側にして板厚
0.15mm×板幅89.38mmのSUS304ステンレス鋼帯をその長
手方向に直交する半径1.5mmの小径の曲げロール３によ
つて塑性曲げ・曲げ戻し加工を行つた後、塑性曲げ加工
されて引き出された金属板４の進行方向を変更すると共
にその金属板４の長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを
デフレクターロール５で行つて前記塑性曲げ・曲げ戻し
により生ずる幅方向の残留曲率を利用して金属板４を幅
方向に製品曲率まで曲げた後に、ステンレス鋼の両エツ
ジを溶接接合することによつて、外管がステンレス鋼で
内管が普通鋼の表面にキズのない良好な品質の二重管を
連続的に製造することができた。
mmの普通鋼管を内管用の金属管P2とし、その外側に外管
すなわち薄肉金属管P1の内面となる面を内側にして板厚
0.15mm×板幅89.38mmのSUS304ステンレス鋼帯をその長
手方向に直交する半径1.5mmの小径の曲げロール３によ
つて塑性曲げ・曲げ戻し加工を行つた後、塑性曲げ加工
されて引き出された金属板４の進行方向を変更すると共
にその金属板４の長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを
デフレクターロール５で行つて前記塑性曲げ・曲げ戻し
により生ずる幅方向の残留曲率を利用して金属板４を幅
方向に製品曲率まで曲げた後に、ステンレス鋼の両エツ
ジを溶接接合することによつて、外管がステンレス鋼で
内管が普通鋼の表面にキズのない良好な品質の二重管を
連続的に製造することができた。
実施例２ 上記実施例１と同様の設備で、板厚1.5mm×外径27.2m
mの普通鋼管から成る内管用の金属管P2の外面に板厚0.3
mm×板幅89.38mmのSUS304ステンレス鋼帯で成形した薄
肉金属管P1を被覆することによつて外管がステンレス鋼
で内管が普通鋼の表面にキズのない良好な品質の二重管
を連続的に製造することができた。
mの普通鋼管から成る内管用の金属管P2の外面に板厚0.3
mm×板幅89.38mmのSUS304ステンレス鋼帯で成形した薄
肉金属管P1を被覆することによつて外管がステンレス鋼
で内管が普通鋼の表面にキズのない良好な品質の二重管
を連続的に製造することができた。
以上詳述の如く本発明に係る二重管の製造方法によれ
ば、以下に列挙するような多大な効果が得られるように
なり、その工業的価値は非常に大きなものがある。
ば、以下に列挙するような多大な効果が得られるように
なり、その工業的価値は非常に大きなものがある。
薄肉金属管を外層とする二重管と単層管とを同一の設
備によつて製造可能となるため、設備の稼動率が向上
し、生産性が高まるようになる。
備によつて製造可能となるため、設備の稼動率が向上
し、生産性が高まるようになる。
成形ロールを殆んど必要としないため、その設備費の
削減及びその管理・補修等も容易となる。
削減及びその管理・補修等も容易となる。
薄肉金属管と接触する成形ロールを大幅に省略可能と
なるため、二重管の表面にキズ等が発生しにくくなり、
高品質の二重管が得られる。
なるため、二重管の表面にキズ等が発生しにくくなり、
高品質の二重管が得られる。
二重管の表面にキズ等が発生しにくくなることによ
り、その後の研磨等の仕上工程の省力化が可能となる。
り、その後の研磨等の仕上工程の省力化が可能となる。
以上のように設備の稼動率向上や設備面等から低コス
トで二重管を製造することができる。
トで二重管を製造することができる。
第１図は本発明に係る二重管の製造方法の原理説明図、
第２図は従来の二重管の製造方法の原理説明図、第３図
（イ）及び（ロ）は第２図の成形ロールの一部断面拡大
図である。 図面中 １……入側の円筒形ロール ２……出側の円筒形ロール ３……小径の曲げロール ４……金属板（薄肉金属管用） ５……デフレクターロール ６……シームガイドロール ７……スクイズロール ８……溶接トーチ ９……成形ロール 10……フインパスロール P1……薄肉金属管 P2……内管用の金属管 P3……二重管
第２図は従来の二重管の製造方法の原理説明図、第３図
（イ）及び（ロ）は第２図の成形ロールの一部断面拡大
図である。 図面中 １……入側の円筒形ロール ２……出側の円筒形ロール ３……小径の曲げロール ４……金属板（薄肉金属管用） ５……デフレクターロール ６……シームガイドロール ７……スクイズロール ８……溶接トーチ ９……成形ロール 10……フインパスロール P1……薄肉金属管 P2……内管用の金属管 P3……二重管
Claims (2)
- 【請求項１】内管用の金属管（P2）の外面に薄肉金属管
（P1）を被覆した二重管（P3）を製造するに際し、薄肉
金属管（P1）の内側となる面を内側として長手方向に直
行する小径の曲げロール（３）で塑性曲げ加工を行つた
金属板（４）をデフレクターロール（５）により長手方
向の曲率を零とすることによつて、前記塑性曲げ・曲げ
戻しにより生ずる幅方向の残留曲率を利用して金属板
（４）を幅方向に製品曲率に曲げて管状に成形しシーム
ガイドロール（６）によつて金属板（４）の端縁同士を
位置規制した後に金属板（４）の当接部分同士を接合し
て薄肉金属管（P1）を製造する過程において、前記デフ
レクターロール（５）とシームガイドロール（６）との
間において管状に成形される途中の金属板（４）の凹面
内に内管用の金属管（P2）を挿入して内管用の金属管
（P2）の外面に薄肉金属管（P1）を被覆することを特徴
とする二重管の製造方法。 - 【請求項２】内管用の金属管（P2）が薄肉金属管（P1）
とは異なる材料から成る請求項１に記載の二重管の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20694689A JP2640863B2 (ja) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | 二重管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20694689A JP2640863B2 (ja) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | 二重管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0371915A JPH0371915A (ja) | 1991-03-27 |
| JP2640863B2 true JP2640863B2 (ja) | 1997-08-13 |
Family
ID=16531652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20694689A Expired - Lifetime JP2640863B2 (ja) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | 二重管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2640863B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1063363C (zh) * | 1996-10-08 | 2001-03-21 | 何甜灶 | 一种复合管材的制造工艺及复合成型套笼 |
-
1989
- 1989-08-11 JP JP20694689A patent/JP2640863B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0371915A (ja) | 1991-03-27 |
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