JPH0299224A - 薄肉金属管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ｃ産業上の利用分野〕 本発明は、板厚ｔと管外径りとの比（ｔ／Ｄ）が主とし
て２％以下であるように小さな薄肉金属管を金属板に与
えた塑性曲げによる予変形を有効に活用して良好な真円
度を有する形状に製造することの出来る薄肉金属管の製
造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

金属管を製造するには、従来より一般に多数のタンデム
に配置されたカリバーを有するフォーミングロール又は
ケージロールなどより成るロール成形機を用いて金属板
を幅方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された
金属板の両側縁を突合せ溶接により接合する連続ライン
による製造方法が実施されていた。

しかしながら、このような従来方法によって薄肉金属管
の製造を行おうとすると、金属板の板厚ｔが管外径りに
比べて非常に小さいために製品の曲率半径（Ｒ＝Ｄ／２
）に曲げられるまで金属板は充分な塑性変形を受けるこ
とが出来ないからその曲げ過程における金属板の弾性変
形が大きいので、一つのロールを出て次のロールに噛み
込まれる間に大きなスプリングバックを生じ、そのため
に板側縁が充分に曲がらなかったり、エツジストレッチ
が大きく徐波が発生し易い問題点があった。このような
問題点を解決するにはロールの数を多くしてスプリング
バックを極力抑える方法が採用されていたが、この方法
ではサイズの兼用範囲が狭いためにロールの変更又は調
節に時間が掛かると共に、金属板が管状に成形されるま
での間にロールと接触する時間が長くなり表面傷が発生
し易いなどの問題点があった。

そこで本発明者等は、特開昭６２−１７６６１１号にお
いて、管の内側となる面を内側として長手方向に直交す
る小径の曲げロールで塑性曲げ加工を行った金属板を長
手方向の曲率を零とすることによって、前記塑性曲げに
より生じる幅方向の残留曲率を利用して該金属板を幅方
向に製品曲率に曲げて管状に成形し、該金属板の当接部
分同士を接合する薄肉金属管の製造方法を提案した。

この薄肉金属管の製造方法は金属板を管状に成形するの
に要するロール数が非常に少ないために、金属板の表面
に殆ど損傷を与えること無く薄肉金属管を製造すること
が出来る画期的な方法であるが、薄肉金属管を製造する
ための金属板が低降伏点材料や高弾性係数の材料の如き
弾性の少ない材料であったり、製造しようとする薄肉金
属管の板厚ｔと管外径りとの比（ｔ／Ｄ）が大きい（一
般に１％近傍以上）であると、必然的に前記塑性曲げに
より生じる幅方向の残留曲率（曲率半径の逆数）が大き
くなって幅方向の曲がり量が不足気味になり、シームガ
イドロールやスクイズロール等の孔型を有するロールに
よって金属板を管状（閉断面）には成形できるものの、
例えば溶接によって金属板両縁の当接部分を接合する場
合にスクイズロール内で金属板を真円に近い状態に保持
することが困難で、突合せ部が山形状（外側に凸な７字
状）となって溶接が安定しなかったり、たとえ溶接が行
えても溶接部が第６図（Ａ）に示す如く山形状となるた
め溶接部近傍の真円度が劣ったり管の断面形状が第６図
（Ｂ）に示す如く水滴状となるなどの問題点があった。

そしてこのような溶接部の局部的な形状不良は後工程で
矯正を行っても完全に除去することは不可能であり、前
記薄肉金属管の製造方法の適用範囲の拡大を阻む大きな
支障となっていたのである。

そして更に、前記薄肉金属管の製造方法を実施するため
には、管の内側となる面を内側として長手方向に直交す
る小径の曲げロールで金属板に大きな塑性歪を与えるた
めの塑性曲げ加工を行うことが必要であり、このような
大きな塑性歪を与えるためには必然的に小径の曲げロー
ルの直径を極力小さくすることが必要になってくるので
あるが、曲げロールの直径を小さくするとその曲げロー
ルの曲げ剛性が小さくなって容易に軸方向に沿ってたわ
みが発生する。そこでこのたわみを防止するためには、
第５図に示すようにウレタンゴムライニングロール３と
小径の曲げロール２との間に曲げ加工される金属板１を
通板するに際し、この金属板１をウレタンゴムライニン
グロール３側に押し込む小径の曲げロール２をたわみ防
止ブロック４で支持する必要があった。このたわみ防止
ブロック４は、前述したように小径の曲げロール２の曲
げ剛性が小さいことを補って小径の曲げロール２に軸方
向のたわみが発生することを防止するものであるから、
その先端に小径の曲げロール２の半径とほぼ同一の半径
を有する溝４ａを有していて且つ小径の曲げロール２と
の間の摩擦を軽減し擦れ疵の発生を防止して小径の曲げ
ロール２を円滑に回転させることができるように少なく
とも前記溝４ａはフッ素樹脂加工を施したものであるこ
とが必要であった。しかしながらこのような装置によっ
て金属管の製造を行うには、金属板１を曲げるために小
径の曲げロール２をウレタンゴムライニングロール３に
大きな力で押し付ける必要があり、その結果小径の曲げ
ロール２の直径が小さいために非常に大きな接触圧力が
生じてたわみ防止ブロック４と小径の曲げロール２との
間に焼付きが発生したり小径の曲げロール２に疵が発生
したり更には小径の曲げロール２が回転しなくなって金
属板１に疵を発生させる原因となっていた。そこでこの
ような現象の発生を防止するためにたわみ防止ブロック
４と小径の曲げロール２との間の摩擦を軽減する目的で
油によって潤滑を行っていたが、この潤滑油が金属板１
とウレタンゴムライニングロール３との間に入り込んで
金属板１とウレタンゴムライニングロール３との間にス
リップが発生したり、金属板１が蛇行したりする現象が
発生していたのである。そして、このように潤滑油を使
用すると、金属板１に付着した油が金属板１の当接部分
同士を接合して薄肉金属管とする際の溶接に悪影響を及
ぼすことから少なくとも溶接部位に相当する部分の金属
板１を脱脂する必要があり、又たわみ防止ブロック４と
小径の曲げロール２との接触圧力分布を均一に近づける
ために精度の高い加工が要求されるばかりか各部品の寿
命も短いためにコスト高になるという問題点があったの
である。

〔発明が解決しようとする課題〕

そこで本発明は本発明者等が特開昭６２−１７６６１１
号において開示したｒ管の内側となる面を内側として長
手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加工を行
った金属板を長手方向の曲率を零とすることによって、
前記塑性曲げにより生じる幅方向の残留曲率を利用して
該金属板を幅方向に製品曲率に曲げて管状に成形し、該
金属板の当接部分同士を接合する薄肉金属管の製造方法
」において、溶接によって金属板両縁の当接部分を接合
する場合に突合せ部が山形状となって溶接が安定しなか
ったり、溶接部近傍の真円度が劣ったりする問題点を解
消する薄肉金属管の製造方法を提供することを第１の課
題とし、更にこの第１の課題を解決すると共に小径の曲
げロールで塑性曲げ加工を行うために生ずる種々の問題
点を安価且つ容易にしかも後処理の必要が無い状態に大
きな塑性歪を与える塑性曲げ加工を行える方法を採用し
た薄肉金属管の製造方法を提供することを第２の課題と
する。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、第
１の課題を解決するためには管の内側となる面を内側と
して長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加
工を行い次いで長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行
ったその金属板を管状に成形する工程の直前でその金属
板の両エツジ部分を管の内側となる面を内側とする幅方
向に１組以上の成形ロールによって曲げ加工を施せば良
く、また第２の課題を解決するためには前記第１の課題
を解決する手段を講じる前の塑性曲げ加工をそれぞれの
軸が互いに平行で且つ双方の間にギャップを設けた同方
向に回転する入側及び出側の円筒形ロールと、この２本
の円筒形ロールに近接して該円筒形ロールの軸と平行に
配置され前記ギャップから曲げられる金属板の板厚の２
倍を引いた長さより大きい直径を有するフローティング
ロールから成る小径の曲げロールとを備えたロール群に
、金属板を先ず入側の円筒形ロールに沿わせてから該ギ
ャップを通した後に小径の曲げロールに沿わせて曲げて
から該ギャップを通るよう番こ通板させれば良いことを
究明して究明して本発明を完成したのである。

以下、図面により本発明に係る薄肉金属管の製造方法に
ついて詳細に説明する。

第１図は本発明に係る薄肉金属管の製造方法の１実施例
の原理説明図、第２図は第１図のＡ−Ａ線拡大断面図、
第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断面図、第４図は
本発明に係る薄肉金属管の製造方法の他の実施例の原理
説明図である。

図面中、１は管の内側となる面を内側として長手方向に
直交する小径の曲げロール２で塑性曲げ加工を行われる
金属板であり、この金属板１としては通常の冷間圧延さ
れた金属板のみならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘ
ヤーライン研摩の如き研摩処理された金属板・や、少な
くとも片面をエツチング加工や化学発色加工やセラミッ
クコーティング加工やメツキ処理や塗装等の表面処理さ
れた金属板を使用することが出来る。この塑性曲げ加工
装置は、第１図に示す如くウレタンゴムライニングロー
ル３と小径の曲げロール２との間に金属板１を通板して
この金属板１をウレタンゴムライニングロール３側に押
し込む小径の曲げロール２の曲げ剛性が小さいことを補
って小径の曲げロール３に軸方向のたわみが発生するこ
とを防止するためにその先端に小径の曲げロール３の半
径とほぼ同一の半径を有する溝４ａを有していて且つ小
径の曲げロール２との間の摩擦を軽減し擦れ疵の発生を
防止して小径の曲げロール２を円滑に回転させることが
できるように少なくとも前記溝４ａがフッ素樹脂加工を
施されたたわみ防止ブロック４で支持する構成でも良い
が、第４図に示す如く入側の円筒形ロール５とその軸が
入側の円筒形ロール６と互いに平行で且つ入側の円筒形
ロール５との間にギャップＧを設けて配設され入側の円
筒形ロール５と同方向に回転する出側の円筒形ロール６
とに近接してこの円筒形ロール５，６の軸と平行に配置
され前記ギャップＧから曲げられる金属板１の板厚の２
倍を引いた長さより大きい直径を有するフローティング
ロールから成る小径の曲げロール２とを備えたロール群
から成り、金属板１を先ず入側の円筒形ロール５に沿わ
せてからギャップＧを通した後に小径の曲げロール２に
沿わせて曲げてから再びギャップＧを通るように通板す
る構成とした方が好ましい。７はこのような塑性曲げ加
工装置によって管の内側となる面を内側として長手方向
に直交する塑性曲げ加工を行われる金属板１の長手方向
の曲率を零とするロールであり、第１図に示す如くウレ
タンゴムライニングロール３と小径の曲げロール２とた
わみ防止ブロック４とから成る塑性曲げ加工装置の場合
は小径の曲げロール２がこのロールの役目も果たすので
必要ないが、第４図に示す如く入側と出側の円筒形ロー
ル５，６とフローティングロールから成る小径の曲げロ
ール２とから成る塑性曲げ加工装置の場合は小径の曲げ
ロール２で長手方向に直交する塑性曲げ加工を施されて
ギャップＧを通って引き出された金属板１の進行方向を
変更すると共にその金属板１を長手方向の曲率を零とす
る曲げ戻しを行うために必要となる。８は塑性曲げ・曲
げ戻しをされた金属板１を管状に成形する工程の直前で
その両エツジ部分を管の内側となる面を内側とする幅方
向に曲げ加工を施す１組以上の成形ロール、９は塑性曲
げ加工装置と小径の曲げロール２又ロール７とによる塑
性曲げ・曲げ戻しにより生じる金属板１の幅方向の残留
曲率を利用して幅方向に製品曲率に曲げられて管状とな
った金属板１の端縁同士を次の溶接トーチの直下の位置
に位置するように位置規制するシームガイドロール、１
０はシームガイドロール９を経た管状に成形された金属
板１の当接部分同士を突き合わせるスクイズロール、１
１はスクイズロール１０の直後で管状に成形された金属
板１の当接部分同士を接合する溶接トーチ、１２は溶接
トーチ１１により金属板１の当接部分同士を接合された
薄肉金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチロ
ールである。

〔作　用〕

上述した如き構造の装置に金属板１を通板すると、第１
図に示した塑性曲げ加工装置の場合には、たわみ防止ブ
ロック４のフッ素樹脂加工を施された溝４ａに回転自在
に支持された小径の曲げロール２がたわみ防止ブロック
４に加えられた力で金属板１をウレタンゴムライニング
ロール３側に押し込んで金属板１に塑性曲げ・曲げ戻し
を行う。また第４図に示した塑性曲げ加工装置の場合に
は、金属板１を入側の円筒形ロール５に沿って曲げて入
側の円筒形ロール５と出側の円筒形ロール６との間のギ
ャップＧを経て管の内側となる面を内側として長手方向
に直交するフローティングロールから成る小径の曲げロ
ール２で塑性曲げ加工し、金属板１が出側の円筒形ロー
ル６を離れる時に曲げ加工された方向と逆方向に曲げら
れて残留応力が減少するのを防止するために入側の円筒
形ロール５の軸中心と出側の円筒形ロール６の軸中心と
を結んだ線がこの塑性曲げ加工装置の出側に向かつてＯ
＠よりも大きな成る角度だけ前傾した状態で引き出して
金属板１の進行方向を変更すると共にその金属板１を長
手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うロール７を経て
金属板１に塑性曲げ・曲げ戻しを行う。かかる塑性曲げ
・曲げ戻しを行う工程は、図示した如くその後の各工程
と連続的に行えるように一連の装置に組み込まれていて
も差し支えないが、塑性曲げ・曲げ戻し工程とは全く別
の分離した装置で行っても差し支えない。

かくして塑性曲げ・曲げ戻しされた金属板１は、その両
エツジ部分を管の内側となる面を内側とする幅方向に１
組以上の成形ロール８によって曲げる曲げ工程と、金属
板１の塑性曲げ・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残
留曲率を利用して金属板１を幅方向に製品曲率に曲げて
管状に成形する工程と、金属板１の当接部分同士を接合
する接合工程とに通板されるのであり、図示した一連の
装置に組み込まれている場合には、塑性曲げ・曲げ戻し
を行う工程を経た金属板１は小径の曲げロール２又はロ
ール７を経てその両エツジ部分を管の内側となる面を内
側とする幅方向に１組以上の成形ロール８によって曲げ
られてから、製造しようとする金属管の直径の約１０倍
以上離れた位置に設置されているシームガイドロール９
の位置に至るまでに塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅
方向の残留曲率で幅方向に製品曲率に曲げられて管状に
なり、シームガイドロール９でその端縁を位置規制され
、スクイズロール１０を通過した後に管状に成形された
金属板１の当接部分同士を溶接トーチＩＩで溶接されて
接合された後、ウレタンゴムライニングピンチロール１
２で移送排出されるのである。

〔実施例〕

実施例１ 半径が５０ｍｍ、長さが１００ｍｍのウレタンゴムライ
ニングロール３とたわみ防止ブロック４で支持された直
径が３．０ａｎ、長さが１１０ｍ＋の小径の曲げロール
２とから成る塑性曲げ加工装置を使用して、板厚０．１
５＋ｎｍ＋幅６１．１ｒｍの５ＵＳ３０４−Ｈ材コイル
から成る金属板１を塑性曲げ・曲げ戻しした後、その金
属板１の両エツジの５ｍ幅の部分を１組の成形ロール８
によって管の内側となる面を内側とする幅方向に４画の
曲げ半径に曲げ加工を施し１次いでこの４１程の曲げロ
ール２からスクイズロール１０までの距離が６００　ｎ
ｎで、小径の曲げロール２の底部のベツド面からの高さ
がスクイズロール１０の位置におけるベツド面から管底
部までの高さよりも１５１ｍ高くなるように配置した装
置によって外径φ２１．７ｍの溶接管に成形した処、溶
接部近傍の局部的な変形がない品質の優れた薄肉溶接管
を連続的に製造することが出来た。

実施例２ 板厚０．３＋＋ａ、幅８８．９１ｍａ＋の５ＵＳ３０４
−ＢＡ材のコイルから成る金属板１を、入側及び出側の
円筒形ロール５及び６としてその半径が３５ｏｎ、長さ
が１００ｍのものを、フローティングロールから成る小
径の曲げロール２として直径が６．０ｍｍ、長さが１１
０ｍのものをそれぞれ使用し且つ入側と出側の円筒形ロ
ール５，６間のギャップＧを４．０ｍとし、入側及び出
側の円筒形ロール５及び６の軸中心を結ぶ線がスクイズ
ロール１０側に３０″傾斜した塑性曲げ加工装置を使用
し、ロール５を経た金属板１の両エツジの１０面幅の部
分を１組の成形ロール８によって管の内側となる面を内
側とする幅方向に１４ｍｍの曲げ半径に曲げ加工を施し
、成形ロール８からスクイズロール１０までの距離が６
００ｔｍで、成形ロール８の中央部のベツド面からの高
さがスクイズロール１０の位置におけるベツド面から管
底部までの高さよりも１５＋ｎｍ高くなるように配置し
た装置によって、外径φ２８．６ｍｍの溶接管に成形し
た処、溶接部近傍の局部的な変形がなく、表面に疵のな
い品質の優れた薄肉溶接管を連続的に製造することが出
来た。

実施例３ 板厚０．３ｍｍ、幅９４．５６ｍ＋＋ｎの５ＵＳ３０４
−Ｈ材のコイルから成る金属板１を、入側及び出側の円
筒形ロール５及び６としてその半径が３５＋＋ｎ＋、長
さが１００ｍｍのものを、フローティングロールから成
る小径の曲げロール２として直径が８．０ａｎ、長さが
１１０ｍｍのものをそれぞれ使用し且つ入側と出側の円
筒形ロール５，６間のギャップＧを７．５閣とし、入側
及び出側の円筒形ロール５及び６の軸中心を結ぶ線がス
クイズロール１０側に３０°傾斜した塑性曲げ加工装置
を使用し、ロール５を経た金属板１の両エツジの１０−
幅の部分を１組の成形ロール８によって管の内側となる
面を内側とする幅方向にｌｏｗｎの曲げ半径に曲げ加工
を施し、成形ロール８からスクイズロール１０までの距
離が８００　ｍで、成形ロール８の中央部のベツド面か
らの高さがスクイズロール１０の位置におけるベツド面
から管底部までの高さよりも２０＋ｍ高くなるように配
置した装置によって、外径φ３０．４ａ＋＋の溶接管に
成形した処、溶接部近傍の局部的な変形がなく１表面に
疵のない品質の優れた薄肉溶接管を連続的に製造するこ
とが出来た。

実施例４ 板厚０．３ｍｍ、幅９４．５６ａｍのＪＩＳ　２種のチ
タン材のコイルから成る金属板１を、実施例３と同じ装
置に通板して外径φ３０．４ｎｕの溶接管に成形した処
、溶接部近傍の局部的な変形がなく、表面に疵のない品
質の優れた薄肉溶接管を連続的に製造することが出来た
。

〔発明の効果〕

以上詳述した本発明に係る薄肉金属管の製造方法は、以
下に列挙するような種々の利点を有しておりその工業的
価値は非常に大きなものがある。

（１）金属板を管状に成形する工程の直前で該金属板の
両エツジ部分を管の内側となる面を内側とする幅方向に
１組以上の成形ロールによって曲げ加工を施すことによ
り、溶接によって金属板両縁の当接部分を突合せ接合す
る場合に突合せ部が山形状となって溶接が安定しなかっ
たり、たとえ溶接が行えても溶接部が山形状となって溶
接部近傍の真円度が劣ったり、管の断面形状が水滴状と
なるなどの問題点が一挙に解決出来る。

（２）上記従来技術の問題点を解決するのに必要な装置
は、金属板を管状に成形する工程の直前で該金属板の両
エツジ部分を幅方向に曲げ加工を施す１組以上の成形ロ
ールだけであるので、必要な装置が少なく、安価且つ容
易に実施できると共に、管の内側となる面を内側として
長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加工を
行う工程とそれ以降の工程とが別装置であっても回答支
障がない。

（３）塑性曲げ加工を行うのに入側と出側の円筒形ロー
ルとフローティングロールから成る小径の曲げロールと
から成る塑性曲げ加工装置を使用すれば、小様の曲げロ
ールと金属板との間の潤滑を行う必要が無いため金属板
は常に清浄な状態であるので当接部分同士を接合する溶
接不良が発生しなくなり、脱脂工程が不要となると共に
、金属板と小径の曲げロールとのスリップ等によって金
属板や小径の曲げロールに疵が付くことが無くなり、薄
肉金属管の品質が著しく向上するばかりでなく、金属板
の蛇行が殆どなくなるため使用しているロールの寿命が
半無限となるため、ロール交換のためのライン停止がな
くなって生産性が著しく向上する。そして、高精度の加
工を要すると共に寿命の短いたわみ防止ブロックを用い
る必要が無く１曲げ半径の変更も市販の′みがき丸棒″
を利用したフローティングロールから成る小径の曲げロ
ールの変更と、２本の円筒形ロールのギャップの変更と
だけで良いことからコスト的観点からも非常に有利であ
り、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーライン研摩の如
き研摩処理された金属板や、少なくとも片面をエツチン
グ加工や化学発色加工やセラミックコーティング加工や
メツキ処理や塗装等の表面処理された金属板を使用して
もその処理面を損傷することが無い。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る薄肉金属管の製造方法の１実施例
の原理説明図、第２図は第１図のＡ−Ａ線拡大断面図、
第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断面図、第４図は
本発明に係る薄肉金属管の製造方法の他の実施例の原理
説明図、第５図は従来の薄肉金属管の製造方法の原理説
明図、第６図（Ａ）及び（Ｂ）は従来の薄肉金属管の製
造方法において製造された形状不良な薄肉金属管の断面
説明図である。 図面中 １・・・・金属板 ２・・・・小径の曲げロール ３・・・・ウレタンゴムライニングロール４・・・・た
わみ防止ブロック ４ａ・・・・溝 ５・・・・入側の円筒形ロール ６・・・・出側の円筒形ロール ７　・・　・・　ロール ８・・・・成形ロール ９・・・・シームガイドロール １０・・・・スクイズロール １１・・・・溶接トーチ １２・・・・ウレタンゴムライニングピンチロールＧ・
・・・ギャップ 第 図 第 図 第 図 （Ａ） （Ｂ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　管の内側となる面を内側として長手方向に直交する
   小径の曲げロール（２）で塑性曲げ加工を行つた金属板
   （１）を長手方向の曲率を零とすることによつて、前記
   塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留曲率を利
   用して該金属板（１）を幅方向に製品曲率に曲げて管状
   に成形し、該金属板（１）の当接部分同士を接合する薄
   肉金属管の製造方法において、前記塑性曲げ・曲げ戻し
   を行つた金属板（１）を管状に成形する工程の直前で該
   金属板（１）の両エッジ部分を管の内側となる面を内側
   とする幅方向に１組以上の成形ロール（８）によって曲
   げ加工を施すことを特徴とする薄肉金属管の製造方法。 ２　金属板（１）の塑性曲げ・曲げ戻し工程と、該金属
   板（１）の両エッジ部分を管の内側となる面を内側とす
   る幅方向に１組以上の成形ロール（８）によつて曲げる
   曲げ工程と、該金属板（１）の塑性曲げ・曲げ戻し加工
   により生じる幅方向の残留曲率を利用して該金属板（１
   ）を幅方向に製品曲率に曲げて管状に成形する工程と、
   該金属板（１）の当接部分同士を接合する接合工程とを
   連続的に一連の装置により行う請求項１に記載の薄肉金
   属管の製造方法。 ３　金属板（１）の塑性曲げ・曲げ戻しを別装置により
   行い、しかる後にその金属板（１）の両エッジ部分を管
   の内側となる面を内側とする幅方向に１組以上の成形ロ
   ール（８）により曲げる曲げ工程と、該金属板（１）の
   塑性曲げ・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲率
   を利用して該金属板（１）を幅方向に製品曲率に曲げて
   管状に成形する工程と、該金属板（１）の当接部分同士
   を接合する接合工程とを備えた一連の装置により行う請
   求項１に記載の薄肉金属管の製造方法。 ４　管の内側となる面を内側として長手方向に直交する
   小径の曲げロール（２）で塑性曲げ加工を行つた金属板
   （１）を長手方向の曲率を零とすることによつて、前記
   塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留曲率を利
   用して該金属板（１）を幅方向に製品曲率に曲げて管状
   に成形し、該金属板（１）の当接部分同士を接合する薄
   肉金属管の製造方法において、それぞれの軸が互いに平
   行で且つ双方の間にギャップ（Ｇ）を設けた同方向に回
   転する入側及び出側の円筒形ロール（５）及び（６）と
   、この２本の円筒形ロール（５）、（６）に近接して該
   円筒形ロール（５）、（６）の軸と平行に配置され前記
   ギャップ（Ｇ）から曲げられる金属板（１）の板厚の２
   倍を引いた長さより大きい直径を有するフローティング
   ロールから成る小径の曲げロール（２）とを備えたロー
   ル群に、金属板（１）を先ず入側の円筒形ロール（５）
   に沿わせてから該ギャップ（Ｇ）を通した後に小径の曲
   げロール（２）に沿わせて曲げてから該ギャップ（Ｇ）
   を通るように通板させる塑性曲げを行い、該金属板（１
   ）を管状に成形する工程の直前で該金属板（１）の両エ
   ッジ部分を管の内側となる面を内側とする幅方向に１組
   以上の成形ロール（８）によつて曲げ加工を施すことを
   特徴とする薄肉金属管の製造方法。 ５　金属板（１）の塑性曲げ・曲げ戻し工程と、該金属
   板（１）の両エッジ部分を管の内側となる面を内側とす
   る幅方向に１組以上の成形ロール（８）によつて曲げる
   曲げ工程と、該金属板（１）の塑性曲げ・曲げ戻し加工
   により生じる幅方向の残留曲率を利用して該金属板（１
   ）を幅方向に製品曲率に曲げて管状に成形する工程と、
   該金属板（１）の当接部分同士を接合する接合工程とを
   連続的に一連の装置により行う請求項４に記載の薄肉金
   属管の製造方法。 ６　金属板（１）の塑性曲げ・曲げ戻しを別装置により
   行い、しかる後にその金属板（１）の両エッジ部分を管
   の内側となる面を内側とする幅方向に１組以上の成形ロ
   ール（８）により曲げる曲げ工程と、該金属板（１）の
   塑性曲げ・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲率
   を利用して該金属板（１）を幅方向に製品曲率に曲げて
   管状に成形する工程と、該金属板（１）の当接部分同士
   を接合する接合工程とを備えた一連の装置により行う請
   求項４に記載の薄肉金属管の製造方法。