JPH04201052A - めっき鋼帯を素材とする鋼管製造方法及び研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、成形ロールを使用しない、いわゆるロールレ
スフォーミング法をめっき鋼帯に適用し幅方向両端部を
突合せ溶接して鋼管を製造する方法、及びその際にめっ
き層のみを研削・除去して被溶接部を形成するための研
削装置に関する。

［従来の技術］ 銅帯から管体を製造する従来の方法では、多数のタンデ
ムミルに配置されたカリバーを有するフォーミングロー
ル、ケージロール等からなるロール成形機が使用されて
いる。

しかし、この方法では、多段の成形スタンドが配置され
た成形機を必要とするため、設備的な負担が大きくなる
。また、設備の複雑化に伴って保守・点検等の作業も面
倒なものとなる。そして、径の異なる管体を製造しよう
とするとき、成形ロールの組賛えが長時間を要する作業
となる。しかも、板幅に比較し板厚が小さな鋼帯を製管
用素材とすると、曲げ過程における弾性変形による影響
や大きなエツジストレッチに起因した縁彼等の欠陥が発
生し易く、製造された管体の真円度が劣化すると共に、
溶接自体も困難になる。

本発明者等は、このような問題を解消した製管方法とし
て、従来の成形ロールを使用することなく、金属ストリ
ップが有する弾性力を利用して管状に成形する方法（以
下、これをロールレスフォーミング法という）を開発し
、特開昭６２−１７６６１１号公報、特開平１−４８６
２４号公報等で紹介している。

たとえば、特開昭６２−１７６６１１号公報では、第８
図に概要を示した設備構成を使用している。アンコイラ
１から送り圧された金属ストリップＳは、ガイドロール
２を経て予変形部３に送り込まれる。予変形部３は、小
径の曲げロール３ａ及び大径のサポートロール３ｂを備
えており、サポートロール３ｂの表面にポリウレタン等
の弾性ライニング３ｃが施されている。

そして、得られる管体の内面側が曲げロール３ａ側に接
触するように、金属ストリップＳを曲げロール３ａとサ
ポートロール３ｂとの間に送り込む。金属ストリップＳ
が曲げロール３ｂで塑性的げを受けるため、幅方向に一
様な曲げ応力が予変形部３を通過した後の金属ストリッ
プＳに残留する。

曲げ及び曲げ戻しによる残留応力が与えられた金属スト
リップＳは、保形ロール４．サイドロール５及び送りロ
ール６を経て下流側に送られる。

この送り過程で、金属ストリップＳは、長平方向の変形
が拘束されているので、残留応力によって管状に弾性変
形する。そして、管状に成形された金属ストリップＳは
、保形ロール４及びサイドロール５により形状が拘束さ
れた状態で、幅方向両端部が突き合わされる。この突合
せ部を溶接トーチ７で溶接することにより、管体が得ら
れる。

この方法においては、弾性変形を利用して金属ストリッ
プＳを管状に成形するため、得られた管体の真円度は優
れたものとなる。また、金属ストリップＳを管状に曲げ
加工する成形ロールを必要としないため、設備構成が簡
単になり、特に薄肉管の製造に適した方法である。

また、特開平２−７５４１８号公報では、第９図に示し
た概略構成をもつ予変形部を提案した。

この予変形部３では、一対の大径ロール３ｄ及び３ｅの
間に曲げロール３ｆを配置している。金属ストリップＳ
は、大径ロール３ｄと曲げロール３ｆの間を通過した後
、曲げロール３ｆを周回し、大径ロール３ｅと曲げロー
ル３ｆとの間から送り出される。この走行過程で、金属
ストリップＳに曲げ及び曲げ戻しによる残留応力が付与
される。

この予変形部３は、小径の曲げロール３ｆをバックアッ
プする機構を省略することができ、所定の残留応力を金
属ストリップＳに付与することが容易となる。

［発明が解決しようとする課題］ 前述したロールレスフォーミング法をＡＩ２．　Ｚｎ等
のめっき層が形成されためっき鋼帯に適用して鋼管を製
造しようとすると、銅帯の表面にあるめっき層が溶接条
件を不安定にしたり、溶接部の組織を劣化させることが
ある。

たとえば、Ａεめっきされたオーステナイトステンレス
鋼帯を素材として、幅方向両端部を突合せ溶接して鋼管
を製造すると、めっき層の八βが溶接部の組織内に取り
込まれる。Ａｎは、強力なフェライト形成元素であると
共に、Ｆｅとの間に硬度の高い金属間化合物ＦｅＡｌを
形成する。そのため、溶接部は、オーステナイトマトリ
ックスにフェライト相が混在し、しかも硬質粒子ＦｅＡ
１が分散した極めて靭性の低い組織になる。その結果、
得られた鋼管にバルジ加工やコルゲート加工を施すと、
多数の亀裂、破断等の欠陥が溶接部に発生する。

また、Ｚｎめっき鋼帯では、溶接作業中に蒸気圧が高い
Ｚｎ−が優先的に蒸発するため、溶接条件が不安定にな
る。このような問題は、オーステナイトステンレス鋼帯
に限ったものではなく、普通鋼、耐候性鋼等を基質とす
るめつき鋼帯においても同様に生じる。

基質とめっき層との物性の違いに起因する欠陥を防止す
るためには、溶接に先立って被溶接部の表面からめつき
層を除去することが必要となる。

しかし、ロールレスフォーミング法に使用される素材は
、−射的に薄肉の銅帯である。この薄肉鋼帯の表面に形
成されためつき層を、通常の研削装置によって除去しよ
うとすると、基質までが研削される。その結果、幅方向
両端部を正確な位置関係で突き合わせることが困難にな
ることは勿論、溶接条件自体も不安定になり、一定した
品質の溶接部が得られなくなる。

更に、溶融めっきで比較的大きな付着量でめつき屡を形
成する場合、めっき層の厚さに若干のバラツキが生じ易
い。また、めっき鋼帯の幅方向及び長さ方向に関し、め
っき付着量に変動がある。

このような材料のめっき層を通常の研削装置によって除
去しようとすると、付着量の多い箇所でめっき層が残存
する。或いは、めっき層を完全に除去することから、基
質までをも研削することになる。この点でも、同様に一
定した品質の溶、接部が得られなくなる。

本発明は、このような問題を解消するために案出された
ものであり、基質を実質的に研削することなく、めっき
層のみを確実に除去することにより、溶接条件を安定化
させ、優れた品質の溶接部をもつ鋼管を製造することを
目的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明の鋼管製造方法は、その目的を達成するため、幅
方向に一様な曲げ及び曲げ戻しによる残留応力が付与さ
れためっき鋼帯を幅方向にカールさせて円筒体とし、幅
方向両端部を突合せ溶接して鋼管を製造する際に、前記
幅方向端部に研削砥石を回転可能に押し当て、研削中に
該回転砥石に加わる負荷が急激に変動する時点又はその
直前で前記めっき鋼帯に対する前記研削砥石の押圧力又
は回転速度を低下させ、或いは前記幅方向両端部の研削
箇所を前記めっき鋼帯の長手方向後端側に相対的に移行
させることを特徴とする。

使用される材料としては、Ａｌ．’Ｚｎ等をめっきした
ステンレス鋼帯、普通鋼鋼帯、耐候性鋼帯等の各種のめ
っき鋼帯がある。

また、幅方向両端部のめっき層を研削・除去して被溶接
部を形成する研削装置は、前記幅方向端部に押圧されて
回転する研削砥石と、該研削砥石に回転力を伝達するモ
ータと、該モータの負荷を検出する検出計と、めっき層
が除去されたことを示す急激な負荷変動が検出されたと
き、前記めっき鋼帯に対する前記研削砥石の押圧力又は
回転速度を低下させる制御信号を出力する制御機構を備
えていることを特徴とする。

急激な負荷変動が検出された時点で押圧力又は回転速度
を低下させ、そのままの状態で研削を続行すると、研削
後の銅帯表面にめっき層が残存する場合がある。このめ
っき層の残存を防ぐためには、−旦低下した押圧力又は
回転速度を徐々に増加させ、次の急激な負荷変動が検出
された時点で押圧力又は回転速度を再度低下させる操作
を繰り返すことが好ましい。

［作　用］ Ａｆ２．Ｚｎ等のめっき層は、Ｆｅを主成分とする基質
との間で硬度、加工性等の性質が大きく異なっている。

本発明者等は、以下に説明した実験により、めっき層及
び基質を研削するとき研削砥石に加わる反力に相違がみ
られ、研削砥石を駆動するモータの負荷が変動するとの
知見を得た。

板厚０．４０ｍｍ、板幅１６０．０ｍｍのステンレス鋼
帯５ＵＳ３０４に目付は量４０ｇ／ｍ”（厚み１５ＬＬ
ｍ）のＡＪ２めっき層を形成した銅帯を、第１図に示し
た構造をもつ研削装置で研削した。この研削装置は、回
転軸１０がめつき鋼帯Ｓの走行方向りと平行に保持され
ており、中央側から端部に向けてめっき鋼帯Ｓの表面に
接触しながら回転する研削ヘッドＨ１を備えている。こ
れによって、めっき鋼帯Ｓの端部上面にあるめっき層Ｓ
ｌが横研削される。

研削ヘッドＨ１として、１．０ｇ／ｃｍ”の充填密度で
ポリビニルアルコール及び微細なＡＩ２゜０１粒子を混
合し、繊維状に紡糸・成形した可圧縮性のライニングを
施したものを使用した。この研削ヘッドＨ１を一定の圧
下刃５ｋｇｆでめっき鋼帯Ｓの端部表面に押し付け、め
っき鋼帯Ｓを固定したままの状態で、駆動モータＭ１か
らの動力により研削ヘッドＨ３を毎分６００回転の速度
で回転させた。

研削作業中に、駆動モータＭ１に加わる負荷Ｐを測定し
た。負荷Ｐは、研削時の駆動モータＭ。

に加わる電流工から圧下しない状態で駆動モータＭ、に
加わる電流Ｉ０を引いた値で評価した。測定結果を、め
っき鋼帯の厚み変化と共に第２図に示す。

第２図から明らかなように、板厚減少量Δｔは、めっき
層Ｓｌが完全に研削除去されるまで、はぼ一定した速度
で増加する。そして、研削対象がめつき層ＳＩから基質
Ｓ。に移行した段階で。

板厚減少量Δｔの増加速度が低Ｔｉる。

他方、負荷Ｐは、めっき層Ｓ１が研削されている状態で
は、０．９Ａを中心として±０．１Ａの範囲で変動する
。研削対象がめつき層Ｓ１から基質Ｓ。に移行すると、
Ａ２めっき層に比較しＦｅ基質の高度が大きいため、負
荷Ｐが急激に増加する。そして、基質Ｓ０が研削されて
いる状態で、２．１±０．３Ａの範囲で負荷Ｐが変動す
る。

このことから、負荷Ｐに急激な変動が現れた時点ｔは、
めっき層Ｓ１の研削除去が完了した時点に対応している
ことが判る。

そこで、駆動モータＭ、の負荷Ｐを検出することによっ
て、めっき層Ｓ１或いは基質Ｓ０の何れを現在研削して
いるかを判別することができる。

更に、後述するように負荷Ｐを常時微分演算し、その演
算結果に急激な変動が生じた時点を、めっき層Ｓ１から
基質Ｓ０に研削対象が移行した時点として取扱うことが
できる。したがって、負荷変動の有無に応じ研削砥石の
押圧力２回転速度或いは研削箇所を変えることにより、
基質を実質的に研削することなく、めっき層のみを除去
することが可能となる。

以下、図面を参照しながら、本発明を具体的に説明する
。

本発明の研削装置は、たとえば第７図に概略を示した前
処理ラインに組み込まれる。研削されるめっき鋼帯Ｓは
、アンコイラ−Ｃ１から４基直列に配置した研削装置Ｐ
　Ｉ””　Ｐ　４に送り出される。

それぞれの研削装置Ｐ１〜Ｐ４で幅方向両端部のめっき
層が研削により除去された後、めっき鋼帯Ｓは、洗浄機
Ｗ及び乾燥１１！Ｄを経て、エツジトリマーＴに送られ
る。エツジトリマーＴでは、研削によってダした幅方向
両端部をトリミングし、めっき鋼帯Ｓの幅を一定に揃え
る。次いで、めっき鋼帯Ｓは、コイラーＣ２に巻き取ら
れる。

研削装置Ｐ１〜Ｐ４は、めっき鋼帯Ｓの幅方向両端部の
表面及び裏面にそれぞれ対向する研削ヘッドＨ５〜Ｈ４
，及びめっき鋼帯Ｓを介し研削ヘッドＨ１〜Ｈ４と対に
なったバックアップロールＢ１〜Ｂ４を備えている。研
削ヘッドＨ１〜Ｈ４は、それぞれ駆動モータＭ、−Ｍ４
で回転され、めっき鋼帯Ｓに対する押圧力が圧力設定機
Ｆ１〜Ｆ４で調整される。

コイラーＣ２に巻き取られためっき鋼帯Ｓは、第８図、
第９図等に示したロールレスフォーミング設備に搬送さ
れ、製管される。なお、第７図に示したような前処理ラ
インをロールレスフォーミング設備自体に組み込み、研
削、洗浄、成形、溶接を一貫したラインで行うこともで
きる。

めりきＷ４帯Ｓに対する研削ヘッドＨ，の押圧力調整機
構を第１図に示すが、他の研削ヘッドＨ２〜Ｈ４も同様
な押圧力調整機構を備えている。

研削ヘッドＨ１は、前に説明したように中央が側ら端部
に向けてめっき鋼帯Ｓの表面に接触するように回転し、
めっき鋼帯Ｓの端部上面にあるめっき層Ｓ１を横研削す
る。しかし、これに拘束されることなく、回転軸１０を
搬送方向りに対し直角に保持し、めっき鋼帯Ｓを縦研削
しても良い。

研削ヘッドＨ，は、めっき鋼帯Ｓの研削箇所を下流側に
移行させるため、走行方向りに沿って移動可能に設ける
こともできる。

回転軸１０は、軸受け１１を介して機枠１２で支持され
ている。機枠１２にはラック１３が設けられており、ラ
ック１３に歯車１４が噛み合っている。歯車１４は、ス
テッピングモータ１５からの動力を受けて回転し、ラッ
ク１３を介して機枠１２を昇降させる。これにより、め
っき鋼帯Ｓに対する研削ヘッドＨ１の加圧力を調整する
押圧力調整機構Ｆ、が構成される。なお、機枠１２の昇
降手段としては、ラック１３及び歯車１４の噛み合いに
代えて、たとえばチェーン、スプロケット等の他の機構
を採用することができる。

研削ヘッドＨ１と反対側の位置で、めっき鋼帯Ｓの裏面
にバックアップロールＢ１が回転可能に配置されている
。バックアップロールＢ、の回転軸１６は、研削ヘッド
Ｈ１の回転軸１０と同じ方向、すなわちめっき鋼帯Ｓの
走行方向りと平行に保持されている。また、バックアッ
プロールＢ１は、研削ヘッドＨ１と同様に、中央側から
端部に向けてめっき鋼帯Ｓの裏面にあるめっき層Ｓ２に
接触する方向で回転する。

研削ヘッドＨ３は、駆動モータＭ、からの動力が回転軸
１０に伝達されて回転する。このとき、めっき鋼帯Ｓの
めっき層Ｓ、或いは基質Ｓ０の何れが研削されているか
に応じて研削力が変わるため、駆動モータＭ、に加わる
負荷が変動する。この負荷変動は、たとえば駆動モータ
Ｍ、に供給される電流の変化となって表れる。

そこで、負荷に対応した電流を検出計１７で測定し、測
定結果を検出信号ａとして制御機構１８に入力する。制
御機構１８では、入力された検出信号ａを常時微分し、
その演算結果に急激な変化が表れたとき、制御信号すを
ステッピングモータ１５に８カする。微分演算結果の急
激な変化は研削がめつき層Ｓ１から基質Ｓ０に移行した
ことを示すので、ステッピングモータ１５によって歯車
１４を回転させ、機枠１２を上昇させる。その結果、め
っき鋼帯Ｓに対する研削ヘッドＨ，の押圧状態が緩和さ
れ、基質Ｓ０の研削が防止される。

なお、第１図の記号Ｃは、制御機構１８に入力される基
準信号を示す。

また、研削砥石Ｈ，の回転速度を低下させ、或いは研削
砥石Ｈ１を走行方向りに関して上流側のめっき鋼板Ｓの
表面部分に移動させることによっても、基質Ｓ０の研削
が防止される。

［実施例］ 以下、Ａｆｆめっきオーステナイトステンレス鋼帯から
溶接鋼管を製造することに本発明を適用した実施例を説
明する。

めっき鋼帯としては、板厚が０．４０ｍｍで板幅１６０
．０ｍｍのステンレス鋼帯５ＵＳ３０４に目付は量４０
ｇ／ｍ”（厚み１５μｍｌのＡＩ２めっき層を形成した
ものを使用した。

このめっき鋼帯を、第１図に示した構造をもつ研削装置
で研削した。研削ヘッドとしては、１゜０ｇ／ｃｍ”の
充填密度でポリビニルアルコール及び微細なＡＲｚＯｓ
粒子を混合し、繊維状に紡糸・形成した研削砥石を使用
した。そして、本発明に従った条件Ｉ、及び従来のよう
に一定条件下で研削を行う条件ｎ、ｍの下で、Ａ２めっ
きオーステナイトステンレス鋼板を研削した。各条件共
に、銅帯の移動速度を５ｍ／分、研削砥石の回転数を６
ｏｏ回／分に設定した。

［条件Ｉ］ 回転している研削砥石を走行中の銅帯の端部に押し付け
て、研削砥石の圧下刃を徐々に増加させた。負荷Ｐは、
研削の進行に伴って徐々に増加した。負荷Ｐに急激な変
動が観察された時点で、銅帯に対する研削砥石の圧下刃
を５％低下させた。

その後、圧下刃を徐々に増加させ、負荷Ｐに再び急激な
変動が観察された時点で圧下刃を低下させるパターンを
繰り返しながら、銅帯の両端表裏面の研削を行った。な
お、負荷Ｐの変動は圧下刃にして約５ｋｇｆのときに発
生したが、この値は研削条件に応じて種々変動した。

［条件■］ 研削砥石の圧下刃を一定値５ｋｇｆに保ち、銅帯の両端
表裏面の研削を行った。このとき、負荷Ｐは、０．９〜
３．３Ａの範囲で変動した。

［条件■コ 研削砥石の圧下刃を一定値３ｋｇｆに保ち、銅帯の両端
表裏面の研削を行った。このとき、負荷Ｐは、０．５〜
０．９Ａの範囲で変動した。

研削後、めっき銅帯の端部を観察した。条件Ｉで研削さ
れためつき鋼帯の端部は、第３図（ａ）に示すように、
基質Ｓ。の研削減厚ΔＳが極めて小さく、０．３８ｍｍ
以上の端部板厚を確保することができた。

これに対し、条件■で研削されためつき鋼帯の端部は、
めっき層Ｓ１の除去が完全に行われているものの、銅帯
の長手方向のところどころで基質Ｓｏまでが大きく研削
されていた。この部分は、第３図（ｂ）に示すように、
研削減厚ΔＳが大きく、端部板厚が０．３０’ｍｍに達
することもあった。

また、条件ｍで研削しためつき鋼帯では、基質Ｓ０が研
削されることはないが、めっき層Ｓ、の研削除去が不十
分であった。すなわち、めっき層Ｓ１が残存している箇
所が研削長さの約５０％を占め、その残存量は最大部で
めっき層Ｓ１の４０％であった。

幅方向両端部の表裏両面にあるめっき層が研削除去され
ためっき鋼帯は、第９図に要部を示したロールレスフォ
ーミング設備により、直径５０゜８ｍｍの管状に成形さ
れた。そして、幅方向両端部をＴＩＧ溶接し、ステンレ
ス鋼管を製造した。

なお、シールドガスとして若干の水素を含有するＡｒガ
スを１０４２／分の流量で供給しながら、溶接電流１３
０−１６０Ａで溶接を行った。

条件Ｉ及び■で研削した銅帯を造管して得られた溶接部
は、第４図（ａｌに示すようにフェライト相を実質的に
含まないデンドライト状のオーステナイト組織をもって
いた。

他方、条件■で研削した銅帯を造管して得られた溶接部
は、第４図（ｂ）に示すように、オーステナイト中にフ
ェライトが部分的に析出した組織をもっていた。この場
合、めっき層の主成分であるＡｆｆが溶接部に取り込ま
れることに起因し、オーステナイトマトリックスにフェ
ライト相が分散した組織となったものと考えられる。ま
た、一部に硬質の金属間化合物ＦｅＡｆ２が析出してい
た。

溶接部の硬度を調査したところ、めっき層の除去如何に
応じて、第５図に示すように硬度が大きく変わることが
判った。すなわち、条件Ｉ及びｎで研削した銅帯から造
管した第４図（ａ）に示すオーステナイト組織をもつ溶
接部では、母材とほぼ同様な硬度であり、溶接部で硬度
が格別上昇する傾向がみられなかった。

これに対し、条件■で研削した銅帯を造管して得られた
第４図（ｂ）に示すオーステナイト中にフェライトが析
出した組織をもつ溶接部では、ビード中央付近での硬度
が著しく上昇していた。これは、オーステナイト組織に
比較して、硬度が高いフェライト相及び金属間化合物Ｆ
ｅＡｆｆが溶接部に析出している結果である。

次いで、得られたステンレス溶接鋼管を第６図に示す工
程でコルゲート加工し、フレキシブルチューブを製造し
た。

先ず、肉厚０．４ｍｍ、外径５０．８ｍｍの溶接鋼管を
長さ３００ｍｍに切り出し、試験片２０を用意した（第
６図ａ）。

試験片２０の一端側開口をプラグ２１で塞ぎ、内部に加
圧水２２を充満させた後、他端側開口をプラグ２３で閉
塞した。そして、試験片２０を上金型２４及び下金型２
５で挟み、試験片２０の一端を反力受け２６に固定し、
他端に配置した加圧具２７を介し加工圧力Ｆを加えた（
第６図ｂ）。

止金型２４及び下金型２５には、製造しようとするフレ
キシブルチューブの輪郭に対応した凹部２８が形成され
ている。そのため、加工圧力Ｆによって上金型２４及び
下金型２５を反力受け２６に押し付けると、凹部２８に
対応した膨出部２９が試験片２０に形成される（第６図
Ｃ）。

このようにして、拡管率４２％で、山とッチｐが２０ｍ
ｍのフレキシブルチューブ３０が得られた（第６図ｄ）
。

得られたフレキシブルチューブ３０の溶接部を観察した
。条件■で研削した銅帯から製造されたフレキシブルチ
ューブにおいては、亀裂、破断等の欠陥が溶接部に検出
されなかった。他方、条件■及びｍで研削された銅帯か
ら製造されたフレキシブルチューブでは、溶接部に多数
の亀裂が発生していた。また、コルゲート加工の途中で
試験片が折れ、加工できないものもあった。これら血管
発生は、条件■では溶接部及びその近傍における肉厚減
少が原因であり、条件ｍでは溶接金属へのＡ℃混入によ
る脆化が原因であると考えられる。

この対比から明らかなように、幅方向両端部にあるＡ２
めっき層を除去した後で、めっき鋼帯を溶接するとき、
良好な加工性をもつ溶接部が得られ、高度の加工率が要
求されるコルゲート加工。

バルジ加工等に対しても十分な耐力をもつ溶接鋼管が得
られる。また、溶接鋼管自体には、耐食性の優れたＡ℃
めっき層が形成されているので、耐食性が要求される自
動車排ガスシステム用の部品等として使用される。

なお、以上の実施例では、八βめっきオーステナイトス
テンレス鋼から溶接鋼管を製造する場合を説明した。し
かし、本発明は、これに拘束されるものではなく、Ａｆ
ｆめっきフェライトステンレスｍ、ｚｎめっきオーステ
ナイトステンレス鋼。

Ａｆｆめっき普通鋼、Ｚｎめっき普通鋼等の銅帯をロー
ルレスフォーミングによって成形し、溶接することに対
しても同様に適用される。

たとえば、Ｚｎめっきフェライト系ステンレス鋼を素材
として、幅方向両端部のＺｎめっき層を研削除去した後
で溶接すると、溶接時の入熱で蒸発するＺｎ蒸気によっ
て溶接条件が撹乱されることがない。そのため、一定し
た形状をもつビードを形成することができ、商品価値の
高い溶接鋼管が製造される。

［発明の効果］ 以上に説明したように、本発明においては、幅方向両端
部のめっき層を研削除去した後で、めっき鋼帯をロール
レスフォーミングして溶接するため、めっき層が溶接条
件や溶接部の組織等に悪影響を与えることがない。その
ため、得られた溶接部が母材とほぼ同様な性質を持ち、
高度の加工を施すことができる溶接鋼管が製造される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明におけるめっき鋼帯の研削状態を説明す
るための図、第２図は研削時の負荷及び板厚減少量の時
系列的変化を示したグラフ、第３図は本発明及び比較法
に従って研削しためつき鋼帯の幅方向端部を対比して示
す断面図、第４図はＡＪ２．めっき層を研削除去しため
つき鋼帯及びＡｆｆめっき層があるめっき銅帯の幅方向
両端部を突合せ溶接することによって得られた溶接部の
組織をそれぞれ示し、第５区はＡＪ２めっきの有無が溶
接部の硬度に与える影響を表したグラフ、第６図は溶接
鋼管をコルゲート加工するときの工程を説明するための
図、第７図はめつき銅帯の前処理ラインの一例を示す。 他方、第８図及び第９図は、本発明者等が先に提案した
設備構成を示す。 Ｓ：めっき鋼帯　　　　Ｓ、、Ｓ、・めっき層Ｈ１〜Ｈ
４：研削砥石　　Ｍ、〜Ｍ４：駆動モータ１７：検出計
　　　　　１８：制御機構ａ：検出信号　　　　　ｂ二
制御信号 第２図 に 時　　　間　（秒） （ａ）　　　　　　　　　　　　　　　（ｂ）ピード中
央からの距離（ｍｍ）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）幅方向に一様な残留曲げ応力が付与されためっき
   鋼帯を幅方向にカールさせて円筒体とし、幅方向両端部
   を突合せ溶接して鋼管を製造する際に、前記幅方向端部
   に研削砥石を回転可能に押し当て、研削中に該回転砥石
   に加わる負荷が急激に変動する時点又はその直前で、前
   記めっき鋼帯に対する前記研削砥石の押圧力又は回転速
   度を低下させ、或いは前記幅方向両端部の研削箇所を前
   記めっき鋼帯の長手方向後端側に相対的に移行させるこ
   とを特徴とする鋼管製造方法。
2. （２）請求項１記載のめっき鋼帯がＡｌめっき鋼帯であ
   ることを特徴とする鋼管製造方法。
3. （３）めっき鋼帯の幅方向両端部にあるめっき層を研削
   ・除去して被溶接部を形成する研削装置であり、前記幅
   方向端部に押圧されて回転する研削砥石と、該研削砥石
   に回転力を伝達するモータと、該モータの負荷を検出す
   る検出計と、めっき層が除去されたことを示す急激な負
   荷変動が検出されたとき、前記めっき鋼帯に対する前記
   研削砥石の押圧力又は回転速度を低下させる制御信号を
   出力する制御機構とを備えていることを特徴とするめっ
   き鋼帯用研削装置。