JPH07272922A - 耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法 - Google Patents
耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法Info
- Publication number
- JPH07272922A JPH07272922A JP7034353A JP3435395A JPH07272922A JP H07272922 A JPH07272922 A JP H07272922A JP 7034353 A JP7034353 A JP 7034353A JP 3435395 A JP3435395 A JP 3435395A JP H07272922 A JPH07272922 A JP H07272922A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- magnet
- bonded magnet
- atomic
- magnetic powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
- H01F41/026—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets protecting methods against environmental influences, e.g. oxygen, by surface treatment
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 温度７０℃、相対湿度８５％の雰囲気条件下
で長時間放置した場合の初期磁石特性からの劣化が極め
て少なく、安定した高磁石特性を有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系
樹脂結合型磁石の製造方法の提供。 【構成】 特定成分を有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型
磁石体表面に、貴金属層と特定卑金属からなる無電解め
っき層、電解めっき層の３層を順次積層することにより
すぐれた密着性を有し、無電解めっき層の形成によっ
て、緻密性、密着性にすぐれた均質な電解めっき層の形
成が可能であり、湿気、ガス等の外部環境の変化に対し
て、磁石をより完全に保護でき、温度７０℃、相対湿度
８５％の条件下で１０００時間放置したときの初期磁石
特性からの劣化が５％以下である耐食性樹脂結合型磁石
を得る。
で長時間放置した場合の初期磁石特性からの劣化が極め
て少なく、安定した高磁石特性を有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系
樹脂結合型磁石の製造方法の提供。 【構成】 特定成分を有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型
磁石体表面に、貴金属層と特定卑金属からなる無電解め
っき層、電解めっき層の３層を順次積層することにより
すぐれた密着性を有し、無電解めっき層の形成によっ
て、緻密性、密着性にすぐれた均質な電解めっき層の形
成が可能であり、湿気、ガス等の外部環境の変化に対し
て、磁石をより完全に保護でき、温度７０℃、相対湿度
８５％の条件下で１０００時間放置したときの初期磁石
特性からの劣化が５％以下である耐食性樹脂結合型磁石
を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、高磁気特性を有しか
つすぐれた耐食性、特に７０℃、相対湿度８５％の雰囲
気に長時間放置した場合の耐食性にすぐれたＦｅ−Ｂ−
Ｒ系樹脂結合型磁石に係り、磁石表面に貴金属層、卑金
属の無電解めっき層、卑金属の電解めっき層を積層し
て、すぐれた密着性を有し、耐食性試験における初期磁
石特性からの劣化が少なく、極めて安定した磁石特性を
有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法に関す
る。
つすぐれた耐食性、特に７０℃、相対湿度８５％の雰囲
気に長時間放置した場合の耐食性にすぐれたＦｅ−Ｂ−
Ｒ系樹脂結合型磁石に係り、磁石表面に貴金属層、卑金
属の無電解めっき層、卑金属の電解めっき層を積層し
て、すぐれた密着性を有し、耐食性試験における初期磁
石特性からの劣化が少なく、極めて安定した磁石特性を
有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、樹脂結合型磁石が、従来の焼結磁
石では製造不可能であった複雑形状や薄肉形状磁石の製
造が可能であり、インサートやアウトサート等の成型法
により、他部品との一体成形が可能であること、また、
成型時の割れ、欠けが焼結磁石に比較して少なく、寸法
精度も良好で製品歩留りがよく、さらに焼結磁石では方
向性による収縮率の違いにより製造が困難であったラジ
アル異方化が可能である等の利点により、生産量が増大
している。また、樹脂結合型磁石の組成も従来からのフ
ェライト系磁性粉末、希土類Ｃｏ系磁性粉末に加え、最
近、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁性粉末を用いた樹脂結合型磁石が
提案されている。
石では製造不可能であった複雑形状や薄肉形状磁石の製
造が可能であり、インサートやアウトサート等の成型法
により、他部品との一体成形が可能であること、また、
成型時の割れ、欠けが焼結磁石に比較して少なく、寸法
精度も良好で製品歩留りがよく、さらに焼結磁石では方
向性による収縮率の違いにより製造が困難であったラジ
アル異方化が可能である等の利点により、生産量が増大
している。また、樹脂結合型磁石の組成も従来からのフ
ェライト系磁性粉末、希土類Ｃｏ系磁性粉末に加え、最
近、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系磁性粉末を用いた樹脂結合型磁石が
提案されている。
【０００３】しかしながら、上記のＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂
結合型磁石は主成分として、空気中で酸化し次第に安定
な酸化物を生成し易いＲ（希土類元素）及びＦｅを含有
するため、磁気回路に組込んだ場合に、磁石表面に露出
した磁性粉末に生成する酸化物により、磁気回路の出力
低下及び磁気回路間のばらつきを惹起し、また、表面酸
化物の脱落による周辺機器への汚染の問題があった。
結合型磁石は主成分として、空気中で酸化し次第に安定
な酸化物を生成し易いＲ（希土類元素）及びＦｅを含有
するため、磁気回路に組込んだ場合に、磁石表面に露出
した磁性粉末に生成する酸化物により、磁気回路の出力
低下及び磁気回路間のばらつきを惹起し、また、表面酸
化物の脱落による周辺機器への汚染の問題があった。
【０００４】そのため樹脂結合型磁石の耐食性を改善す
る方法として、樹脂結合型磁石表面に有機質合成樹脂を
被覆する方法（特開昭６３−２４４７０９号）、あるい
はＲ−Ｂ−Ｆｅ系磁性粉末の粒子表面に無電解、電解め
っきを行なう方法（特開昭６４−１５３０１号、特開昭
６３−２４４７０３号）が提案されている。
る方法として、樹脂結合型磁石表面に有機質合成樹脂を
被覆する方法（特開昭６３−２４４７０９号）、あるい
はＲ−Ｂ−Ｆｅ系磁性粉末の粒子表面に無電解、電解め
っきを行なう方法（特開昭６４−１５３０１号、特開昭
６３−２４４７０３号）が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
Ｒ−Ｂ−Ｆｅ系樹脂結合型磁石表面に有機質合成樹脂を
被覆する方法においては、その防錆効果は不十分であ
り、温度７０℃、相対湿度８５％の雰囲気条件下で５０
０時間以上放置した場合、腐食が発生する。
Ｒ−Ｂ−Ｆｅ系樹脂結合型磁石表面に有機質合成樹脂を
被覆する方法においては、その防錆効果は不十分であ
り、温度７０℃、相対湿度８５％の雰囲気条件下で５０
０時間以上放置した場合、腐食が発生する。
【０００６】また、磁性粉末の粒子表面に無電解、電解
めっきを行なう方法においては、その防錆効果は向上す
るが、めっき液中に希土類金属、鉄等が溶出し磁性粉末
の磁気特性が劣化するとともに、めっき本来の耐食性を
生かすことが不可能である。また、樹脂結合型磁石に直
接無電解めっき、あるいは電解めっきを行なう場合は磁
石中の磁性粉末が樹脂に覆われているため、均質なめっ
き層を被着することは困難であった。
めっきを行なう方法においては、その防錆効果は向上す
るが、めっき液中に希土類金属、鉄等が溶出し磁性粉末
の磁気特性が劣化するとともに、めっき本来の耐食性を
生かすことが不可能である。また、樹脂結合型磁石に直
接無電解めっき、あるいは電解めっきを行なう場合は磁
石中の磁性粉末が樹脂に覆われているため、均質なめっ
き層を被着することは困難であった。
【０００７】この発明は、Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁
石の耐食性の改善を目的とし、特に温度７０℃、相対湿
度８５％の雰囲気条件下で長時間放置した場合の初期磁
石特性からの劣化が極めて少なく、安定した高磁石特性
を有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法の提
供を目的とする。
石の耐食性の改善を目的とし、特に温度７０℃、相対湿
度８５％の雰囲気条件下で長時間放置した場合の初期磁
石特性からの劣化が極めて少なく、安定した高磁石特性
を有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法の提
供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、密着性にす
ぐれ、すぐれた耐食性、特に、温度７０℃、相対湿度８
５％の雰囲気条件下で長時間放置した場合においても、
その磁石特性が安定したＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石
を目的に、永久磁石体の表面処理方法について種々研究
した結果、特定成分を有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型
磁石体表面に、貴金属層を介して、無電解めっき法によ
る卑金属とさらにその上に電解めっき法による卑金属を
被着することにより、すぐれた密着性と共にすぐれた耐
食性と極めて安定した磁石特性が得られることを知見
し、この発明を完成したものである。
ぐれ、すぐれた耐食性、特に、温度７０℃、相対湿度８
５％の雰囲気条件下で長時間放置した場合においても、
その磁石特性が安定したＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石
を目的に、永久磁石体の表面処理方法について種々研究
した結果、特定成分を有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型
磁石体表面に、貴金属層を介して、無電解めっき法によ
る卑金属とさらにその上に電解めっき法による卑金属を
被着することにより、すぐれた密着性と共にすぐれた耐
食性と極めて安定した磁石特性が得られることを知見
し、この発明を完成したものである。
【０００９】すなわち、この発明は、Ｒ（ＲはＮｄ、Ｐ
ｒ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｔｂのうち少なくとも１種あるいはさ
らに、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｔｍ、Ｙ
ｂ、Ｌｕ、Ｙのうち少なくとも１種からなる）５．５原
子％〜３０原子％、Ｂ２原子％〜２８原子％、Ｆｅ６０
原子％〜８６原子％を主成分とする磁性粉末と、樹脂と
からなる樹脂結合型磁石体表面に、Ｐｄ、Ａｇ、Ｐｔ及
びＡｕ等から選ばれた少なくとも１種の貴金属層、Ｎ
ｉ、Ｃｕ、Ｓｎ及びＣｏ等から選ばれた少なくとも１種
の卑金属からなる無電解めっき層、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、
及びＣｏ等から選ばれた少なくとも１種の卑金属からな
る電解めっき層を順次積層することを特徴とする耐食性
のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法で
ある。
ｒ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｔｂのうち少なくとも１種あるいはさ
らに、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｔｍ、Ｙ
ｂ、Ｌｕ、Ｙのうち少なくとも１種からなる）５．５原
子％〜３０原子％、Ｂ２原子％〜２８原子％、Ｆｅ６０
原子％〜８６原子％を主成分とする磁性粉末と、樹脂と
からなる樹脂結合型磁石体表面に、Ｐｄ、Ａｇ、Ｐｔ及
びＡｕ等から選ばれた少なくとも１種の貴金属層、Ｎ
ｉ、Ｃｕ、Ｓｎ及びＣｏ等から選ばれた少なくとも１種
の卑金属からなる無電解めっき層、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、
及びＣｏ等から選ばれた少なくとも１種の卑金属からな
る電解めっき層を順次積層することを特徴とする耐食性
のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法で
ある。
【００１０】また、この発明は、前記の構成において、
貴金属層を、貴金属コロイドを吸着させるかあるいは貴
金属の薄膜を気相成膜法により設ける耐食性のすぐれた
Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法を併せて提案
する。さらに、この発明は、上記の構成において、貴金
属コロイドを、非水液媒またはｐＨ６．０〜９．０の中
性水液媒中に分散させ、該液媒中に磁石体を浸漬あるい
は該液媒を磁石体に塗布することにより貴金属コロイド
を吸着させる耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合
型磁石の製造方法を併せて提案する。
貴金属層を、貴金属コロイドを吸着させるかあるいは貴
金属の薄膜を気相成膜法により設ける耐食性のすぐれた
Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法を併せて提案
する。さらに、この発明は、上記の構成において、貴金
属コロイドを、非水液媒またはｐＨ６．０〜９．０の中
性水液媒中に分散させ、該液媒中に磁石体を浸漬あるい
は該液媒を磁石体に塗布することにより貴金属コロイド
を吸着させる耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合
型磁石の製造方法を併せて提案する。
【００１１】
【作用】この発明は、特定成分を有するＦｅ−Ｂ−Ｒ系
樹脂結合型磁石体表面に、貴金属層と特定卑金属からな
る無電解めっき層、電解めっき層の３層を順次積層する
ことによりすぐれた密着性を有し、温度７０℃、相対湿
度８５％の条件下で１０００時間放置したときの初期磁
石特性からの劣化が５％以下である耐食性樹脂結合型磁
石を得ることを特徴とする。
樹脂結合型磁石体表面に、貴金属層と特定卑金属からな
る無電解めっき層、電解めっき層の３層を順次積層する
ことによりすぐれた密着性を有し、温度７０℃、相対湿
度８５％の条件下で１０００時間放置したときの初期磁
石特性からの劣化が５％以下である耐食性樹脂結合型磁
石を得ることを特徴とする。
【００１２】さらに、詳述すれば、前記Ｆｅ−Ｂ−Ｒ系
樹脂結合型磁石体表面に、単に無電解めっき法によりＮ
ｉ、Ｃｕ、Ｓｕ、及びＣｏ等から選ばれた卑金属の少な
くとも１種からなる金属層を被覆した場合は、磁石中の
磁性粉末が樹脂に覆われているため、均質なめっき層を
被着することが困難であり、温度７０℃、相対湿度８５
％に１００時間放置の耐食性試験条件で、その磁石特性
は劣化し不安定となる。
樹脂結合型磁石体表面に、単に無電解めっき法によりＮ
ｉ、Ｃｕ、Ｓｕ、及びＣｏ等から選ばれた卑金属の少な
くとも１種からなる金属層を被覆した場合は、磁石中の
磁性粉末が樹脂に覆われているため、均質なめっき層を
被着することが困難であり、温度７０℃、相対湿度８５
％に１００時間放置の耐食性試験条件で、その磁石特性
は劣化し不安定となる。
【００１３】これに対して、前記樹脂結合型磁石体表面
にＰｄ、Ａｇ、Ｐｔ、Ａｕ等から選ばれた少なくとも１
種の貴金属層を設けた後、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、及びＣｏ
等から選ばれた少なくとも１種の卑金属の無電解めっき
層、さらにその上にＮｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、及びＣｏ等から
選ばれた少なくとも１種の卑金属の電解めっき層を順次
積層したこの発明による場合には、無電解めっき層の形
成によって、緻密性、密着性にすぐれた均質な電解めっ
き層の形成が可能であり、湿気、ガス等の外部環境の変
化に対して、磁石をより完全に保護できることを知見し
た。
にＰｄ、Ａｇ、Ｐｔ、Ａｕ等から選ばれた少なくとも１
種の貴金属層を設けた後、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、及びＣｏ
等から選ばれた少なくとも１種の卑金属の無電解めっき
層、さらにその上にＮｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、及びＣｏ等から
選ばれた少なくとも１種の卑金属の電解めっき層を順次
積層したこの発明による場合には、無電解めっき層の形
成によって、緻密性、密着性にすぐれた均質な電解めっ
き層の形成が可能であり、湿気、ガス等の外部環境の変
化に対して、磁石をより完全に保護できることを知見し
た。
【００１４】また、樹脂結合型磁石表面に、卑金属の電
解めっき層を直接被覆した場合には、磁石中の磁性粉末
が樹脂に覆われているため、電流が均一に流れず、均質
な電解めっき層の被着が不可能な上、樹脂結合型磁石体
の表面から磁性粉末がめっき液中に溶出し、磁石体内部
からの腐食が進むが、少なくとも１種の卑金属の無電解
めっき層を被覆し、次いで少なくとも１種の卑金属の電
解めっき層を被覆することにより、緻密性、密着性にす
ぐれた均質な電解めっき層の被着が可能となり、かかる
めっき液中への溶出が防止され、磁石体内部からの腐食
がなくなることを知見した。
解めっき層を直接被覆した場合には、磁石中の磁性粉末
が樹脂に覆われているため、電流が均一に流れず、均質
な電解めっき層の被着が不可能な上、樹脂結合型磁石体
の表面から磁性粉末がめっき液中に溶出し、磁石体内部
からの腐食が進むが、少なくとも１種の卑金属の無電解
めっき層を被覆し、次いで少なくとも１種の卑金属の電
解めっき層を被覆することにより、緻密性、密着性にす
ぐれた均質な電解めっき層の被着が可能となり、かかる
めっき液中への溶出が防止され、磁石体内部からの腐食
がなくなることを知見した。
【００１５】すなわち、樹脂結合型磁石表面の貴金属
層、無電解めっき層、及び電解めっき層は、以下の効果
を有する。 （１）貴金属層 無電解めっき時のめっき層析出開始の促進及び析出開始
の均一化作用により、析出量の均一化を促す。 （２）無電解めっき層（中間層） 電解めっき時に樹脂結合型磁石体に均一な電気が流れ、
均一な電解めっき層を被着させるための通電層であり、
かつ電解めっき液が侵入して、磁性粉末の腐食を極力抑
制する阻止層。 （３）電解めっき層（最外層） コストの安い電解めっきの厚付けにより、緻密且つ、頑
固な保護膜を形成し、密着性のよい長期耐食性を確保す
る。
層、無電解めっき層、及び電解めっき層は、以下の効果
を有する。 （１）貴金属層 無電解めっき時のめっき層析出開始の促進及び析出開始
の均一化作用により、析出量の均一化を促す。 （２）無電解めっき層（中間層） 電解めっき時に樹脂結合型磁石体に均一な電気が流れ、
均一な電解めっき層を被着させるための通電層であり、
かつ電解めっき液が侵入して、磁性粉末の腐食を極力抑
制する阻止層。 （３）電解めっき層（最外層） コストの安い電解めっきの厚付けにより、緻密且つ、頑
固な保護膜を形成し、密着性のよい長期耐食性を確保す
る。
【００１６】この発明において、樹脂結合型磁石体表面
のＰｄ、Ａｇ、Ｐｔ、Ａｕ等から選ばれた少なくとも１
種からなる貴金属層は、非水系又は水系溶媒に分散して
いるコロイドを吸着させるか、あるいは前記貴金属を真
空蒸着法やイオンスパッター法、イオンプレーティング
法等の公知の気相成膜法にて薄膜形成することが好まし
い。また、前記貴金属厚みは１０Å〜１００Åが好まし
い。
のＰｄ、Ａｇ、Ｐｔ、Ａｕ等から選ばれた少なくとも１
種からなる貴金属層は、非水系又は水系溶媒に分散して
いるコロイドを吸着させるか、あるいは前記貴金属を真
空蒸着法やイオンスパッター法、イオンプレーティング
法等の公知の気相成膜法にて薄膜形成することが好まし
い。また、前記貴金属厚みは１０Å〜１００Åが好まし
い。
【００１７】この発明において、樹脂結合型磁石体表面
に貴金属コロイドを吸着させる方法は、Ｐｄ、Ａｇ、Ｐ
ｔ、Ａｕ等から選ばれた少なくとも１種からなる貴金属
コロイドを非水液媒またはｐＨ６．０〜９．０の中性水
液媒中に分散させ、液媒中に前記樹脂結合型磁石体を浸
漬する方法、あるいは金属コロイドが分散している液媒
を樹脂結合型磁石体表面に塗布する方法が好ましい。
に貴金属コロイドを吸着させる方法は、Ｐｄ、Ａｇ、Ｐ
ｔ、Ａｕ等から選ばれた少なくとも１種からなる貴金属
コロイドを非水液媒またはｐＨ６．０〜９．０の中性水
液媒中に分散させ、液媒中に前記樹脂結合型磁石体を浸
漬する方法、あるいは金属コロイドが分散している液媒
を樹脂結合型磁石体表面に塗布する方法が好ましい。
【００１８】この発明において、貴金属コロイドが分散
している非水液媒としては、ベンゼン、トルエン、キシ
レン等の炭化水素類、トリクロロトリフルオロエタン、
クロロホルム、トリクロロエタン等のハロゲン化炭化水
素類、酢酸エチル等が好ましい。
している非水液媒としては、ベンゼン、トルエン、キシ
レン等の炭化水素類、トリクロロトリフルオロエタン、
クロロホルム、トリクロロエタン等のハロゲン化炭化水
素類、酢酸エチル等が好ましい。
【００１９】また、貴金属コロイドが分散している中性
水液媒としては、塩化パラジウム等の貴金属塩を水溶性
分散剤の存在下で、塩化すず、ヒドラジン等の水溶性還
元剤で還元して得られる粒径２０Å〜５０Åの貴金属が
均一に分散している溶液を使用することができる。水溶
性分散剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリ
ウム等の陰イオン性界面活性剤を使用することができ
る。中性水液媒のｐＨは６．０〜９．０が好ましく、ｐ
Ｈ６．０未満では、樹脂結合型磁石体表面に露出した磁
性粉末が腐食され、ｐＨ９．０を越えると、貴金属が安
定して分散した液媒が得られない。
水液媒としては、塩化パラジウム等の貴金属塩を水溶性
分散剤の存在下で、塩化すず、ヒドラジン等の水溶性還
元剤で還元して得られる粒径２０Å〜５０Åの貴金属が
均一に分散している溶液を使用することができる。水溶
性分散剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリ
ウム等の陰イオン性界面活性剤を使用することができ
る。中性水液媒のｐＨは６．０〜９．０が好ましく、ｐ
Ｈ６．０未満では、樹脂結合型磁石体表面に露出した磁
性粉末が腐食され、ｐＨ９．０を越えると、貴金属が安
定して分散した液媒が得られない。
【００２０】また、この発明において、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓ
ｎ、及びＣｏ等から選ばれた少なくとも１種の卑金属層
は、無電解めっき法にて、１０μｍ以下の厚みに被着さ
れるのが好ましく、さらに好ましくは２〜７μｍ厚みで
あり、無電解めっき法は公知のいずれの方法であっても
利用できる。
ｎ、及びＣｏ等から選ばれた少なくとも１種の卑金属層
は、無電解めっき法にて、１０μｍ以下の厚みに被着さ
れるのが好ましく、さらに好ましくは２〜７μｍ厚みで
あり、無電解めっき法は公知のいずれの方法であっても
利用できる。
【００２１】無電解めっき法によるＮｉまたはＣｏの被
着の場合には、還元剤として使用する次亜リン酸ナトリ
ウム、ジメチルアミンボラン、水素化ホウ素ナトリウム
等に由来する１４ｗｔ％以下のＰまたは７ｗｔ％以下の
Ｂ、もしくは１４ｗｔ％以下のＰおよび７ｗｔ％以下の
Ｂが不可避的に含有されるが、ＣｕまたはＳｎの無電解
めっき層には、使用する還元剤の関係で前記ＰまたはＢ
は含有しない。無電解めっき液のｐＨは、６．０〜９．
５が好ましく、ｐＨ６．０未満では樹脂結合型磁石体表
面に露出した磁性粉末が腐食され、ｐＨ９．５を越える
と卑金属の析出が起らない。
着の場合には、還元剤として使用する次亜リン酸ナトリ
ウム、ジメチルアミンボラン、水素化ホウ素ナトリウム
等に由来する１４ｗｔ％以下のＰまたは７ｗｔ％以下の
Ｂ、もしくは１４ｗｔ％以下のＰおよび７ｗｔ％以下の
Ｂが不可避的に含有されるが、ＣｕまたはＳｎの無電解
めっき層には、使用する還元剤の関係で前記ＰまたはＢ
は含有しない。無電解めっき液のｐＨは、６．０〜９．
５が好ましく、ｐＨ６．０未満では樹脂結合型磁石体表
面に露出した磁性粉末が腐食され、ｐＨ９．５を越える
と卑金属の析出が起らない。
【００２２】無電解めっき層上に設ける卑金属層は、周
知の電解めっき法による被着方法にて、５〜５０μｍの
厚みに被着されるが好ましく、更に好ましくは１０〜２
５μｍの厚みである。
知の電解めっき法による被着方法にて、５〜５０μｍの
厚みに被着されるが好ましく、更に好ましくは１０〜２
５μｍの厚みである。
【００２３】この発明の対象とするＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂
結合型磁石は異方性磁石及び等方性磁石を包含するもの
である。すなわち、以下に示す圧縮成型、射出成型、押
し出し成型、圧延成型、樹脂含浸法等、公知のいずれの
製造方法であってもよい。圧縮成型の場合は、等方性磁
石は、磁性粉末に熱硬化性樹脂、カップリング剤、滑剤
等を添加混練した後、圧縮成型後加熱し、樹脂を硬化し
て得られる。異方性磁石は、異方性磁性粉末に熱硬化性
樹脂、カップリング剤、滑剤等を添加混練した後、磁界
中で、圧縮成型後加熱し、樹脂を硬化して得られる。
結合型磁石は異方性磁石及び等方性磁石を包含するもの
である。すなわち、以下に示す圧縮成型、射出成型、押
し出し成型、圧延成型、樹脂含浸法等、公知のいずれの
製造方法であってもよい。圧縮成型の場合は、等方性磁
石は、磁性粉末に熱硬化性樹脂、カップリング剤、滑剤
等を添加混練した後、圧縮成型後加熱し、樹脂を硬化し
て得られる。異方性磁石は、異方性磁性粉末に熱硬化性
樹脂、カップリング剤、滑剤等を添加混練した後、磁界
中で、圧縮成型後加熱し、樹脂を硬化して得られる。
【００２４】射出成型、押し出し成型、圧延成型の場合
は、等方性磁石は、磁性粉末に熱可塑性樹脂、カップリ
ング剤、滑剤等を添加混練した後、射出成型、押し出し
成型、圧延成型のいずれかの方法で成型して得られる。
異方性磁石は、異方性磁性粉末に熱可塑性樹脂、カップ
リング剤、滑剤等を添加混練した後、磁界中で、射出成
型、押し出し成型、圧延成型のいずれかの方法で成型し
て得られる。ただし、押し出し成型、圧延成型の場合
は、磁性粉末の形状により、無磁界中でも異方化が可能
である。
は、等方性磁石は、磁性粉末に熱可塑性樹脂、カップリ
ング剤、滑剤等を添加混練した後、射出成型、押し出し
成型、圧延成型のいずれかの方法で成型して得られる。
異方性磁石は、異方性磁性粉末に熱可塑性樹脂、カップ
リング剤、滑剤等を添加混練した後、磁界中で、射出成
型、押し出し成型、圧延成型のいずれかの方法で成型し
て得られる。ただし、押し出し成型、圧延成型の場合
は、磁性粉末の形状により、無磁界中でも異方化が可能
である。
【００２５】樹脂含浸法においては、磁性粉末を圧縮成
型後、必要に応じて熱処理した後、熱硬化性樹脂を含浸
し、加熱して樹脂を硬化させて得る（等方性磁石）、あ
るいは異方性磁性粉末を用い成型を磁界中で行なう（異
方性磁石）、また、磁性粉末を圧縮成型後、必要に応じ
て熱処理した後、熱可塑性樹脂を含浸して得る（等方性
磁石）、あるいは異方性磁性粉末を用い成型を磁界中で
行なう（異方性磁石）。
型後、必要に応じて熱処理した後、熱硬化性樹脂を含浸
し、加熱して樹脂を硬化させて得る（等方性磁石）、あ
るいは異方性磁性粉末を用い成型を磁界中で行なう（異
方性磁石）、また、磁性粉末を圧縮成型後、必要に応じ
て熱処理した後、熱可塑性樹脂を含浸して得る（等方性
磁石）、あるいは異方性磁性粉末を用い成型を磁界中で
行なう（異方性磁石）。
【００２６】この発明において、樹脂結合型磁石中の磁
性粉末の充填率は、前記製造方法により異なるが、７０
〜９９．５ｗｔ％であり、残部０．５〜３０ｗｔ％が樹
脂その他である。圧縮成型法の場合、磁性粉末の充填率
は９５〜９９．５ｗｔ％、射出成型の場合、９０〜９５
ｗｔ％、樹脂含浸法の場合、９６〜９９．５ｗｔ％が好
ましい。また、磁性粉末の粒度、特性は特に限定しない
が、平均粒度は３００μｍ以下が好ましく、さらには１
００μｍ以下が好ましく、その保磁力は３ｋＯｅ以上が
好ましい。
性粉末の充填率は、前記製造方法により異なるが、７０
〜９９．５ｗｔ％であり、残部０．５〜３０ｗｔ％が樹
脂その他である。圧縮成型法の場合、磁性粉末の充填率
は９５〜９９．５ｗｔ％、射出成型の場合、９０〜９５
ｗｔ％、樹脂含浸法の場合、９６〜９９．５ｗｔ％が好
ましい。また、磁性粉末の粒度、特性は特に限定しない
が、平均粒度は３００μｍ以下が好ましく、さらには１
００μｍ以下が好ましく、その保磁力は３ｋＯｅ以上が
好ましい。
【００２７】この発明におけるＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合
型磁石を構成する磁性粉末は、下記方法等の公知のいず
れの方法で得られたものであってもよい。 （１）溶体急冷法により得られたリボンを粉砕し、更に
必要に応じて熱処理して得られた磁性粉末、（２）母合
金溶湯をアトマイズ法によ粉末化し、更に必要に応じて
熱処理して得られた磁性粉末、（３）インゴットをＨ2
雰囲気で熱処理して粉砕した後、脱Ｈ2処理して得ら
れ、更に必要に応じて熱処理して得られた磁性粉末、
（４）直接還元拡散によって得られた反応生成物を粉
砕、洗浄後熱処理して得られた磁性粉末、（５）焼結体
あるいはインゴットを粉砕し、必要に応じて熱処理して
得られた磁性粉末、（６）上記磁性粉末にスパッター等
にて希土類金属を表面に被着させ、熱処理して得られた
磁性粉末、（７）上記磁性粉末をプラズマジェットなど
で加熱した後、急冷して得る磁性粉末、（８）配向成型
体を粉砕し、熱処理して得られた磁性粉末、（９）上記
磁性粉末を熱間加工、粉末圧延、ホットプレス、ダイア
ップセットにより異方化した磁性粉末。
型磁石を構成する磁性粉末は、下記方法等の公知のいず
れの方法で得られたものであってもよい。 （１）溶体急冷法により得られたリボンを粉砕し、更に
必要に応じて熱処理して得られた磁性粉末、（２）母合
金溶湯をアトマイズ法によ粉末化し、更に必要に応じて
熱処理して得られた磁性粉末、（３）インゴットをＨ2
雰囲気で熱処理して粉砕した後、脱Ｈ2処理して得ら
れ、更に必要に応じて熱処理して得られた磁性粉末、
（４）直接還元拡散によって得られた反応生成物を粉
砕、洗浄後熱処理して得られた磁性粉末、（５）焼結体
あるいはインゴットを粉砕し、必要に応じて熱処理して
得られた磁性粉末、（６）上記磁性粉末にスパッター等
にて希土類金属を表面に被着させ、熱処理して得られた
磁性粉末、（７）上記磁性粉末をプラズマジェットなど
で加熱した後、急冷して得る磁性粉末、（８）配向成型
体を粉砕し、熱処理して得られた磁性粉末、（９）上記
磁性粉末を熱間加工、粉末圧延、ホットプレス、ダイア
ップセットにより異方化した磁性粉末。
【００２８】磁性粉末の成分限定理由 この発明の対象である樹脂結合型磁石に用いる磁性粉末
の希土類元素Ｒは、組成の５．５原子％〜３０原子％を
占めるが、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｔｂのうち少なく
とも１種、あるいはさらに、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓｍ、Ｇｄ、
Ｅｒ、Ｅｕ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｙのうち少なくとも１
種を含むものが好ましい。また、通常Ｒのうち１種をも
って足りるが、実用上は２種以上の混合物（ミッシュメ
タル、ジジム等）を入手上の便宜等の理由により用いる
ことができる。なお、このＲは純希土類元素でなくても
よく、工業上入手可能な範囲で製造上不可避な不純物を
含有するものでも差支えない。
の希土類元素Ｒは、組成の５．５原子％〜３０原子％を
占めるが、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｔｂのうち少なく
とも１種、あるいはさらに、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓｍ、Ｇｄ、
Ｅｒ、Ｅｕ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｙのうち少なくとも１
種を含むものが好ましい。また、通常Ｒのうち１種をも
って足りるが、実用上は２種以上の混合物（ミッシュメ
タル、ジジム等）を入手上の便宜等の理由により用いる
ことができる。なお、このＲは純希土類元素でなくても
よく、工業上入手可能な範囲で製造上不可避な不純物を
含有するものでも差支えない。
【００２９】Ｒは、上記系樹脂結合型磁性粉末におけ
る、必須元素であって、５．５原子％未満では、高磁気
特性、特に高保磁力が得られず、３０原子％を越える
と、残留磁束密度（Ｂｒ）が低下して、すぐれた特性の
樹脂結合型磁性粉末が得られない。よって、希土類元素
は、５．５原子％〜３０原子％の範囲とする。好ましく
は、５．５原子％〜１５原子％の範囲である。
る、必須元素であって、５．５原子％未満では、高磁気
特性、特に高保磁力が得られず、３０原子％を越える
と、残留磁束密度（Ｂｒ）が低下して、すぐれた特性の
樹脂結合型磁性粉末が得られない。よって、希土類元素
は、５．５原子％〜３０原子％の範囲とする。好ましく
は、５．５原子％〜１５原子％の範囲である。
【００３０】Ｂは、この発明による樹脂結合型磁性粉末
における、必須元素であって、２原子％未満では、高い
保磁力（ｉＨｃ）は得られず、２０原子％を越えると、
残留磁束密度（Ｂｒ）が低下するため、すぐれた樹脂結
合型磁性粉末が得られない。よって、Ｂは、２原子％〜
２０原子％の範囲とする。好ましくは、２原子％〜１５
原子％の範囲である。
における、必須元素であって、２原子％未満では、高い
保磁力（ｉＨｃ）は得られず、２０原子％を越えると、
残留磁束密度（Ｂｒ）が低下するため、すぐれた樹脂結
合型磁性粉末が得られない。よって、Ｂは、２原子％〜
２０原子％の範囲とする。好ましくは、２原子％〜１５
原子％の範囲である。
【００３１】Ｆｅは、上記系樹脂結合型磁性粉末におい
て、必須元素であり、６０原子％未満では残留磁束密度
（Ｂｒ）が低下し、８６原子％を越えると、高い保磁力
が得られないので、Ｆｅは６０原子％〜８６原子％の含
有とする。
て、必須元素であり、６０原子％未満では残留磁束密度
（Ｂｒ）が低下し、８６原子％を越えると、高い保磁力
が得られないので、Ｆｅは６０原子％〜８６原子％の含
有とする。
【００３２】また、この発明の樹脂結合型磁性粉末にお
いて、Ｆｅの一部をＣｏで置換することは、得られる磁
石の磁気特性を損うことなく、温度特性を改善すること
ができるが、Ｃｏ置換量がＦｅの７０％を越えると、逆
に保磁力が劣化するため、好ましくない。Ｃｏの置換量
がＦｅとＣｏの合計量で５原子％〜１５原子％の場合
は、（Ｂｒ）は置換しない場合に比較して増加するた
め、高磁束密度を得るために好ましい。
いて、Ｆｅの一部をＣｏで置換することは、得られる磁
石の磁気特性を損うことなく、温度特性を改善すること
ができるが、Ｃｏ置換量がＦｅの７０％を越えると、逆
に保磁力が劣化するため、好ましくない。Ｃｏの置換量
がＦｅとＣｏの合計量で５原子％〜１５原子％の場合
は、（Ｂｒ）は置換しない場合に比較して増加するた
め、高磁束密度を得るために好ましい。
【００３３】また、この発明の樹脂結合型磁性粉末は、
Ｒ，Ｂ，Ｆｅの他、工業的生産上不可避的不純物の存在
を許容でき、酸素は２．５ｗｔ％程度まで、Ｃａは１．
０ｗｔ％程度まで許容できる。また、Ｂの一部を４．０
原子％以下のＣ、３．５原子％以下のＰ、２．５原子％
以下のＳ、３．５原子％以下のＣｕのうち少なくとも１
種、合計量で４．０原子％以下で置換することにより、
得られる樹脂結合型磁性粉末の製造性改善、低価格化が
可能である。
Ｒ，Ｂ，Ｆｅの他、工業的生産上不可避的不純物の存在
を許容でき、酸素は２．５ｗｔ％程度まで、Ｃａは１．
０ｗｔ％程度まで許容できる。また、Ｂの一部を４．０
原子％以下のＣ、３．５原子％以下のＰ、２．５原子％
以下のＳ、３．５原子％以下のＣｕのうち少なくとも１
種、合計量で４．０原子％以下で置換することにより、
得られる樹脂結合型磁性粉末の製造性改善、低価格化が
可能である。
【００３４】また、下記添加元素のうち少なくとも１種
は、ＦｅーＢーＲ系樹脂結合型磁性粉末に対してその保
磁力、減磁曲線の角型性を改善あるいは製造性の改善、
低価格化に効果があるため添加することができる。
は、ＦｅーＢーＲ系樹脂結合型磁性粉末に対してその保
磁力、減磁曲線の角型性を改善あるいは製造性の改善、
低価格化に効果があるため添加することができる。
【００３５】９．５原子％以下のＡｌ、４．５原子％以
下のＴｉ、９．５原子％以下のＶ、８．５原子％以下の
Ｃｒ、８．０原子％以下のＭｎ、５．０原子％以下のＢ
ｉ、９．５原子％以下のＮｂ、９．５原子％以下のＴ
ａ、９．５原子％以下のＭｏ、９．５原子％以下のＷ、
２．５原子％以下のＳｂ、７原子％以下のＧｅ、３．５
原子％以下のＳｎ、９．５原子％以下のＺｒ、９．０原
子％以下のＮｉ、９．０原子％以下のＳｉ、１．１原子
％以下のＺｎ、９．５原子％以下のＨｆ、７．０原子％
以下のＧａ、７．０原子％以下のＩｎのうち少なくとも
１種を添加含有、但し、２種以上含有する場合は、その
最大含有量は当該添加元素のうち最大値を有するものの
原子％以下を含有させることにより、樹脂結合型磁性粉
末の高保磁力化が可能になる。
下のＴｉ、９．５原子％以下のＶ、８．５原子％以下の
Ｃｒ、８．０原子％以下のＭｎ、５．０原子％以下のＢ
ｉ、９．５原子％以下のＮｂ、９．５原子％以下のＴ
ａ、９．５原子％以下のＭｏ、９．５原子％以下のＷ、
２．５原子％以下のＳｂ、７原子％以下のＧｅ、３．５
原子％以下のＳｎ、９．５原子％以下のＺｒ、９．０原
子％以下のＮｉ、９．０原子％以下のＳｉ、１．１原子
％以下のＺｎ、９．５原子％以下のＨｆ、７．０原子％
以下のＧａ、７．０原子％以下のＩｎのうち少なくとも
１種を添加含有、但し、２種以上含有する場合は、その
最大含有量は当該添加元素のうち最大値を有するものの
原子％以下を含有させることにより、樹脂結合型磁性粉
末の高保磁力化が可能になる。
【００３６】
実施例１ 以下に、実施例によりこの発明を説明する。なお、めっ
き層厚み等は、ＩＣＡＰ５７５型発光プラズマ分光分析
計を用いて測定した。組成（原子％）が８１Ｆｅ−１３
Ｎｄ−６Ｂである超急冷法で作った合金粉末を１００μ
ｍ以下に粉砕した後、エポキシ樹脂を３ｗｔ％加えて混
練し、所定の形状に圧縮成型した。これを１５０℃で１
時間キュアー処理した後、着磁して樹脂結合型磁石を得
た。磁石の磁石特性は、（ＢＨ）ｍａｘ＝７．７ＭＧＯ
ｅ、Ｂｒ＝５．９ｋＧ、ｉＨｃ＝１５．０ｋＯｅであっ
た。
き層厚み等は、ＩＣＡＰ５７５型発光プラズマ分光分析
計を用いて測定した。組成（原子％）が８１Ｆｅ−１３
Ｎｄ−６Ｂである超急冷法で作った合金粉末を１００μ
ｍ以下に粉砕した後、エポキシ樹脂を３ｗｔ％加えて混
練し、所定の形状に圧縮成型した。これを１５０℃で１
時間キュアー処理した後、着磁して樹脂結合型磁石を得
た。磁石の磁石特性は、（ＢＨ）ｍａｘ＝７．７ＭＧＯ
ｅ、Ｂｒ＝５．９ｋＧ、ｉＨｃ＝１５．０ｋＯｅであっ
た。
【００３７】この磁石を、粒径が約２０Åのパラジウム
コロイドが分散しているトルエン中に１０分間浸漬した
後、分散媒のトルエンを蒸発させ、パラジウムコロイド
を表面に吸着させた樹脂結合型磁石を得た。
コロイドが分散しているトルエン中に１０分間浸漬した
後、分散媒のトルエンを蒸発させ、パラジウムコロイド
を表面に吸着させた樹脂結合型磁石を得た。
【００３８】さらに、Ｎｉ濃度０．１ｍｏｌ／ｌ、次亜
リン酸ナトリウム０．１５ｍｏｌ／ｌ、クエン酸ナトリ
ウム０．２ｍｏｌ／ｌ、リン酸アンモニウム０．５ｍｏ
ｌ／ｌで、ｐＨが８．５のニッケル無電解めっき液を用
意し、このニッケル無電解めっき液に、前記のパラジウ
ムコロイドを表面に吸着したＦｅ−Ｂ−Ｎｄ系樹脂結合
型磁石を、８０℃で６０分間浸漬した後、水洗乾燥し
た。得られた樹脂結合型磁石はニッケル無電解めっき層
の金属光沢を有しており、Ｐｄ層厚は６０Å、Ｐを含む
Ｎｉ層厚は３μｍであった。
リン酸ナトリウム０．１５ｍｏｌ／ｌ、クエン酸ナトリ
ウム０．２ｍｏｌ／ｌ、リン酸アンモニウム０．５ｍｏ
ｌ／ｌで、ｐＨが８．５のニッケル無電解めっき液を用
意し、このニッケル無電解めっき液に、前記のパラジウ
ムコロイドを表面に吸着したＦｅ−Ｂ−Ｎｄ系樹脂結合
型磁石を、８０℃で６０分間浸漬した後、水洗乾燥し
た。得られた樹脂結合型磁石はニッケル無電解めっき層
の金属光沢を有しており、Ｐｄ層厚は６０Å、Ｐを含む
Ｎｉ層厚は３μｍであった。
【００３９】次に、表面に無電解めっき層が形成されて
いる上記樹脂結合型磁石を、硫酸ニッケル２４０ｇ／
ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌを含む
ｐＨ４．５のニッケル電気めっき液中に浸漬し、次い
で、陰極電流密度２．０Ａ／ｄｍ2となるように４５分
間電流を流して電気めっきを行なった後、水洗、乾燥し
て電気めっき層を生成させた。
いる上記樹脂結合型磁石を、硫酸ニッケル２４０ｇ／
ｌ、塩化ニッケル４５ｇ／ｌ、ホウ酸３０ｇ／ｌを含む
ｐＨ４．５のニッケル電気めっき液中に浸漬し、次い
で、陰極電流密度２．０Ａ／ｄｍ2となるように４５分
間電流を流して電気めっきを行なった後、水洗、乾燥し
て電気めっき層を生成させた。
【００４０】得られた樹脂結合型磁石は、表面にニッケ
ル電解めっき層の金属光沢を有しており、無電解めっき
層と電解めっき層のＮｉめっき層厚は総和で１８μｍで
あった。その後、得られた３層被膜を有するこの発明の
樹脂結合型磁石を、温度７０℃、相対湿度８５％の条件
下で耐酸化性試験し、１０００時間後の磁石特性を測定
した。その結果を第１表に示す。
ル電解めっき層の金属光沢を有しており、無電解めっき
層と電解めっき層のＮｉめっき層厚は総和で１８μｍで
あった。その後、得られた３層被膜を有するこの発明の
樹脂結合型磁石を、温度７０℃、相対湿度８５％の条件
下で耐酸化性試験し、１０００時間後の磁石特性を測定
した。その結果を第１表に示す。
【００４１】実施例２ 実施例１と同一組成、同一製造条件にて得られた樹脂結
合型磁石に、真空度０．０５Ｔｏｒｒの雰囲気でイオン
スパッタ法によりＰｄＰｔ合金膜を５０Å厚みに被着し
た。続いて、ＰｄＰｔ合金膜で被覆した前記樹脂結合型
磁石を、実施例１のＮｉ無電解めっき条件と同一条件に
て無電解めっきを行なった。生成したニッケル無電解め
っき層厚は２．７μｍであり、金属光沢を有していた。
次に、表面にニッケル無電解めっき層が形成されている
前記樹脂結合型磁石を用い、実施例１と同一の組成及び
条件で電解めっきを行ない、ニッケル電解めっき層を生
成させた。
合型磁石に、真空度０．０５Ｔｏｒｒの雰囲気でイオン
スパッタ法によりＰｄＰｔ合金膜を５０Å厚みに被着し
た。続いて、ＰｄＰｔ合金膜で被覆した前記樹脂結合型
磁石を、実施例１のＮｉ無電解めっき条件と同一条件に
て無電解めっきを行なった。生成したニッケル無電解め
っき層厚は２．７μｍであり、金属光沢を有していた。
次に、表面にニッケル無電解めっき層が形成されている
前記樹脂結合型磁石を用い、実施例１と同一の組成及び
条件で電解めっきを行ない、ニッケル電解めっき層を生
成させた。
【００４２】得られた樹脂結合型磁石は、表面にニッケ
ル電解めっき層の金属光沢を有しており、無電解めっき
層と電解めっき層のニッケルめっき層厚は総和で１８μ
ｍであった。その後、得られた３層被膜を有するこの発
明の樹脂結合型磁石を、温度７０℃、相対湿度８５％の
条件下で耐酸化性試験し、１０００時間後の磁石特性を
測定した。その結果を第１表に示す。
ル電解めっき層の金属光沢を有しており、無電解めっき
層と電解めっき層のニッケルめっき層厚は総和で１８μ
ｍであった。その後、得られた３層被膜を有するこの発
明の樹脂結合型磁石を、温度７０℃、相対湿度８５％の
条件下で耐酸化性試験し、１０００時間後の磁石特性を
測定した。その結果を第１表に示す。
【００４３】実施例３ 組成（原子％）が８１Ｆｅ−１３Ｎｄ−６Ｂである超急
冷法で作った合金粉末を１００μｍ以下に粉砕した後、
ナイロン６樹脂を６ｗｔ％加えて混練した後、２５０℃
で射出成型した。得られた樹脂結合型磁石の磁石特性
は、（ＢＨ）ｍａｘ＝４．７ＭＧＯｅ、Ｂｒ＝４．６ｋ
Ｇ、ｉＨｃ＝１３．０ｋＯｅであった。
冷法で作った合金粉末を１００μｍ以下に粉砕した後、
ナイロン６樹脂を６ｗｔ％加えて混練した後、２５０℃
で射出成型した。得られた樹脂結合型磁石の磁石特性
は、（ＢＨ）ｍａｘ＝４．７ＭＧＯｅ、Ｂｒ＝４．６ｋ
Ｇ、ｉＨｃ＝１３．０ｋＯｅであった。
【００４４】この磁石を用いて、実施例１と同一条件に
てその表面にパラジウムコロイドを吸着させた。Ｐｄ層
厚は５５Åであった。次いで、前記パラジウムコロイド
を表面に吸着した樹脂結合型磁石に、実施例１のＮｉ無
電解めっき条件と同一条件にて無電解めっきを行なっ
た。生成したニッケル無電解めっき層厚は２．９μｍで
あり、金属光沢を有していた。次に、表面にニッケル無
電解めっき層が形成されている前記樹脂結合型磁石を用
い、実施例１と同一の組成及び条件で電解めっきを行な
って、ニッケル電解めっき層を生成させた。
てその表面にパラジウムコロイドを吸着させた。Ｐｄ層
厚は５５Åであった。次いで、前記パラジウムコロイド
を表面に吸着した樹脂結合型磁石に、実施例１のＮｉ無
電解めっき条件と同一条件にて無電解めっきを行なっ
た。生成したニッケル無電解めっき層厚は２．９μｍで
あり、金属光沢を有していた。次に、表面にニッケル無
電解めっき層が形成されている前記樹脂結合型磁石を用
い、実施例１と同一の組成及び条件で電解めっきを行な
って、ニッケル電解めっき層を生成させた。
【００４５】得られた樹脂結合型磁石は、表面にニッケ
ル電解めっき層の金属光沢を有し、無電解めっき層と電
解めっき層のニッケルめっき総厚は１８μｍであった。
その後、得られた３層被膜を有するこの発明の樹脂結合
型磁石を、温度７０℃、相対湿度８５％の条件下で耐酸
化性試験し、１０００時間後の磁石特性を測定した。そ
の結果を第１表に示す。
ル電解めっき層の金属光沢を有し、無電解めっき層と電
解めっき層のニッケルめっき総厚は１８μｍであった。
その後、得られた３層被膜を有するこの発明の樹脂結合
型磁石を、温度７０℃、相対湿度８５％の条件下で耐酸
化性試験し、１０００時間後の磁石特性を測定した。そ
の結果を第１表に示す。
【００４６】比較例１ 実施例１と同一組成、同一製造条件にて得られた樹脂結
合型磁石に、エポキシ樹脂を約２０μｍ塗装し、１５０
℃で１時間の焼き付けを行なった。その後、実施例１と
同一条件の耐酸化性試験を行ない、その耐酸化性及び１
０００時間後の磁石特性を測定し、測定結果を第１表に
示す。
合型磁石に、エポキシ樹脂を約２０μｍ塗装し、１５０
℃で１時間の焼き付けを行なった。その後、実施例１と
同一条件の耐酸化性試験を行ない、その耐酸化性及び１
０００時間後の磁石特性を測定し、測定結果を第１表に
示す。
【００４７】比較例２ 実施例１と同一組成、同一製造条件にて得られた樹脂結
合型磁石に、アクリル樹脂を約２０μｍ塗装し、１５０
℃で１時間の焼き付けを行なった。その後、実施例１と
同一条件の耐酸化性試験を行ない、その耐酸化性及び１
０００時間後の磁石特性を測定し、測定結果を第１表に
示す。
合型磁石に、アクリル樹脂を約２０μｍ塗装し、１５０
℃で１時間の焼き付けを行なった。その後、実施例１と
同一条件の耐酸化性試験を行ない、その耐酸化性及び１
０００時間後の磁石特性を測定し、測定結果を第１表に
示す。
【００４８】比較例３ 実施例１と同一組成、同一製造条件にて得られた樹脂結
合型磁石を用い、実施例１におけるニッケル電解めっき
液と同一組成で、通電時間を６０分間で形成した以外は
実施例１と同一条件で表面に電解めっきによるニッケル
めっき層（層厚２０μｍ）を有する樹脂結合型磁石を得
た。その後、実施例１と同一条件の耐酸化性試験を行な
い、その耐酸化性及び１０００時間後の磁石特性を測定
し、測定結果を第１表に示す。
合型磁石を用い、実施例１におけるニッケル電解めっき
液と同一組成で、通電時間を６０分間で形成した以外は
実施例１と同一条件で表面に電解めっきによるニッケル
めっき層（層厚２０μｍ）を有する樹脂結合型磁石を得
た。その後、実施例１と同一条件の耐酸化性試験を行な
い、その耐酸化性及び１０００時間後の磁石特性を測定
し、測定結果を第１表に示す。
【００４９】比較例４ 実施例３と同一組成、同一製造条件にて得られた樹脂結
合型磁石に、エポキシ樹脂を約２０μｍ塗装し、１５０
℃で１時間の焼き付けを行なった。その後、実施例１と
同一条件の耐酸化性試験を行ない、その耐酸化性及び１
０００時間後の磁石特性を測定し、測定結果を第１表に
示す。
合型磁石に、エポキシ樹脂を約２０μｍ塗装し、１５０
℃で１時間の焼き付けを行なった。その後、実施例１と
同一条件の耐酸化性試験を行ない、その耐酸化性及び１
０００時間後の磁石特性を測定し、測定結果を第１表に
示す。
【００５０】比較例５ 実施例３と同一組成、同一製造条件にて得られた樹脂結
合型磁石に、アクリル樹脂を約２０μｍ塗装し、１５０
℃で１時間の焼き付けを行なった。その後、実施例１と
同一条件の耐酸化性試験を行ない、その耐酸化性及び１
０００時間後の磁石特性を測定し、測定結果を第１表に
示す。
合型磁石に、アクリル樹脂を約２０μｍ塗装し、１５０
℃で１時間の焼き付けを行なった。その後、実施例１と
同一条件の耐酸化性試験を行ない、その耐酸化性及び１
０００時間後の磁石特性を測定し、測定結果を第１表に
示す。
【００５１】比較例６ 実施例３と同一の樹脂結合型磁石表面に、比較例３と同
一条件の電解めっきによるニッケルめっき層（層厚２０
μｍ）を被覆した後、実施例１と同一条件の耐酸化性試
験を行ない、その耐酸化性及び１０００時間後の磁石特
性を第１表に示す。
一条件の電解めっきによるニッケルめっき層（層厚２０
μｍ）を被覆した後、実施例１と同一条件の耐酸化性試
験を行ない、その耐酸化性及び１０００時間後の磁石特
性を第１表に示す。
【００５２】
【表１】
【００５３】
【発明の効果】この発明の製造方法によって得られたＦ
ｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石は、実施例の如く、無電解
めっき層を介して電解めっき層を形成しているため、緻
密性、密着性にすぐれた均質な金属めっき層の形成が可
能となり、苛酷な耐食試験条件、特に、温度７０℃、相
対湿度８５％の条件下で、１０００時間放置した後、そ
の磁石特性の劣化は初期磁石特性の５％以下の低下にす
ぎず、現在、最も要求されている高性能かつ安価な樹脂
結合型磁石として極めて適している。
ｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石は、実施例の如く、無電解
めっき層を介して電解めっき層を形成しているため、緻
密性、密着性にすぐれた均質な金属めっき層の形成が可
能となり、苛酷な耐食試験条件、特に、温度７０℃、相
対湿度８５％の条件下で、１０００時間放置した後、そ
の磁石特性の劣化は初期磁石特性の５％以下の低下にす
ぎず、現在、最も要求されている高性能かつ安価な樹脂
結合型磁石として極めて適している。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｇ
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｒ（ＲはＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｔｂ
のうち少なくとも１種あるいはさらに、Ｌａ、Ｃｅ、Ｓ
ｍ、Ｇｄ、Ｅｒ、Ｅｕ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｙのうち少
なくとも１種からなる）５．５原子％〜３０原子％、Ｂ
２原子％〜２８原子％、Ｆｅ６０原子％〜８６原子％を
主成分とする磁性粉末と、樹脂とからなる樹脂結合型磁
石体表面に、Ｐｄ、Ａｇ、Ｐｔ及びＡｕ等から選ばれた
少なくとも１種の貴金属層、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ及びＣｏ
等から選ばれた少なくとも１種の卑金属からなる無電解
めっき層、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、及びＣｏ等から選ばれた
少なくとも１種の卑金属からなる電解めっき層を順次積
層することを特徴とする耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ
系樹脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項２】 貴金属層を、貴金属コロイドを吸着させ
るかあるいは貴金属の薄膜を気相成膜法により設けるこ
とを特徴とする請求項１に記載の耐食性のすぐれたＦｅ
−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法。 - 【請求項３】 貴金属コロイドを、非水液媒またはｐＨ
６．０〜９．０の中性水液媒中に分散させ、該液媒中に
磁石体を浸漬あるいは該液媒を磁石体に塗布することに
より貴金属コロイドを吸着させることを特徴とする請求
項２に記載の耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合
型磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7034353A JPH07272922A (ja) | 1995-01-30 | 1995-01-30 | 耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7034353A JPH07272922A (ja) | 1995-01-30 | 1995-01-30 | 耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1253161A Division JPH069169B2 (ja) | 1989-09-28 | 1989-09-28 | 耐食性のすぐれたＦｅ‐Ｂ‐Ｒ系樹脂結合型磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07272922A true JPH07272922A (ja) | 1995-10-20 |
Family
ID=12411795
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7034353A Pending JPH07272922A (ja) | 1995-01-30 | 1995-01-30 | 耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07272922A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999023676A1 (fr) * | 1997-10-30 | 1999-05-14 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Procede de fabrication d'aimants a liaison r-fe-b presentant une haute resistance a la corrosion |
| KR100394992B1 (ko) * | 2001-04-02 | 2003-08-19 | 한국과학기술연구원 | NdFeB계 소결자석의 제조 방법 |
-
1995
- 1995-01-30 JP JP7034353A patent/JPH07272922A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999023676A1 (fr) * | 1997-10-30 | 1999-05-14 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Procede de fabrication d'aimants a liaison r-fe-b presentant une haute resistance a la corrosion |
| US6365030B1 (en) * | 1997-10-30 | 2002-04-02 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Method of manufacturing R-Fe-B bond magnets of high corrosion resistance |
| KR100371786B1 (ko) * | 1997-10-30 | 2003-02-12 | 스미토모 도큐슈 긴조쿠 가부시키가이샤 | 고내식성 Ｒ-Ｆｅ-Ｂ계 본드 자석의 제조 방법 |
| KR100394992B1 (ko) * | 2001-04-02 | 2003-08-19 | 한국과학기술연구원 | NdFeB계 소결자석의 제조 방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0283905A (ja) | 耐食性永久磁石およびその製造方法 | |
| US4968529A (en) | Process for producing a corrosion resistant permanent magnet | |
| JPS63217601A (ja) | 耐食性永久磁石及びその製造方法 | |
| JPH07272922A (ja) | 耐食性のすぐれたＦｅ−Ｂ−Ｒ系樹脂結合型磁石の製造方法 | |
| JPH0569282B2 (ja) | ||
| JPH069169B2 (ja) | 耐食性のすぐれたＦｅ‐Ｂ‐Ｒ系樹脂結合型磁石 | |
| JP2631479B2 (ja) | 耐食性永久磁石およびその製造方法 | |
| JP2724391B2 (ja) | 耐食性永久磁石 | |
| JPS63255376A (ja) | 耐食性永久磁石の製造方法 | |
| JPS63254702A (ja) | 耐食性永久磁石の製造方法 | |
| JPH0554683B2 (ja) | ||
| JPH09289108A (ja) | 密着性のすぐれた電気絶縁性被膜を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石とその製造方法 | |
| JPH08279407A (ja) | 電気絶縁性・耐熱性・耐食性にすぐれたＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石とその製造方法 | |
| JP2526076B2 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH0535216B2 (ja) | ||
| JPS63266020A (ja) | 耐食性永久磁石の製造方法 | |
| JPS63266021A (ja) | 耐食性永久磁石の製造方法 | |
| JP3652816B2 (ja) | 耐食性永久磁石及びその製造方法 | |
| JPH0752685B2 (ja) | 耐食性永久磁石 | |
| JPH0646603B2 (ja) | 耐食性のすぐれた永久磁石及びその製造方法 | |
| JP2720038B2 (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH08264310A (ja) | 希土類−鉄−ボロン系永久磁石の製造方法 | |
| JPH0569283B2 (ja) | ||
| JPH0545045B2 (ja) | ||
| JPH08330121A (ja) | 永久磁石体 |