JPH07233367A - 蛍光体、蛍光体スラリおよび蛍光ランプの製造方法 - Google Patents
蛍光体、蛍光体スラリおよび蛍光ランプの製造方法Info
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- JPH07233367A JPH07233367A JP5386394A JP5386394A JPH07233367A JP H07233367 A JPH07233367 A JP H07233367A JP 5386394 A JP5386394 A JP 5386394A JP 5386394 A JP5386394 A JP 5386394A JP H07233367 A JPH07233367 A JP H07233367A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 発光効率を低下させることなく、十分な蛍光
体膜の付着強度を得ることができる水性塗布用の蛍光体
を提供する。 【構成】 蛍光物質に粉末ポリカルボン酸塩を混合して
蛍光物質の分散効果を高め、蛍光物質と結着剤の凝集作
用をおさえ、ガラスへの付着強度を強くする。蛍光ラン
プの製造時の焼成によりポリカルボン酸塩は完全燃焼を
するため、最終的に蛍光膜に残る不純物はシリカ、アル
ミナ、アルカリ土類ピロリン酸塩などの微量な結着剤の
みなので蛍光ランプの発光出力にも悪影響を与えない。
粉末ポリカルボン酸塩の添加量は、蛍光物質に対して
０．０１〜０．５重量％であり、添加量が０．０１重量
％より少ないと蛍光物質の分散効果がみられず、ガラス
への付着強度にも効果がない。０．５重量％より多いと
再び蛍光物質と結着剤の凝集作用が始まり、蛍光体スラ
リの粘度が異常に高くなり取り扱いにくくなる。
体膜の付着強度を得ることができる水性塗布用の蛍光体
を提供する。 【構成】 蛍光物質に粉末ポリカルボン酸塩を混合して
蛍光物質の分散効果を高め、蛍光物質と結着剤の凝集作
用をおさえ、ガラスへの付着強度を強くする。蛍光ラン
プの製造時の焼成によりポリカルボン酸塩は完全燃焼を
するため、最終的に蛍光膜に残る不純物はシリカ、アル
ミナ、アルカリ土類ピロリン酸塩などの微量な結着剤の
みなので蛍光ランプの発光出力にも悪影響を与えない。
粉末ポリカルボン酸塩の添加量は、蛍光物質に対して
０．０１〜０．５重量％であり、添加量が０．０１重量
％より少ないと蛍光物質の分散効果がみられず、ガラス
への付着強度にも効果がない。０．５重量％より多いと
再び蛍光物質と結着剤の凝集作用が始まり、蛍光体スラ
リの粘度が異常に高くなり取り扱いにくくなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、付着強度を向上させた
たとえば蛍光ランプの蛍光膜を形成する蛍光体、蛍光体
スラリおよび蛍光ランプの製造方法に関する。
たとえば蛍光ランプの蛍光膜を形成する蛍光体、蛍光体
スラリおよび蛍光ランプの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】蛍光ランプに蛍光膜を形成する場合に
は、蛍光物質にバインダを用いて蛍光体スラリを構成
し、この蛍光体スラリを蛍光ランプの管内に塗布してい
る。
は、蛍光物質にバインダを用いて蛍光体スラリを構成
し、この蛍光体スラリを蛍光ランプの管内に塗布してい
る。
【０００３】また、このバインダとしては、従来、酢酸
ブチルあるいはキシレンなどの有機溶媒が用いられてい
たが、有機溶媒は人体への影響、作業上の安全、蒸気に
よる大気汚染が生ずる公害などの問題があるため、徐々
に用いられなくなりつつある。
ブチルあるいはキシレンなどの有機溶媒が用いられてい
たが、有機溶媒は人体への影響、作業上の安全、蒸気に
よる大気汚染が生ずる公害などの問題があるため、徐々
に用いられなくなりつつある。
【０００４】このため、ポリエチレンオキサイドなどを
水に溶解した水溶性溶媒を用いている。
水に溶解した水溶性溶媒を用いている。
【０００５】そして、これら水溶性溶媒については、種
々検討されているが、たとえばポリエチレンオキサイド
をバインダとして使用した場合、バクテリアなどによる
スラリの腐敗が少なく、低温で容易に分解し、しかも蛍
光ランプの発光出力が高いものの、ポリエチレンオキサ
イドは非常に燃焼性が良いため、たとえ蛍光膜が薄い場
合でも燃焼後の蛍光膜の付着強度は非常に弱い。
々検討されているが、たとえばポリエチレンオキサイド
をバインダとして使用した場合、バクテリアなどによる
スラリの腐敗が少なく、低温で容易に分解し、しかも蛍
光ランプの発光出力が高いものの、ポリエチレンオキサ
イドは非常に燃焼性が良いため、たとえ蛍光膜が薄い場
合でも燃焼後の蛍光膜の付着強度は非常に弱い。
【０００６】このため、付着強度を向上させるために、
蛍光体スラリに微粒子のシリカ、アルミナ、あるいは、
アルカリ土類ピロリン酸塩などを結着剤として添加する
方法がよく用いられているが、有機溶媒を使用した場合
と同等の付着強度を得るためにはかなりの量を加える必
要がある。
蛍光体スラリに微粒子のシリカ、アルミナ、あるいは、
アルカリ土類ピロリン酸塩などを結着剤として添加する
方法がよく用いられているが、有機溶媒を使用した場合
と同等の付着強度を得るためにはかなりの量を加える必
要がある。
【０００７】しかし、これらの微粒子は非発光物質なの
で、添加量が多いと蛍光膜の発光特性が低下して蛍光ラ
ンプの発光出力を低下させてしまう。
で、添加量が多いと蛍光膜の発光特性が低下して蛍光ラ
ンプの発光出力を低下させてしまう。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、蛍光
ランプの蛍光体スラリの水溶性バインダとしてポリエチ
レンオキサイドを用いる場合、蛍光膜の付着強度が非常
に弱いという問題点を有している。
ランプの蛍光体スラリの水溶性バインダとしてポリエチ
レンオキサイドを用いる場合、蛍光膜の付着強度が非常
に弱いという問題点を有している。
【０００９】本発明は、上記問題点に鑑みなされたもの
で、発光効率を低下させることなく、十分な蛍光体膜の
付着強度を得ることができる蛍光体、蛍光体スラリおよ
び蛍光ランプの製造方法を提供することを目的とする。
で、発光効率を低下させることなく、十分な蛍光体膜の
付着強度を得ることができる蛍光体、蛍光体スラリおよ
び蛍光ランプの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の蛍光体
は、蛍光物質に対して０．０１〜０．５重量パーセント
のポリカルボン酸塩を混合したものである。
は、蛍光物質に対して０．０１〜０．５重量パーセント
のポリカルボン酸塩を混合したものである。
【００１１】請求項２記載の蛍光体スラリは、蛍光ラン
プの管体内に焼成工程を用いて蛍光膜を形成する蛍光物
質を結着剤とともに水溶性バインダのポリエチレンオキ
サイドに混合した蛍光体スラリにおいて、前記蛍光物質
に対して０．０１〜０．５重量パーセントのポリカルボ
ン酸塩を混合したものである。
プの管体内に焼成工程を用いて蛍光膜を形成する蛍光物
質を結着剤とともに水溶性バインダのポリエチレンオキ
サイドに混合した蛍光体スラリにおいて、前記蛍光物質
に対して０．０１〜０．５重量パーセントのポリカルボ
ン酸塩を混合したものである。
【００１２】請求項３記載の蛍光ランプの製造方法は、
請求項２記載の蛍光体スラリを蛍光ランプの管体内に塗
布し、この蛍光ランプの管体内に塗布された蛍光体スラ
リを乾燥し、この蛍光ランプの管体内の乾燥された蛍光
体スラリを焼成して蛍光膜を形成するものである。
請求項２記載の蛍光体スラリを蛍光ランプの管体内に塗
布し、この蛍光ランプの管体内に塗布された蛍光体スラ
リを乾燥し、この蛍光ランプの管体内の乾燥された蛍光
体スラリを焼成して蛍光膜を形成するものである。
【００１３】
【作用】請求項１記載の蛍光体は、蛍光体スラリにした
ときに、ポリカルボン酸塩を蛍光物質に混合することに
よって蛍光物質の分散効果を高め、蛍光物質と結着剤の
凝集作用を防ぐ。また、ポリカルボン酸塩を蛍光物質に
混合することにより、たとえば蛍光ランプ作製時におい
ては蛍光物質への付着強度が強くなる。さらに、焼成に
よってポリカルボン酸塩は完全燃焼をするため、最終的
に蛍光膜に残る不純物は微量な結着剤のみなので発光出
力にも悪影響を与えない。またさらに、スラリにした場
合に、ポリカルボン酸塩の添加量が０．０１重量パーセ
ントより少ないと蛍光物質の分散効果がみられず、管体
への付着強度が強くなる効果が見られない。反対に、ポ
リカルボン酸塩の添加量が０．５重量パーセントより多
いと再び蛍光物質と結着剤との凝集作用が始まりスラリ
の粘度が異常に高くなり取り扱いにくくなる。このた
め、ポリカルボン酸塩の添加量は蛍光物質に対して０．
０１〜０．５重量パーセントとする。
ときに、ポリカルボン酸塩を蛍光物質に混合することに
よって蛍光物質の分散効果を高め、蛍光物質と結着剤の
凝集作用を防ぐ。また、ポリカルボン酸塩を蛍光物質に
混合することにより、たとえば蛍光ランプ作製時におい
ては蛍光物質への付着強度が強くなる。さらに、焼成に
よってポリカルボン酸塩は完全燃焼をするため、最終的
に蛍光膜に残る不純物は微量な結着剤のみなので発光出
力にも悪影響を与えない。またさらに、スラリにした場
合に、ポリカルボン酸塩の添加量が０．０１重量パーセ
ントより少ないと蛍光物質の分散効果がみられず、管体
への付着強度が強くなる効果が見られない。反対に、ポ
リカルボン酸塩の添加量が０．５重量パーセントより多
いと再び蛍光物質と結着剤との凝集作用が始まりスラリ
の粘度が異常に高くなり取り扱いにくくなる。このた
め、ポリカルボン酸塩の添加量は蛍光物質に対して０．
０１〜０．５重量パーセントとする。
【００１４】請求項２記載の蛍光体スラリは、ポリカル
ボン酸塩を蛍光物質に混合することによって蛍光物質の
分散効果を高め、蛍光物質と結着剤の凝集作用を防ぐ。
また、ポリカルボン酸塩を蛍光物質に混合することによ
り、蛍光ランプ作製時においては蛍光物質への付着強度
が強くなる。さらに、焼成によってポリカルボン酸塩は
完全燃焼をするため、最終的に蛍光膜に残る不純物は微
量な結着剤のみなので発光出力にも悪影響を与えない。
またさらに、ポリカルボン酸塩の添加量が０．０１重量
パーセントより少ないと蛍光物質の分散効果がみられ
ず、管体への付着強度が強くなる効果が見られない。反
対に、ポリカルボン酸塩の添加量が０．５重量パーセン
トより多いと再び蛍光物質と結着剤との凝集作用が始ま
り粘度が異常に高くなり取り扱いにくくなる。このた
め、ポリカルボン酸塩の添加量は蛍光物質に対して０．
０１〜０．５重量パーセントとする。
ボン酸塩を蛍光物質に混合することによって蛍光物質の
分散効果を高め、蛍光物質と結着剤の凝集作用を防ぐ。
また、ポリカルボン酸塩を蛍光物質に混合することによ
り、蛍光ランプ作製時においては蛍光物質への付着強度
が強くなる。さらに、焼成によってポリカルボン酸塩は
完全燃焼をするため、最終的に蛍光膜に残る不純物は微
量な結着剤のみなので発光出力にも悪影響を与えない。
またさらに、ポリカルボン酸塩の添加量が０．０１重量
パーセントより少ないと蛍光物質の分散効果がみられ
ず、管体への付着強度が強くなる効果が見られない。反
対に、ポリカルボン酸塩の添加量が０．５重量パーセン
トより多いと再び蛍光物質と結着剤との凝集作用が始ま
り粘度が異常に高くなり取り扱いにくくなる。このた
め、ポリカルボン酸塩の添加量は蛍光物質に対して０．
０１〜０．５重量パーセントとする。
【００１５】請求項３記載の蛍光ランプの製造方法は、
請求項２記載の蛍光体スラリを蛍光ランプの管体内に塗
布し、この蛍光ランプの管体内に塗布された蛍光体スラ
リを乾燥し、この蛍光ランプの管体内の乾燥された蛍光
体スラリを焼成して蛍光膜を形成するため、発光出力に
悪影響を与えることなく管体に対して蛍光膜の付着強度
を高くできる。
請求項２記載の蛍光体スラリを蛍光ランプの管体内に塗
布し、この蛍光ランプの管体内に塗布された蛍光体スラ
リを乾燥し、この蛍光ランプの管体内の乾燥された蛍光
体スラリを焼成して蛍光膜を形成するため、発光出力に
悪影響を与えることなく管体に対して蛍光膜の付着強度
を高くできる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の蛍光体、蛍光体スラリおよび
蛍光ランプの製造方法の一実施例を説明する。
蛍光ランプの製造方法の一実施例を説明する。
【００１７】蛍光ランプに蛍光膜を形成する場合には、
まず、水溶性の蛍光体スラリを作製する。この水溶性の
蛍光体スラリは、ハロ燐酸カルシウムの蛍光物質に、こ
の蛍光物質の全量に対して０．０１〜０．５重量％の粉
末ポリカルボン酸が混合された蛍光体に、結着剤および
ポリエチレンオキサイドを混合して作製する。そして、
上述の蛍光体、結着剤およびポリエチレンオキサイドを
混合した蛍光体スラリを塗布し、焼成工程により蛍光体
スラリを焼成して蛍光膜とする。
まず、水溶性の蛍光体スラリを作製する。この水溶性の
蛍光体スラリは、ハロ燐酸カルシウムの蛍光物質に、こ
の蛍光物質の全量に対して０．０１〜０．５重量％の粉
末ポリカルボン酸が混合された蛍光体に、結着剤および
ポリエチレンオキサイドを混合して作製する。そして、
上述の蛍光体、結着剤およびポリエチレンオキサイドを
混合した蛍光体スラリを塗布し、焼成工程により蛍光体
スラリを焼成して蛍光膜とする。
【００１８】まず、蛍光体スラリの第１の実施例につい
て説明する。
て説明する。
【００１９】この蛍光体スラリは、０．０５ｇの粉末ポ
リカルボン酸塩であるプロピレン−無水マレイン酸共重
合体を、蛍光物質であるハロ燐酸カルシウム蛍光体１０
０ｇに混合し、これを１．５％のポリエチレンオキサイ
ド水溶液１２０ｃｃと結着剤であるアルミナ０．１ｇの
混合液に投入して撹拌して構成する。
リカルボン酸塩であるプロピレン−無水マレイン酸共重
合体を、蛍光物質であるハロ燐酸カルシウム蛍光体１０
０ｇに混合し、これを１．５％のポリエチレンオキサイ
ド水溶液１２０ｃｃと結着剤であるアルミナ０．１ｇの
混合液に投入して撹拌して構成する。
【００２０】そして、蛍光ランプのガラス管内へ塗布
し、乾燥し、焼成して蛍光膜を形成した蛍光ランプを製
造する。
し、乾燥し、焼成して蛍光膜を形成した蛍光ランプを製
造する。
【００２１】一方、第１の比較例としてハロ燐酸カルシ
ウム蛍光体１００ｇおよびニトロセルロースを１ｇを含
んだ酢酸ブチル１００ｃｃを用いて同様に蛍光ランプを
製造する。
ウム蛍光体１００ｇおよびニトロセルロースを１ｇを含
んだ酢酸ブチル１００ｃｃを用いて同様に蛍光ランプを
製造する。
【００２２】そして、それぞれの蛍光ランプの中央部を
はじいて蛍光膜の剥離した表面積を測定し、付着強度を
比較したところ、第１の比較例の剥離した表面積は１２
×１０-2ｃｍ2 であるのに対し、第１の実施例の剥離し
た表面積は６×１０-2ｃｍ2と良好な付着強度の効果が
見られた。また、蛍光ランプの製造直後と１０００時間
点灯後の発光出力比を調べたところ、第１の比較例の蛍
光ランプの発光出力比が０．８５、第１の実施例を用い
た蛍光ランプの発光出力比が０．９０と光束維持率の改
善も認められた。
はじいて蛍光膜の剥離した表面積を測定し、付着強度を
比較したところ、第１の比較例の剥離した表面積は１２
×１０-2ｃｍ2 であるのに対し、第１の実施例の剥離し
た表面積は６×１０-2ｃｍ2と良好な付着強度の効果が
見られた。また、蛍光ランプの製造直後と１０００時間
点灯後の発光出力比を調べたところ、第１の比較例の蛍
光ランプの発光出力比が０．８５、第１の実施例を用い
た蛍光ランプの発光出力比が０．９０と光束維持率の改
善も認められた。
【００２３】そして、プロピレン−無水マレイン酸共重
合体の添加量と蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の
関係は、図１に示すように、添加量が０．２〜０．３重
量％の場合に蛍光膜は最も剥離しにくい。
合体の添加量と蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の
関係は、図１に示すように、添加量が０．２〜０．３重
量％の場合に蛍光膜は最も剥離しにくい。
【００２４】次に、蛍光体スラリの第２の実施例につい
て説明する。
て説明する。
【００２５】ハロ燐酸カルシウム蛍光体１００ｇに、
０．１ｇの粉末ポリカルボン酸塩であるイソブチレン−
クロトン酸共重合体を混合し、これを１．５％のポリエ
チレンオキサイド水溶液１２０ｃｃと結着剤であるシリ
カ０．１ｇの混合液に投入して撹拌して構成する。
０．１ｇの粉末ポリカルボン酸塩であるイソブチレン−
クロトン酸共重合体を混合し、これを１．５％のポリエ
チレンオキサイド水溶液１２０ｃｃと結着剤であるシリ
カ０．１ｇの混合液に投入して撹拌して構成する。
【００２６】そして、蛍光ランプのガラス管内へ塗布
し、乾燥し、焼成して蛍光膜を形成した蛍光ランプを製
造する。
し、乾燥し、焼成して蛍光膜を形成した蛍光ランプを製
造する。
【００２７】一方、第２の比較例としてハロ燐酸カルシ
ウム蛍光体１００ｇおよびニトロセルロース１ｇを含ん
だ酢酸ブチル１００ｃｃを用いて同様に蛍光ランプを製
造する。
ウム蛍光体１００ｇおよびニトロセルロース１ｇを含ん
だ酢酸ブチル１００ｃｃを用いて同様に蛍光ランプを製
造する。
【００２８】そして、それぞれの蛍光ランプの中央部を
はじいて蛍光膜の剥離した表面積を測定し、付着強度を
比較したところ、第２の比較例の剥離した表面積は１２
×１０-2ｃｍ2 であるのに対し、第２の実施例の剥離し
た表面積は０ｃｍ2 と良好な付着強度の効果が見られ
た。また、蛍光ランプの製造直後と１０００時間点灯後
の発光出力比を調べたところ、第２の比較例の蛍光ラン
プの発光出力比が０．８５、第２の実施例の蛍光ランプ
の発光出力比が０．９１と光束維持率の改善も認められ
た。
はじいて蛍光膜の剥離した表面積を測定し、付着強度を
比較したところ、第２の比較例の剥離した表面積は１２
×１０-2ｃｍ2 であるのに対し、第２の実施例の剥離し
た表面積は０ｃｍ2 と良好な付着強度の効果が見られ
た。また、蛍光ランプの製造直後と１０００時間点灯後
の発光出力比を調べたところ、第２の比較例の蛍光ラン
プの発光出力比が０．８５、第２の実施例の蛍光ランプ
の発光出力比が０．９１と光束維持率の改善も認められ
た。
【００２９】そして、イソブチレン−クロトン酸共重合
体の添加量と蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関
係は、図２に示すように、添加量が０．１〜０．２重量
％の場合に蛍光膜は最も剥離しにくい。
体の添加量と蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関
係は、図２に示すように、添加量が０．１〜０．２重量
％の場合に蛍光膜は最も剥離しにくい。
【００３０】さらに、蛍光体スラリの第３の実施例につ
いて説明する。
いて説明する。
【００３１】ハロ燐酸カルシウム蛍光体１００ｇに、
０．３ｇの粉末ポリカルボン酸塩である２−ブチレン−
２−ブテン−アクリル酸共重合体を混合し、これを１．
５％のポリエチレンオキサイド水溶液１２０ｃｃと結着
剤であるピロ燐酸カリシウム０．１ｇの混合液に投入し
て撹拌して構成する。
０．３ｇの粉末ポリカルボン酸塩である２−ブチレン−
２−ブテン−アクリル酸共重合体を混合し、これを１．
５％のポリエチレンオキサイド水溶液１２０ｃｃと結着
剤であるピロ燐酸カリシウム０．１ｇの混合液に投入し
て撹拌して構成する。
【００３２】そして、蛍光ランプのガラス管内へ塗布
し、乾燥し、焼成して蛍光膜を形成した蛍光ランプを製
造する。
し、乾燥し、焼成して蛍光膜を形成した蛍光ランプを製
造する。
【００３３】一方、第３の比較例としてハロ燐酸カルシ
ウム蛍光体１００ｇおよびニトロセルロース１ｇを含ん
だ酢酸ブチル１００ｃｃを用いて同様に蛍光ランプを製
造する。
ウム蛍光体１００ｇおよびニトロセルロース１ｇを含ん
だ酢酸ブチル１００ｃｃを用いて同様に蛍光ランプを製
造する。
【００３４】そして、それぞれの蛍光ランプの中央部を
はじいて蛍光膜の剥離した表面積を測定し、付着強度を
比較したところ、第３の比較例の剥離した表面積は１２
×１０-2ｃｍ2 であるのに対し、第３の実施例の剥離し
た表面積は０ｃｍ2 と良好な付着強度の効果が見られ
た。また、蛍光ランプ製造直後と１０００時間点灯後の
発光出力比を調べたところ、第３の比較例の蛍光ランプ
の発光出力比が０．８５、第３の実施例の蛍光ランプの
発光出力比が０．９２と光束維持率の改善も認められ
た。
はじいて蛍光膜の剥離した表面積を測定し、付着強度を
比較したところ、第３の比較例の剥離した表面積は１２
×１０-2ｃｍ2 であるのに対し、第３の実施例の剥離し
た表面積は０ｃｍ2 と良好な付着強度の効果が見られ
た。また、蛍光ランプ製造直後と１０００時間点灯後の
発光出力比を調べたところ、第３の比較例の蛍光ランプ
の発光出力比が０．８５、第３の実施例の蛍光ランプの
発光出力比が０．９２と光束維持率の改善も認められ
た。
【００３５】そして、２−ブチレン−２−ブテン−アク
リル酸共重合体の添加量と蛍光ランプの蛍光体の剥離し
た表面積の関係は、図３に示すように、添加量が０．３
〜０．４重量％の場合に蛍光膜は最も剥離しにくい。
リル酸共重合体の添加量と蛍光ランプの蛍光体の剥離し
た表面積の関係は、図３に示すように、添加量が０．３
〜０．４重量％の場合に蛍光膜は最も剥離しにくい。
【００３６】またさらに、蛍光物質としてハロ燐酸カル
シウム蛍光体に代えて、三波長用蛍光体を用いた第４の
実施例について説明する。
シウム蛍光体に代えて、三波長用蛍光体を用いた第４の
実施例について説明する。
【００３７】この三波長用蛍光体は、青色発光成分とし
てユーロピウム付活アルミン酸バリウムマグネシウム、
緑色発光成分としてはセリウム、テルビウム付活燐酸ラ
ンタン、赤色発光成分としてはユーロピウム付活酸化イ
ットリウムを用い、これらを混合したものを用いる。
てユーロピウム付活アルミン酸バリウムマグネシウム、
緑色発光成分としてはセリウム、テルビウム付活燐酸ラ
ンタン、赤色発光成分としてはユーロピウム付活酸化イ
ットリウムを用い、これらを混合したものを用いる。
【００３８】すなわち、三波長用蛍光体１００ｇに、
０．５ｇの粉末ポリカルボン酸塩である１．３ペンタジ
エン−フマル酸共重合体を混合し、これを１．５％のポ
リエチレンオキサイド水溶液１２０ｃｃとピロ燐酸カリ
シウム０．１ｇの混合液に投入して撹拌して構成する。
０．５ｇの粉末ポリカルボン酸塩である１．３ペンタジ
エン−フマル酸共重合体を混合し、これを１．５％のポ
リエチレンオキサイド水溶液１２０ｃｃとピロ燐酸カリ
シウム０．１ｇの混合液に投入して撹拌して構成する。
【００３９】そして、蛍光ランプのガラス管内へ塗布
し、乾燥し、焼成して蛍光膜を形成した蛍光ランプを製
造する。
し、乾燥し、焼成して蛍光膜を形成した蛍光ランプを製
造する。
【００４０】一方、第４の比較例として三波長用蛍光体
１００ｇおよびニトロセルロース１ｇを含んだ酢酸ブチ
ル１００ｃｃを用いて同様に蛍光ランプを製造する。
１００ｇおよびニトロセルロース１ｇを含んだ酢酸ブチ
ル１００ｃｃを用いて同様に蛍光ランプを製造する。
【００４１】そして、それぞれの蛍光ランプの中央部を
はじいて蛍光体の剥離した表面積を測定し、付着強度を
比較したところ、第４の比較例の剥離した表面積は１０
×１０-2ｃｍ2 、第４の実施例の剥離した表面積は２×
１０-2ｃｍ2 と良好な付着強度の効果が見られた。ま
た、蛍光ランプ製造直後と１０００時間点灯後の発光出
力比を調べたところ、第４の比較例の蛍光ランプの発光
出力比が０．８８、第４の実施例の蛍光ランプの発光出
力比が０．９５と光束維持率の改善も認められた。
はじいて蛍光体の剥離した表面積を測定し、付着強度を
比較したところ、第４の比較例の剥離した表面積は１０
×１０-2ｃｍ2 、第４の実施例の剥離した表面積は２×
１０-2ｃｍ2 と良好な付着強度の効果が見られた。ま
た、蛍光ランプ製造直後と１０００時間点灯後の発光出
力比を調べたところ、第４の比較例の蛍光ランプの発光
出力比が０．８８、第４の実施例の蛍光ランプの発光出
力比が０．９５と光束維持率の改善も認められた。
【００４２】そして、１．３ペンタジエン−フマル酸共
重合体の添加量と蛍光ランプの蛍光体の剥離した表面積
の関係は、図４に示すように、添加量が０．１〜０．３
重量％の場合に蛍光膜は最も剥離しにくい。
重合体の添加量と蛍光ランプの蛍光体の剥離した表面積
の関係は、図４に示すように、添加量が０．１〜０．３
重量％の場合に蛍光膜は最も剥離しにくい。
【００４３】上述のように、蛍光体を蛍光体スラリにし
たとき、粉末ポリカルボン酸塩を蛍光物質に混合するこ
とによって蛍光物質の分散効果を高め、蛍光物質と結着
剤の凝集作用を防ぐ。また、ポリカルボン酸塩を蛍光体
に混合することにより、蛍光ランプの作製時において
は、ガラスへの付着強度を強くする。
たとき、粉末ポリカルボン酸塩を蛍光物質に混合するこ
とによって蛍光物質の分散効果を高め、蛍光物質と結着
剤の凝集作用を防ぐ。また、ポリカルボン酸塩を蛍光体
に混合することにより、蛍光ランプの作製時において
は、ガラスへの付着強度を強くする。
【００４４】また、蛍光ランプの製造時の焼成によって
ポリカルボン酸塩は完全燃焼をするため、最終的に蛍光
膜に残る不純物はシリカ、アルミナ、アルカリ土類ピロ
リン酸塩などの微量な結着剤のみなので蛍光ランプの発
光出力にも悪影響を与えない。
ポリカルボン酸塩は完全燃焼をするため、最終的に蛍光
膜に残る不純物はシリカ、アルミナ、アルカリ土類ピロ
リン酸塩などの微量な結着剤のみなので蛍光ランプの発
光出力にも悪影響を与えない。
【００４５】さらに、付着強度の向上する粉末ポリカル
ボン酸塩の添加量は、蛍光物質に対して０．０１〜０．
５重量パーセントであり、添加量が０．０１重量パーセ
ントより少ないと蛍光体スラリにおいては蛍光物質の分
散効果がみられず、また、ガラスへの付着強度が強くな
る効果が見られない。添加量が０．５重量パーセントよ
り多い蛍光体スラリにおいては再び蛍光物質と結着剤の
凝集作用が始まり、蛍光体スラリの粘度が異常に高くな
り取り扱いにくくなる。また、添加量の最適量は結着剤
の種類、蛍光体の種類により異なる。
ボン酸塩の添加量は、蛍光物質に対して０．０１〜０．
５重量パーセントであり、添加量が０．０１重量パーセ
ントより少ないと蛍光体スラリにおいては蛍光物質の分
散効果がみられず、また、ガラスへの付着強度が強くな
る効果が見られない。添加量が０．５重量パーセントよ
り多い蛍光体スラリにおいては再び蛍光物質と結着剤の
凝集作用が始まり、蛍光体スラリの粘度が異常に高くな
り取り扱いにくくなる。また、添加量の最適量は結着剤
の種類、蛍光体の種類により異なる。
【００４６】なお、上記実施例中の蛍光体スラリには、
必要に応じて表面活性剤や消泡剤を添加してもよい。
必要に応じて表面活性剤や消泡剤を添加してもよい。
【００４７】
【発明の効果】請求項１記載の蛍光体によれば、蛍光物
質に対して０．０１〜０．５重量パーセントのポリカル
ボン酸塩を蛍光物質に混合することによって、蛍光体ス
ラリを作製したとき蛍光体膜のガラス管への付着強度を
強くできる。また、焼成によってポリカルボン酸塩は完
全燃焼をするため、発光出力にも悪影響を与えない。
質に対して０．０１〜０．５重量パーセントのポリカル
ボン酸塩を蛍光物質に混合することによって、蛍光体ス
ラリを作製したとき蛍光体膜のガラス管への付着強度を
強くできる。また、焼成によってポリカルボン酸塩は完
全燃焼をするため、発光出力にも悪影響を与えない。
【００４８】請求項２記載の蛍光体スラリによれば、蛍
光物質に対して０．０１〜０．５重量パーセントのポリ
カルボン酸塩を蛍光物質に混合することによって蛍光体
膜のガラス管への付着強度を強くできる。また、焼成に
よってポリカルボン酸塩は完全燃焼をするため、発光出
力にも悪影響を与えない。
光物質に対して０．０１〜０．５重量パーセントのポリ
カルボン酸塩を蛍光物質に混合することによって蛍光体
膜のガラス管への付着強度を強くできる。また、焼成に
よってポリカルボン酸塩は完全燃焼をするため、発光出
力にも悪影響を与えない。
【００４９】請求項３記載の蛍光ランプの製造方法によ
れば、請求項２記載の蛍光体スラリを蛍光ランプの管体
内に塗布し、この蛍光ランプの管体内に塗布された蛍光
体スラリを乾燥し、この蛍光ランプの管体内の乾燥され
た蛍光体スラリを焼成して蛍光膜を形成するので、発光
出力に悪影響を与えることなく管体に対して蛍光膜の付
着強度を高くできる。
れば、請求項２記載の蛍光体スラリを蛍光ランプの管体
内に塗布し、この蛍光ランプの管体内に塗布された蛍光
体スラリを乾燥し、この蛍光ランプの管体内の乾燥され
た蛍光体スラリを焼成して蛍光膜を形成するので、発光
出力に悪影響を与えることなく管体に対して蛍光膜の付
着強度を高くできる。
【図１】本発明の蛍光体を用いた蛍光体スラリの第１の
実施例のプロピレン−無水マレイン酸共重合体の添加量
と蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関係を示すグ
ラフである。
実施例のプロピレン−無水マレイン酸共重合体の添加量
と蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関係を示すグ
ラフである。
【図２】同上蛍光体を用いた蛍光体スラリの第２の実施
例のイソブチレン−クロトン酸共重合体の添加量と蛍光
ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関係を示すグラフで
ある。
例のイソブチレン−クロトン酸共重合体の添加量と蛍光
ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関係を示すグラフで
ある。
【図３】同上蛍光体を用いた蛍光体スラリの第３の実施
例の２−ブチレン−２−ブテン−アクリル酸共重合体の
添加量と蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関係を
示すグラフである。
例の２−ブチレン−２−ブテン−アクリル酸共重合体の
添加量と蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関係を
示すグラフである。
【図４】同上蛍光体を用いた蛍光体スラリの第３の実施
例の１．３ペンタジエン−フマル酸共重合体の添加量と
蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関係を示すグラ
フである。
例の１．３ペンタジエン−フマル酸共重合体の添加量と
蛍光ランプの蛍光膜の剥離した表面積の関係を示すグラ
フである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 清水 洋平 神奈川県川崎市川崎区日進町７番地１ 東 芝電子エンジニアリング株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 蛍光物質に対して０．０１〜０．５重量
パーセントのポリカルボン酸塩を混合したことを特徴と
する蛍光体。 - 【請求項２】 蛍光ランプの管体内に焼成工程を用いて
蛍光膜を形成する蛍光物質を結着剤とともに水溶性バイ
ンダのポリエチレンオキサイドに混合した蛍光体スラリ
において、 前記蛍光物質に対して０．０１〜０．５重量パーセント
のポリカルボン酸塩を混合したことを特徴とする蛍光体
スラリ。 - 【請求項３】 請求項２記載の蛍光体スラリを蛍光ラン
プの管内に塗布し、 この蛍光ランプの管体内に塗布された蛍光体スラリを乾
燥し、 この蛍光ランプの管体内の乾燥された蛍光体スラリを焼
成して蛍光膜を形成することを特徴とする蛍光ランプの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5386394A JPH07233367A (ja) | 1993-12-28 | 1994-03-24 | 蛍光体、蛍光体スラリおよび蛍光ランプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33425293 | 1993-12-28 | ||
| JP5-334252 | 1993-12-28 | ||
| JP5386394A JPH07233367A (ja) | 1993-12-28 | 1994-03-24 | 蛍光体、蛍光体スラリおよび蛍光ランプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07233367A true JPH07233367A (ja) | 1995-09-05 |
Family
ID=26394587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5386394A Pending JPH07233367A (ja) | 1993-12-28 | 1994-03-24 | 蛍光体、蛍光体スラリおよび蛍光ランプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07233367A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5689130A (en) * | 1990-02-14 | 1997-11-18 | Nippondenso Co., Ltd. | Vertical semiconductor device with ground surface providing a reduced ON resistance |
-
1994
- 1994-03-24 JP JP5386394A patent/JPH07233367A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5689130A (en) * | 1990-02-14 | 1997-11-18 | Nippondenso Co., Ltd. | Vertical semiconductor device with ground surface providing a reduced ON resistance |
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