JPH04234480A - 顔料付着赤色発光蛍光体およびその製造方法 - Google Patents
顔料付着赤色発光蛍光体およびその製造方法Info
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- JPH04234480A JPH04234480A JP3179107A JP17910791A JPH04234480A JP H04234480 A JPH04234480 A JP H04234480A JP 3179107 A JP3179107 A JP 3179107A JP 17910791 A JP17910791 A JP 17910791A JP H04234480 A JPH04234480 A JP H04234480A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、顔料付着赤色発光蛍光
体およびその製造方法に係り、特に陰極線管に使用され
る輝度とコントラストの向上された顔料付着赤色発光蛍
光体およびその製造方法に関する。
体およびその製造方法に係り、特に陰極線管に使用され
る輝度とコントラストの向上された顔料付着赤色発光蛍
光体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般によく知られているカラー陰極線管
に使用される赤色、緑色、青色の各蛍光体は表面に赤色
、緑色、青色の顔料粒子をそれぞれ付着させることによ
り、顔料粒子のフィルター作用により被覆されない蛍光
体が発光する一部可視領域の発光スペクトルを吸収して
陰極線管に形成された映像のコントラストを向上させて
いる。また、顔料粒子は外光の一部が吸収できて、これ
による光の反射も減少させる。
に使用される赤色、緑色、青色の各蛍光体は表面に赤色
、緑色、青色の顔料粒子をそれぞれ付着させることによ
り、顔料粒子のフィルター作用により被覆されない蛍光
体が発光する一部可視領域の発光スペクトルを吸収して
陰極線管に形成された映像のコントラストを向上させて
いる。また、顔料粒子は外光の一部が吸収できて、これ
による光の反射も減少させる。
【０００３】顔料付着蛍光体に使用される顔料粒子に対
してはよく知られている。例えばＺｎＳ：Ａｇ，ＺｎＳ
：Ａｇ，Ｃｌなどの青色発光蛍光体には群青（３ＮａＡ
ｌ・ＳｉＯ２ ・Ｎａ２ Ｓ２ ）、甘青｛Ｆｅ４ ［
Ｆｅ（ＣＮ）６ ］３ ・ｎＨ２ Ｏ｝、コバルトブル
ー（ＣｏＯ・ｎＡｌ２ Ｏ３ ）および硫化第２銅（Ｃ
ｕＳ）などが青色顔料として用いられ、Ｙ２ Ｏ２ Ｓ
：Ｅｕ、ＹＶＯ４ ：Ｅｕ、Ｙ２ Ｏ３ ：Ｅｕなどの
赤色発光蛍光体にはベンガラ（Ｆｅ２ Ｏ３ ）、硫セ
レン化カドミウム［Ｃｄ（Ｓ１−χ、Ｓｅχ）、０＜χ
＜１］および酸化第１銅（Ｃｕ２ Ｏ）などが顔料とし
て使われ、またＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ，（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ
：Ｃｕなどの緑色発光蛍光体には酸化クロム（Ｃｒ２
Ｏ３ ）およびコバルトグリーン（ＣｏＯ・ＺｎＯ）な
どの顔料が使用されている。
してはよく知られている。例えばＺｎＳ：Ａｇ，ＺｎＳ
：Ａｇ，Ｃｌなどの青色発光蛍光体には群青（３ＮａＡ
ｌ・ＳｉＯ２ ・Ｎａ２ Ｓ２ ）、甘青｛Ｆｅ４ ［
Ｆｅ（ＣＮ）６ ］３ ・ｎＨ２ Ｏ｝、コバルトブル
ー（ＣｏＯ・ｎＡｌ２ Ｏ３ ）および硫化第２銅（Ｃ
ｕＳ）などが青色顔料として用いられ、Ｙ２ Ｏ２ Ｓ
：Ｅｕ、ＹＶＯ４ ：Ｅｕ、Ｙ２ Ｏ３ ：Ｅｕなどの
赤色発光蛍光体にはベンガラ（Ｆｅ２ Ｏ３ ）、硫セ
レン化カドミウム［Ｃｄ（Ｓ１−χ、Ｓｅχ）、０＜χ
＜１］および酸化第１銅（Ｃｕ２ Ｏ）などが顔料とし
て使われ、またＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ，（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ
：Ｃｕなどの緑色発光蛍光体には酸化クロム（Ｃｒ２
Ｏ３ ）およびコバルトグリーン（ＣｏＯ・ＺｎＯ）な
どの顔料が使用されている。
【０００４】これらのうち、特に赤色発光蛍光体に顔料
として幅広く使用されているベンガラ（Ｆｅ２ Ｏ３
）は耐熱性、耐酸性、耐アルカリ性およびフィルター効
果が優れ人体に害もなくて実用性の高い顔料であるが、
非発光性物質であって顔料付着蛍光体の輝度、色純度を
劣らせ、色相を調整しにくい問題点を抱えている。
として幅広く使用されているベンガラ（Ｆｅ２ Ｏ３
）は耐熱性、耐酸性、耐アルカリ性およびフィルター効
果が優れ人体に害もなくて実用性の高い顔料であるが、
非発光性物質であって顔料付着蛍光体の輝度、色純度を
劣らせ、色相を調整しにくい問題点を抱えている。
【０００５】日本公開特許公報昭５３−１３７０８７号
では一般式（Ｍ，Ｉｎ）２ Ｏ２ ：Ｅｕ（ここで、Ｍ
はＹ、ＬａおよびＧｄのうち少なくとも一つである）で
表される顔料をＹ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ赤色発光蛍光体に
被覆または混合した顔料付着蛍光体が開示されていると
ころ、これは映像のコントラストを向上させたが、その
輝度増加効果が期待できなかった。
では一般式（Ｍ，Ｉｎ）２ Ｏ２ ：Ｅｕ（ここで、Ｍ
はＹ、ＬａおよびＧｄのうち少なくとも一つである）で
表される顔料をＹ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ赤色発光蛍光体に
被覆または混合した顔料付着蛍光体が開示されていると
ころ、これは映像のコントラストを向上させたが、その
輝度増加効果が期待できなかった。
【０００６】また、日本公開特許公報昭５６−８７５号
ではＩｎＳ系複合物質を顔料として用いて顔料付着蛍光
体を製造する方法が開示されているところ、これは酸化
インジウムとＮａ２ ＣＯ３ および硫黄を混合して７
００ないし９００℃で１ないし２時間酸化雰囲気で焼成
して心体蛍光体に硫化インジウムおよび硫酸ナトリウム
の複合化合物を被覆させる方法に係るが、この方法によ
る蛍光体は高温での熱処理と非蛍光性複合顔料粒子の被
覆による輝度の減少現象のような避けられない問題点を
有している。
ではＩｎＳ系複合物質を顔料として用いて顔料付着蛍光
体を製造する方法が開示されているところ、これは酸化
インジウムとＮａ２ ＣＯ３ および硫黄を混合して７
００ないし９００℃で１ないし２時間酸化雰囲気で焼成
して心体蛍光体に硫化インジウムおよび硫酸ナトリウム
の複合化合物を被覆させる方法に係るが、この方法によ
る蛍光体は高温での熱処理と非蛍光性複合顔料粒子の被
覆による輝度の減少現象のような避けられない問題点を
有している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は前述し
た問題点に鑑みて従来のＦｅ２ Ｏ３ を顔料として得
られた顔料付着蛍光体に比べて発光特性が優秀で色相調
節の容易な顔料付着赤色発光蛍光体を提供することであ
る。
た問題点に鑑みて従来のＦｅ２ Ｏ３ を顔料として得
られた顔料付着蛍光体に比べて発光特性が優秀で色相調
節の容易な顔料付着赤色発光蛍光体を提供することであ
る。
【０００８】本発明の他の目的は顔料付着赤色発光蛍光
体の製造方法を提供することである。
体の製造方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために、本発明の顔料付着赤色発光蛍光体は赤色発光蛍
光体とこの蛍光体表面に付着される顔料粒子よりなる顔
料付着赤色発光蛍光体において、前記顔料粒子が硫化イ
ンジウム（Ｉｎ２ Ｓ３ ）、ユーロピウム付活酸硫化
イットリウム（Ｙ２Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ）との混合物である
ところにその特徴がある。
ために、本発明の顔料付着赤色発光蛍光体は赤色発光蛍
光体とこの蛍光体表面に付着される顔料粒子よりなる顔
料付着赤色発光蛍光体において、前記顔料粒子が硫化イ
ンジウム（Ｉｎ２ Ｓ３ ）、ユーロピウム付活酸硫化
イットリウム（Ｙ２Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ）との混合物である
ところにその特徴がある。
【００１０】本発明の他の目的を達成するために、本発
明の顔料付着赤色発光蛍光体は赤色発光蛍光体に顔料粒
子とバインダーを添加して顔料付着赤色発光蛍光体を製
造する方法において、前記顔料が顔料製造時酸化インジ
ウム（Ｉｎ２Ｏ３ ）、酸化イットリウム（Ｙ２ Ｏ３
）および酸化ユーロピウム（Ｅｕ２ Ｏ３ ）を乾式
混合する段階と、７００ないし９５０℃で２ないし８時
間Ｈ２ Ｓ雰囲気下で焼成する段階を含むことを特徴と
する。
明の顔料付着赤色発光蛍光体は赤色発光蛍光体に顔料粒
子とバインダーを添加して顔料付着赤色発光蛍光体を製
造する方法において、前記顔料が顔料製造時酸化インジ
ウム（Ｉｎ２Ｏ３ ）、酸化イットリウム（Ｙ２ Ｏ３
）および酸化ユーロピウム（Ｅｕ２ Ｏ３ ）を乾式
混合する段階と、７００ないし９５０℃で２ないし８時
間Ｈ２ Ｓ雰囲気下で焼成する段階を含むことを特徴と
する。
【００１１】また、主な特徴のうち一つはアクリルエマ
ルジョンによる顔料粒子の蛍光体被覆であって、これは
バインダーの役割を果たすことである。
ルジョンによる顔料粒子の蛍光体被覆であって、これは
バインダーの役割を果たすことである。
【００１２】
【作用】本発明の赤色発光蛍光体はＹ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅ
ｕ、ＹＶＯ４ ：ＥｕおよびＹ２ Ｏ３ ：Ｅｕなどで
あるのが望ましく、上記顔料の出発物質の混合比はＩｎ
２ Ｏ３ とＹ２ Ｏ３ の重量比でＩｎ２ Ｏ３ が
１７ないし８３重量％であり、Ｙ２ Ｏ３ が８３ない
し１７重量％であるのが望ましい。また、顔料の量は心
体蛍光体に対して０．１ないし１０重量％であるのが適
当である。特に焼成は７００ないし９５０℃温度範囲で
２ないし８時間実施するのが好適であり、酸化ユーロピ
ウムの添加量は酸化イットリウム０．１ないし９重量％
であるのが望ましく、３ないし６重量％であるのが最も
好適である。
ｕ、ＹＶＯ４ ：ＥｕおよびＹ２ Ｏ３ ：Ｅｕなどで
あるのが望ましく、上記顔料の出発物質の混合比はＩｎ
２ Ｏ３ とＹ２ Ｏ３ の重量比でＩｎ２ Ｏ３ が
１７ないし８３重量％であり、Ｙ２ Ｏ３ が８３ない
し１７重量％であるのが望ましい。また、顔料の量は心
体蛍光体に対して０．１ないし１０重量％であるのが適
当である。特に焼成は７００ないし９５０℃温度範囲で
２ないし８時間実施するのが好適であり、酸化ユーロピ
ウムの添加量は酸化イットリウム０．１ないし９重量％
であるのが望ましく、３ないし６重量％であるのが最も
好適である。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の製造方法を詳細に説明する。
【００１４】（１）顔料粒子の製造
まず、酸化インジウムと酸化イットリウムを合わせた全
体重量を１００％として酸化イットリウム１７ないし８
３重量％、酸化インジウム８３ないし１７重量％ずつそ
れぞれ用意する。ここで、酸化イットリウムの量を５０
重量％、酸化インジウムの量を５０重量％としてものを
基準とする場合、酸化イットリウムの量が少なくなれば
顔料粒子の体色はより濃い赤色の方に移動するようにな
り発光強度は弱くなり、酸化イットリウムの量が多くな
れば顔料粒子の発光強度は大きくなり体色はより薄い赤
色またはオレンジ色領域に移動するようになる。これは
本発明の顔料粒子において硫化インジウムは赤体色を帯
びユーロピウム付活酸硫化イットリウム（Ｙ２ Ｏ２
Ｓ：Ｅｕ）は赤色発光をするからである。
体重量を１００％として酸化イットリウム１７ないし８
３重量％、酸化インジウム８３ないし１７重量％ずつそ
れぞれ用意する。ここで、酸化イットリウムの量を５０
重量％、酸化インジウムの量を５０重量％としてものを
基準とする場合、酸化イットリウムの量が少なくなれば
顔料粒子の体色はより濃い赤色の方に移動するようにな
り発光強度は弱くなり、酸化イットリウムの量が多くな
れば顔料粒子の発光強度は大きくなり体色はより薄い赤
色またはオレンジ色領域に移動するようになる。これは
本発明の顔料粒子において硫化インジウムは赤体色を帯
びユーロピウム付活酸硫化イットリウム（Ｙ２ Ｏ２
Ｓ：Ｅｕ）は赤色発光をするからである。
【００１５】結局、酸化イットリウムと酸化インジウム
の混合比を変化させることにより顔料粒子の体色を広い
範囲で調節でき、かつ顔料粒子の発光強度も調節できる
ことがわかる。
の混合比を変化させることにより顔料粒子の体色を広い
範囲で調節でき、かつ顔料粒子の発光強度も調節できる
ことがわかる。
【００１６】以上のような特性に鑑みて一番適合した体
色と発光強度を有する混合比を選択しうるが、一番望ま
しい酸化イットリウムの量は４１ないし１７重量％であ
り酸化インジウムの量は５９ないし８３重量％である。
色と発光強度を有する混合比を選択しうるが、一番望ま
しい酸化イットリウムの量は４１ないし１７重量％であ
り酸化インジウムの量は５９ないし８３重量％である。
【００１７】付活剤である酸化ユーロピウム（Ｅｕ２
Ｏ３ ）の添加量は、上記において決定された混合比で
酸化イットリウムの含量を基準として０．１ないし９重
量％範囲であるのが望ましく、３ないし６重量％範囲が
最も望ましい。
Ｏ３ ）の添加量は、上記において決定された混合比で
酸化イットリウムの含量を基準として０．１ないし９重
量％範囲であるのが望ましく、３ないし６重量％範囲が
最も望ましい。
【００１８】酸化ユーロピウムのユーロピウムの成分は
本発明の顔料粒子で赤発光をする成分で酸化ユーロピウ
ムの含量が変化することにより赤発光色座標が移動する
ようになる。すなわち、酸化ユーロピウムの含量が少な
くなれば発光色のＣＩＥ基準χ座標が左側に移動してオ
レンジ色領域で発光する反面、酸化ユーロピウムの含量
が多くなれば濃い赤色で発光するようになる。
本発明の顔料粒子で赤発光をする成分で酸化ユーロピウ
ムの含量が変化することにより赤発光色座標が移動する
ようになる。すなわち、酸化ユーロピウムの含量が少な
くなれば発光色のＣＩＥ基準χ座標が左側に移動してオ
レンジ色領域で発光する反面、酸化ユーロピウムの含量
が多くなれば濃い赤色で発光するようになる。
【００１９】ところで、前述したような付活剤Ｅｕ２
Ｏ３ の添加量を変化せしめるのは顔料粒子製造時最初
混合物質であるＹ２ Ｏ３ およびＩｎ２ Ｏ３ の混
合比が変化することにより付活剤の添加量も変化させな
ければならないからである。
Ｏ３ の添加量を変化せしめるのは顔料粒子製造時最初
混合物質であるＹ２ Ｏ３ およびＩｎ２ Ｏ３ の混
合比が変化することにより付活剤の添加量も変化させな
ければならないからである。
【００２０】例えば、酸化イットリウムの量が酸化イン
ジウムの量より相対的に多い場合は体色の薄い代わりに
発光色が濃いべきなので酸化ユーロピウムの含量を増加
させるべき、逆に酸化イットリウムの量が酸化インジウ
ムの量より相対的に少ない場合は体色が濃い代わりに発
光色が薄いべきなので酸化ユーロピウムの含量を減らす
のが好適である。
ジウムの量より相対的に多い場合は体色の薄い代わりに
発光色が濃いべきなので酸化ユーロピウムの含量を増加
させるべき、逆に酸化イットリウムの量が酸化インジウ
ムの量より相対的に少ない場合は体色が濃い代わりに発
光色が薄いべきなので酸化ユーロピウムの含量を減らす
のが好適である。
【００２１】適合した量の酸化インジウム、酸化イット
リウムおよび酸化ユーロピウムをそれぞれ取って耐熱性
アルミナチューブ（ａｌｕｍｉｎａ ｔｕｂｕ）に入れ
、チューブの両端を密閉させ、９９．９９％Ｈ２ Ｓガ
ス雰囲気下で７００ないし９５０℃範囲の温度で焼成す
る。７００℃未満で焼成すれば酸化物が分解され活性化
され、これはＨ２ Ｓガスと反応できなくて望ましくな
く、９５０℃より高い温度で焼成すれば酸化インジウム
が昇華し初めて反応性ガスである硫化水素と反応して多
結晶体（ｐｏｌｙｃｒｙｓｔａｌ ）に合成されれるの
で堅い固まりになって粉体として得られない。従って、
上記温度範囲が望ましい。
リウムおよび酸化ユーロピウムをそれぞれ取って耐熱性
アルミナチューブ（ａｌｕｍｉｎａ ｔｕｂｕ）に入れ
、チューブの両端を密閉させ、９９．９９％Ｈ２ Ｓガ
ス雰囲気下で７００ないし９５０℃範囲の温度で焼成す
る。７００℃未満で焼成すれば酸化物が分解され活性化
され、これはＨ２ Ｓガスと反応できなくて望ましくな
く、９５０℃より高い温度で焼成すれば酸化インジウム
が昇華し初めて反応性ガスである硫化水素と反応して多
結晶体（ｐｏｌｙｃｒｙｓｔａｌ ）に合成されれるの
で堅い固まりになって粉体として得られない。従って、
上記温度範囲が望ましい。
【００２２】最適の焼成温度は２ないし８時間範囲であ
るが、あまり長時間焼成すれば焼結現象が深化され大き
い粒子に合成され、２時間より短い時間焼成すれば最初
酸化物が未反応状態に残されるので望ましくない。
るが、あまり長時間焼成すれば焼結現象が深化され大き
い粒子に合成され、２時間より短い時間焼成すれば最初
酸化物が未反応状態に残されるので望ましくない。
【００２３】（２）顔料付着赤色発光蛍光体の製造方法
まず、本発明の赤色発光赤体色顔料粒子を純水によく分
散させ顔料分散液を製造し、ユーロピウム付活酸硫化イ
ットリウムＹ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ蛍光体、ユーロピウム
付活酸化イットリウムＹ２ Ｏ３ ：Ｅｕ蛍光体、ユー
ロピウム付活バナジウム酸イットリウム（ＹＶＯ４ ：
Ｅｕ）蛍光体などを純水によく分散させ蛍光体分散液を
製造する。 顔料分散液を攪拌しながら蛍光体分散液を添加して３０
分ないし１時間十分に均一に分散させた後、２％アクリ
ルエマルジョン０．５ないし５ミリリットルを滴下して
１ないし２時間攪拌する。Ｈ２ ＳＯ４ を滴下して上
記混合溶液をｐＨを３に調整する。層すると硬化がなさ
れる。この混合溶液を放置した後、デカンテーション法
で上澄液を注いでから、３ないし４回純水で水洗してそ
のまま乾燥させれば本発明による顔料付着赤色発光蛍光
体が得られる。
まず、本発明の赤色発光赤体色顔料粒子を純水によく分
散させ顔料分散液を製造し、ユーロピウム付活酸硫化イ
ットリウムＹ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ蛍光体、ユーロピウム
付活酸化イットリウムＹ２ Ｏ３ ：Ｅｕ蛍光体、ユー
ロピウム付活バナジウム酸イットリウム（ＹＶＯ４ ：
Ｅｕ）蛍光体などを純水によく分散させ蛍光体分散液を
製造する。 顔料分散液を攪拌しながら蛍光体分散液を添加して３０
分ないし１時間十分に均一に分散させた後、２％アクリ
ルエマルジョン０．５ないし５ミリリットルを滴下して
１ないし２時間攪拌する。Ｈ２ ＳＯ４ を滴下して上
記混合溶液をｐＨを３に調整する。層すると硬化がなさ
れる。この混合溶液を放置した後、デカンテーション法
で上澄液を注いでから、３ないし４回純水で水洗してそ
のまま乾燥させれば本発明による顔料付着赤色発光蛍光
体が得られる。
【００２４】この顔料付着工程で使用したアクリルエマ
ルジョンは結合剤としての焼く悪をすると同時に、本発
明の顔料粒子を被覆して焼成工程で酸化を防止する役割
をもする。すなわち、顔料粒子に被着、硬化されたアク
リルエマルジョンが本発明による顔料粒子に耐熱性を付
与するようになる。
ルジョンは結合剤としての焼く悪をすると同時に、本発
明の顔料粒子を被覆して焼成工程で酸化を防止する役割
をもする。すなわち、顔料粒子に被着、硬化されたアク
リルエマルジョンが本発明による顔料粒子に耐熱性を付
与するようになる。
【００２５】実施例１
酸化イットリウム（Ｙ２ Ｏ３ ）３００ｇ、酸化イン
ジウム（Ｉｎ２ Ｏ３ ）２１０ｇ、および酸化ユーロ
ピウム（Ｅｕ２ Ｏ３ ）１５ｇをそれぞれ取って乾式
混合する。 混合された試料をアルミナチューブに入れＨ２ Ｓガス
雰囲気下で８５０℃の温度で４時間焼成して、本発明の
赤色顔料（＃ＮＰ１１−１）を得る。
ジウム（Ｉｎ２ Ｏ３ ）２１０ｇ、および酸化ユーロ
ピウム（Ｅｕ２ Ｏ３ ）１５ｇをそれぞれ取って乾式
混合する。 混合された試料をアルミナチューブに入れＨ２ Ｓガス
雰囲気下で８５０℃の温度で４時間焼成して、本発明の
赤色顔料（＃ＮＰ１１−１）を得る。
【００２６】得られた＃ＮＰ１１−１顔料１．５ｇ（蛍
光体１００重量％を基準として０．５重量％）を取って
ボールミルで粉砕したのち純水１００ミリリットルに分
散させ顔料分散液を製造する。白体色心体蛍光体Ｙ２
Ｏ２Ｓ：Ｅｕ３００ｇを純水１リットルに分散させ蛍光
体分散液を製造する。
光体１００重量％を基準として０．５重量％）を取って
ボールミルで粉砕したのち純水１００ミリリットルに分
散させ顔料分散液を製造する。白体色心体蛍光体Ｙ２
Ｏ２Ｓ：Ｅｕ３００ｇを純水１リットルに分散させ蛍光
体分散液を製造する。
【００２７】上記製造された顔料分散液に蛍光体分散液
を添加して１時間攪拌したのち、この混合液に２％アク
リルエマルジョン溶液１ミリリットルを滴下し１時間攪
拌して十分に混合する。その後、Ｈ２ ＳＯ４ を添加
して混合溶液のｐＨを３に調節して顔料を蛍光体に付着
、硬化させる。混合物を放置した後、デカンテーション
法により上澄液を除去してから、純水で３回水洗して濾
過し１１０℃で１５時間乾燥させ本発明の顔料付着赤色
発光蛍光体を得る。
を添加して１時間攪拌したのち、この混合液に２％アク
リルエマルジョン溶液１ミリリットルを滴下し１時間攪
拌して十分に混合する。その後、Ｈ２ ＳＯ４ を添加
して混合溶液のｐＨを３に調節して顔料を蛍光体に付着
、硬化させる。混合物を放置した後、デカンテーション
法により上澄液を除去してから、純水で３回水洗して濾
過し１１０℃で１５時間乾燥させ本発明の顔料付着赤色
発光蛍光体を得る。
【００２８】実施例２
実施例１と同一の方法で行い、酸化インジウムＩｎ２
Ｏ３ を１５０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１１
−２）を製造し、得られた顔料（＃ＮＰ１１−２）の量
を１．５ｇとして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得
る。
Ｏ３ を１５０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１１
−２）を製造し、得られた顔料（＃ＮＰ１１−２）の量
を１．５ｇとして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得
る。
【００２９】実施例３
実施例１と同一の方法で行い、酸化インジウム（Ｉｎ２
Ｏ３ ）を９０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１
１−３）を製造し、得られた顔料（＃ＮＰ１１−３）の
量を１．５ｇとして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を
得る。
Ｏ３ ）を９０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１
１−３）を製造し、得られた顔料（＃ＮＰ１１−３）の
量を１．５ｇとして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を
得る。
【００３０】実施例４
実施例１と同一の方法で行い、酸化インジウム（Ｉｎ２
Ｏ３ ）を６０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１
１−４）を製造し、得られた顔料（＃ＮＰ１１−４）の
量を１．５ｇとして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を
得る。
Ｏ３ ）を６０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１
１−４）を製造し、得られた顔料（＃ＮＰ１１−４）の
量を１．５ｇとして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を
得る。
【００３１】実施例５
実施例１と同一の方法で行い、＃ＮＰ１１−１の量を０
．６９ｇ（０．２３重量％）にして本発明の顔料付着赤
色発光蛍光体を得る。
．６９ｇ（０．２３重量％）にして本発明の顔料付着赤
色発光蛍光体を得る。
【００３２】実施例６
酸化インジウム（Ｉｎ２ Ｏ３ ）３００ｇ、酸化イッ
トリウム（Ｙ２ Ｏ３ ）２１０ｇ、および酸化ユーロ
ピウム（Ｅｕ２ Ｏ３ ）１５ｇをそれぞれ取って乾式
混合する。 混合された試料をアルミナチューブに入れＨ２ Ｓガス
雰囲気下で８５０℃の温度で４時間焼成して、本発明の
赤色顔料（＃ＮＰ１１−５）を得る。
トリウム（Ｙ２ Ｏ３ ）２１０ｇ、および酸化ユーロ
ピウム（Ｅｕ２ Ｏ３ ）１５ｇをそれぞれ取って乾式
混合する。 混合された試料をアルミナチューブに入れＨ２ Ｓガス
雰囲気下で８５０℃の温度で４時間焼成して、本発明の
赤色顔料（＃ＮＰ１１−５）を得る。
【００３３】得られた顔料（＃ＮＰ１１−５）０．５ｇ
を取ってボールミルで粉砕した後純水１００ミリリット
ルに分散させて顔料分散液を製造する。
を取ってボールミルで粉砕した後純水１００ミリリット
ルに分散させて顔料分散液を製造する。
【００３４】白体色心体蛍光体Ｙ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ３
００ｇを純水１リットルに分散させ蛍光体分散液を製造
する。
００ｇを純水１リットルに分散させ蛍光体分散液を製造
する。
【００３５】この製造された顔料分散液に蛍光体分散液
を添加して１時間攪拌した後、得られたこの混合溶液に
２％アクリルエマルジョン溶液１ミリリットルを滴下し
、１時間攪拌して十分に混合する。その後、Ｈ２ ＳＯ
４ を添加して混合溶液のｐＨを３に調節して顔料を蛍
光体に付着、硬化させる。混合物を放置した後、デカン
テーション法によって上澄液を除去してから、純水で３
回手洗し濾過し、１１０℃で１５時間乾燥させ本発明の
顔料付着赤色発光蛍光体を得た。
を添加して１時間攪拌した後、得られたこの混合溶液に
２％アクリルエマルジョン溶液１ミリリットルを滴下し
、１時間攪拌して十分に混合する。その後、Ｈ２ ＳＯ
４ を添加して混合溶液のｐＨを３に調節して顔料を蛍
光体に付着、硬化させる。混合物を放置した後、デカン
テーション法によって上澄液を除去してから、純水で３
回手洗し濾過し、１１０℃で１５時間乾燥させ本発明の
顔料付着赤色発光蛍光体を得た。
【００３６】実施例７
実施例６と同一の方法で行い、酸化イットリウムＹ２
Ｏ３ の量を１５０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ
１１−６）を製造し、顔料（＃ＮＰ１１−６）の量を０
．４５ｇとして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得る
。
Ｏ３ の量を１５０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ
１１−６）を製造し、顔料（＃ＮＰ１１−６）の量を０
．４５ｇとして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得る
。
【００３７】実施例８
実施例６と同一の方法で行い、酸化イットリウムの量を
９０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１１−７）を製
造し、顔料（＃ＮＰ１１−７）の量を０．５４ｇにして
本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得る。
９０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１１−７）を製
造し、顔料（＃ＮＰ１１−７）の量を０．５４ｇにして
本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得る。
【００３８】実施例９
実施例６と同一の方法で行い、酸化イットリウムの量を
６０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１１−８）を製
造し、顔料（＃ＮＰ１１−８）の量を０．１５ｇにして
本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得る。
６０ｇにして本発明の赤色顔料（＃ＮＰ１１−８）を製
造し、顔料（＃ＮＰ１１−８）の量を０．１５ｇにして
本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得る。
【００３９】実施例１０
実施例８と同一の方法で行い、＃ＮＰ１１−７の量を０
．９６ｇにして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得る
。
．９６ｇにして本発明の顔料付着赤色発光蛍光体を得る
。
【００４０】出発物質の混合比を要約して下記の表１お
よび表２に示した。
よび表２に示した。
【００４１】
【表１】
【００４２】
【表２】
【００４３】比較実施例
ゼラチン１．８ｇを純水６００ミリリットルに分散させ
、４０℃で加熱して０．３％ゼラチン水溶液を製造する
。Ｙ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ蛍光体３００ｇを０．３％ゼラ
チン水溶液に加えて攪拌機で均一になるまで十分に攪拌
する。
、４０℃で加熱して０．３％ゼラチン水溶液を製造する
。Ｙ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ蛍光体３００ｇを０．３％ゼラ
チン水溶液に加えて攪拌機で均一になるまで十分に攪拌
する。
【００４４】アラビアゴム１．２ｇを純水４００ミリリ
ットルに分散させ、４０℃で加熱して０．３％アラビア
ゴム水溶液を製造する。赤色顔料（Ｆｅ２ Ｏ３ ）０
．４８ｇ（０．１６重量％）を０．３％アラビアゴム水
溶液に加えて攪拌機で十分に攪拌して顔料分散液を得る
。
ットルに分散させ、４０℃で加熱して０．３％アラビア
ゴム水溶液を製造する。赤色顔料（Ｆｅ２ Ｏ３ ）０
．４８ｇ（０．１６重量％）を０．３％アラビアゴム水
溶液に加えて攪拌機で十分に攪拌して顔料分散液を得る
。
【００４５】得られた顔料分散液と蛍光体分散液を混合
した後攪拌しながらｐＨを６に合わせる。溶液を放置し
て沈殿物が沈めば上澄液は注いで沈殿物は数回水洗する
。固体塊を１００℃で一定重さになるまで乾燥して顔料
付着蛍光体を得る。
した後攪拌しながらｐＨを６に合わせる。溶液を放置し
て沈殿物が沈めば上澄液は注いで沈殿物は数回水洗する
。固体塊を１００℃で一定重さになるまで乾燥して顔料
付着蛍光体を得る。
【００４６】従来のＦｅ２ Ｏ３ と本発明の顔料に対
する輝度およびＣＩＥ色座標を下記の表３および表４に
示した。
する輝度およびＣＩＥ色座標を下記の表３および表４に
示した。
【００４７】
【表３】
【００４８】
【表４】
【００４９】表３および表４の結果は比較実施例でベン
ガラ（Ｆｅ２ Ｏ３ ）顔料を付着して製造した顔料付
着蛍光体と本発明の実施例１、５、８および１０により
製造した顔料付着蛍光体の発光スペクトルをデマウンタ
ブルシステム（Ｄｅｍｏｕｎｔａｂｌｅ Ｓｙｓｔｅｍ
）で測定して得たものである。
ガラ（Ｆｅ２ Ｏ３ ）顔料を付着して製造した顔料付
着蛍光体と本発明の実施例１、５、８および１０により
製造した顔料付着蛍光体の発光スペクトルをデマウンタ
ブルシステム（Ｄｅｍｏｕｎｔａｂｌｅ Ｓｙｓｔｅｍ
）で測定して得たものである。
【００５０】表３および表４に示された結果からわかる
ように、本発明の方法により製造した赤発光赤体色顔料
粒子の付着量が通常の顔料粒子付着量と比較する時約１
．５ないし３倍ぐらい多い。しかし、本発明の顔料を付
着した蛍光体輝度が最高１２％まで上昇されることがわ
かる。これは本発明の顔料粒子が自ら発光するので顔料
付着量が通常の顔料付着量より多少多くなっても、かえ
って輝度が上昇するからである。輝度が上昇されるもう
一つの理由は本発明の顔料粒子に含まれたＩｎ２ Ｓ３
の電気伝導度が大きいので、電子線から刺激を受ける
時蛍光面で発生されるチャージアップ（Ｃｈａｒｇｅ
ｕｐ ）が減少されて発光効率が増加し、これにより輝
度が上昇するようになるからである。
ように、本発明の方法により製造した赤発光赤体色顔料
粒子の付着量が通常の顔料粒子付着量と比較する時約１
．５ないし３倍ぐらい多い。しかし、本発明の顔料を付
着した蛍光体輝度が最高１２％まで上昇されることがわ
かる。これは本発明の顔料粒子が自ら発光するので顔料
付着量が通常の顔料付着量より多少多くなっても、かえ
って輝度が上昇するからである。輝度が上昇されるもう
一つの理由は本発明の顔料粒子に含まれたＩｎ２ Ｓ３
の電気伝導度が大きいので、電子線から刺激を受ける
時蛍光面で発生されるチャージアップ（Ｃｈａｒｇｅ
ｕｐ ）が減少されて発光効率が増加し、これにより輝
度が上昇するようになるからである。
【００５１】図１（Ａ）は本発明の赤色顔料粒子の結晶
相（ｃｒｙｓｔａｌ ｐｈａｓｅ ）を示すＸＲＤ回析
パターンを示し、図１（Ｂ）はＪＣＰＤＳファイル（ｆ
ｉｌｅ）に収録された標準物質の結晶相を示すＩｎ２
Ｓ３ のＸＲＤ回析パターンを示し、図１（Ｃ）はＹ２
Ｏ２ ＳのＸＲＤ回析パターンを示す。
相（ｃｒｙｓｔａｌ ｐｈａｓｅ ）を示すＸＲＤ回析
パターンを示し、図１（Ｂ）はＪＣＰＤＳファイル（ｆ
ｉｌｅ）に収録された標準物質の結晶相を示すＩｎ２
Ｓ３ のＸＲＤ回析パターンを示し、図１（Ｃ）はＹ２
Ｏ２ ＳのＸＲＤ回析パターンを示す。
【００５２】図１に示されるように、本発明の実施例で
製造した顔料の相（ｐｈａｓｅ ）はＹ２ Ｏ２ Ｓと
Ｉｎ２ Ｓ３の混合物状態にあることがわかる。
製造した顔料の相（ｐｈａｓｅ ）はＹ２ Ｏ２ Ｓと
Ｉｎ２ Ｓ３の混合物状態にあることがわかる。
【００５３】ここで、Ｙ２ Ｏ２ Ｓは実際にＥｕが付
活された形態であって、厳密にはＹ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ
として存するが、ＸＲＤ回析データでＹ２ Ｏ２ Ｓと
Ｙ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕを区別するには難しい。二つの相
（ｐｈａｓｅ ）を区別するためには電子線などで刺激
を与えた時発光するか否かを調査することにより確認で
きる。すなわち、発光する相はＹ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕで
あり非発光性であればＹ２ Ｏ２ Ｓと考えられる。他
の方法としては湿式化学分析法によりユーロピウムイオ
ンの存在の有無が確認できる。
活された形態であって、厳密にはＹ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ
として存するが、ＸＲＤ回析データでＹ２ Ｏ２ Ｓと
Ｙ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕを区別するには難しい。二つの相
（ｐｈａｓｅ ）を区別するためには電子線などで刺激
を与えた時発光するか否かを調査することにより確認で
きる。すなわち、発光する相はＹ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕで
あり非発光性であればＹ２ Ｏ２ Ｓと考えられる。他
の方法としては湿式化学分析法によりユーロピウムイオ
ンの存在の有無が確認できる。
【００５４】本発明の実施例で得られた顔料は全部発光
したのでＹ２ Ｏ２ Ｓ：ＥｕとＩｎ２ Ｓ３ が混合
された状態であることが明らかにわかる。
したのでＹ２ Ｏ２ Ｓ：ＥｕとＩｎ２ Ｓ３ が混合
された状態であることが明らかにわかる。
【００５５】図２と図４はベンガラと本発明の顔料粒子
の波長に対する反射率曲線を示す。
の波長に対する反射率曲線を示す。
【００５６】図２と図４で示されたように、本発明の顔
料粒子がベンガラより全波長領域で１０ないし３０％よ
り高い反射率を有する。また、図２と図４を比較する時
、Ｙ２ Ｏ３ の量が相対的に多い顔料（表１、図２）
において反射率がより高く表れることがわかる。
料粒子がベンガラより全波長領域で１０ないし３０％よ
り高い反射率を有する。また、図２と図４を比較する時
、Ｙ２ Ｏ３ の量が相対的に多い顔料（表１、図２）
において反射率がより高く表れることがわかる。
【００５７】図３と図５はベンガラＦｅ２ Ｏ３ と本
発明による顔料粒子に標準光源Ｄ６５を当てた時の色座
標である。
発明による顔料粒子に標準光源Ｄ６５を当てた時の色座
標である。
【００５８】この顔料は図３および図５で分かるように
、ベンガラより濃い赤色またはほぼ同じ色の体色を有す
ることがわかる。また、図３および図５を比較する時、
Ｉｎ２ Ｏ３ の量の相対的に多い顔料（表２、図５）
がもっと濃い赤色に表れることがわかる。
、ベンガラより濃い赤色またはほぼ同じ色の体色を有す
ることがわかる。また、図３および図５を比較する時、
Ｉｎ２ Ｏ３ の量の相対的に多い顔料（表２、図５）
がもっと濃い赤色に表れることがわかる。
【００５９】図６は赤色蛍光体（Ｙ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕ
）にベンガラと本発明の赤色顔料粒子をそれぞれ付着す
るときの波長に対する反射率曲線を図示する。
）にベンガラと本発明の赤色顔料粒子をそれぞれ付着す
るときの波長に対する反射率曲線を図示する。
【００６０】図６でわかるように、本発明による顔料付
着蛍光体の反射率はベンガラを付着した蛍光体より６０
０ｎｍ以上ではより高く、６００ｎｍ未満ではより低い
ので色調対比効果が最も鮮明であることがわかる。本発
明の顔料付着蛍光体より１０ないし３０％向上されたコ
ントラスト効果を表した。
着蛍光体の反射率はベンガラを付着した蛍光体より６０
０ｎｍ以上ではより高く、６００ｎｍ未満ではより低い
ので色調対比効果が最も鮮明であることがわかる。本発
明の顔料付着蛍光体より１０ないし３０％向上されたコ
ントラスト効果を表した。
【００６１】
【発明の効果】今まで述べたように、本発明によれば赤
色顔料粒子でＹ２ Ｏ２ Ｓ：ＥｕとＩｎ２ Ｓ３ の
混合物を用いてなされた顔料付着赤色発光蛍光体が得ら
れるが、これを陰極線管に使用するときコントラストと
輝度が大幅に向上される。
色顔料粒子でＹ２ Ｏ２ Ｓ：ＥｕとＩｎ２ Ｓ３ の
混合物を用いてなされた顔料付着赤色発光蛍光体が得ら
れるが、これを陰極線管に使用するときコントラストと
輝度が大幅に向上される。
【図１】（Ａ）は本発明の顔料粒子の結晶相（ｃｒｙｓ
ｔａｌ ｐｈａｓｅ ）を示すＸＲＤ回析パターンを示
し、（Ｂ）はＪＣＰＤＳ−ファイルに収録された標準物
質の結晶相を示すＩｎ２ Ｓ３ のＸＲＤ回析パターン
を示し、（Ｃ）はＪＣＰＤＳ−ファイルに収録された標
準物質の結晶相を示すＹ２ Ｏ２ ＳのＸＲＤ回析パタ
ーンを示す。
ｔａｌ ｐｈａｓｅ ）を示すＸＲＤ回析パターンを示
し、（Ｂ）はＪＣＰＤＳ−ファイルに収録された標準物
質の結晶相を示すＩｎ２ Ｓ３ のＸＲＤ回析パターン
を示し、（Ｃ）はＪＣＰＤＳ−ファイルに収録された標
準物質の結晶相を示すＹ２ Ｏ２ ＳのＸＲＤ回析パタ
ーンを示す。
【図２】ベンガラ（Ｆｅ２ Ｏ３ ）と本発明の顔料粒
子の波長に対する反射率曲線を示す。
子の波長に対する反射率曲線を示す。
【図３】ベンガラ（Ｆｅ２ Ｏ３ ）と本発明の顔料粒
子の体色座標であって、標準光源Ｄ６５を照射した時の
色座標を示す。
子の体色座標であって、標準光源Ｄ６５を照射した時の
色座標を示す。
【図４】ベンガラ（Ｆｅ２ Ｏ３ ）と本発明の顔料粒
子の波長に対する反射率曲線を示す。
子の波長に対する反射率曲線を示す。
【図５】ベンガラ（Ｆｅ２ Ｏ３ ）と本発明の顔料粒
子の体色座標であって、標準光源Ｄ６５を照射した時の
色座標を示す。
子の体色座標であって、標準光源Ｄ６５を照射した時の
色座標を示す。
【図６】赤色蛍光体Ｙ２ Ｏ２ Ｓ：Ｅｕにベンガラと
本発明の赤色顔料粒子をそれぞれ付着した時の波長に対
する反射率曲線を示す。
本発明の赤色顔料粒子をそれぞれ付着した時の波長に対
する反射率曲線を示す。
Claims (9)
- 【請求項１】 赤色発光蛍光体とこの蛍光体表面に付
着される顔料粒子よりなる顔料付着赤色発光蛍光体にお
いて、前記顔料粒子がＹ２ Ｏ２ Ｓ：ＥｕとＩｎ２
Ｓ３ の混合物であることを特徴とする顔料付着赤色発
光蛍光体。 - 【請求項２】 前記赤色発光蛍光体が、Ｙ２ Ｏ２
Ｓ：Ｅｕ、Ｙ２ Ｏ３ ：ＥｕおよびＹＶＯ４ ：Ｅｕ
のうち少なくとも１つであることを特徴とする請求項１
記載の顔料付着赤色発光蛍光体。 - 【請求項３】 前記顔料の量は心体蛍光体に対して０
．１ないし１０重量％であることを特徴とする請求項１
記載の顔料付着赤色発光蛍光体。 - 【請求項４】 赤色発光蛍光体と顔料粒子にバインダ
ーを添加して顔料付着赤色発光蛍光体を製造する方法に
おいて、前記顔料が顔料製造時酸化インジウム（Ｉｎ２
Ｏ３ ）、酸化イットリウム（Ｙ２ Ｏ３）および酸
化ユーロピウム（Ｅｕ２ Ｏ３ ）を乾式混合する段階
と、７００ないし９５０℃で２ないし８時間Ｈ２ Ｓ雰
囲気下で焼成する段階を含むことを特徴とする顔料付着
赤色発光蛍光体の製造方法。 - 【請求項５】 前記バインダーがアクリルエマルジョ
ンであることを特徴とする請求項４記載の顔料付着赤色
発光蛍光体の製造方法。 - 【請求項６】 前記Ｙ２ Ｏ３ 対Ｉｎ２ Ｏ３の混
合比が重量％で１７：８３ないし８３：１７であること
を特徴とする請求項４記載の顔料付着赤色発光蛍光体の
製造方法。 - 【請求項７】 前記Ｙ２ Ｏ３ 対Ｉｎ２ Ｏ３の混
合比が重量％で４１：１７ないし５９：８３であること
を特徴とする請求項６記載の顔料付着赤色発光蛍光体の
製造方法。 - 【請求項８】 前記酸化ユーロピウムの添加量は前記
酸化イットリウムの０．１ないし９重量％の範囲である
ことを特徴とする請求項４記載の顔料付着赤色発光蛍光
体の製造方法。 - 【請求項９】 前記酸化ユーロピウムの添加量は前記
酸化イットリウムの３ないし６重量％の範囲であること
を特徴とする請求項８記載の顔料付着赤色発光蛍光体の
製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019900020710A KR930012011B1 (ko) | 1990-12-15 | 1990-12-15 | 안료부착 적색발광형광체 및 그 제조방법 |
| KR20710 | 1990-12-15 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04234480A true JPH04234480A (ja) | 1992-08-24 |
Family
ID=19307607
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3179107A Pending JPH04234480A (ja) | 1990-12-15 | 1991-07-19 | 顔料付着赤色発光蛍光体およびその製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0491406B1 (ja) |
| JP (1) | JPH04234480A (ja) |
| KR (1) | KR930012011B1 (ja) |
| CN (1) | CN1062365A (ja) |
| DE (1) | DE69105705T2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011253165A (ja) * | 2010-06-04 | 2011-12-15 | Maruo Calcium Co Ltd | 路面標示用複合反射素子およびそれを含有してなる路面標示材 |
| WO2016132888A1 (ja) * | 2015-02-18 | 2016-08-25 | 日東電工株式会社 | 蛍光体セラミックスの製造方法 |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19546011A1 (de) * | 1995-12-09 | 1997-06-12 | Philips Patentverwaltung | Farbbildschirm mit kontrastverstärkendem Pigment |
| DE19546013A1 (de) * | 1995-12-09 | 1997-06-12 | Philips Patentverwaltung | Farbbildschrim mit kontrastverstärkendem Pigment |
| EP1184440A3 (en) * | 2000-08-30 | 2003-11-26 | Hokushin Corporation | Electroluminescent device and oxide phosphor for use therein |
| CN1285096C (zh) * | 2002-12-26 | 2006-11-15 | 株式会社东芝 | 显示装置 |
| DE102006031563A1 (de) * | 2006-06-27 | 2008-01-03 | Dieter Ebert | Lumineszenzstoff-Zusammensetzung |
| US9650562B2 (en) | 2012-10-31 | 2017-05-16 | Ocean's King Lighting Science & Technology Co., Ltd. | Rare earth oxysulfide luminescent material and preparation method therefor |
| CN104774616B (zh) * | 2015-04-20 | 2016-08-24 | 黑龙江大学 | 一种Y2O3/Y2O2S:Er3+复合纳米棒的制备方法 |
| KR101994770B1 (ko) | 2018-04-03 | 2019-07-01 | 최덕진 | 수중펌프용 플로트 스위치 조립체 |
| CN113213938B (zh) * | 2021-05-20 | 2022-12-20 | 先导薄膜材料有限公司 | 一种微细硫化铟粉体及靶材的制备方法 |
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| JPS56875A (en) * | 1979-06-19 | 1981-01-07 | Toshiba Corp | Filter pigment-coated red light-emitting phosphor and production thereof |
| JPS5699951A (en) * | 1980-01-11 | 1981-08-11 | Toshiba Corp | Red color luminous fluorescent material |
| JPS56155284A (en) * | 1980-05-02 | 1981-12-01 | Toshiba Corp | Flourescent substance coated with filter |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55136441A (en) * | 1979-04-10 | 1980-10-24 | Toshiba Corp | Filter-covered fluorescent body |
-
1990
- 1990-12-15 KR KR1019900020710A patent/KR930012011B1/ko not_active IP Right Cessation
-
1991
- 1991-07-11 DE DE69105705T patent/DE69105705T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-07-11 EP EP91201800A patent/EP0491406B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-07-19 JP JP3179107A patent/JPH04234480A/ja active Pending
- 1991-07-20 CN CN91105036A patent/CN1062365A/zh active Pending
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0491406B1 (en) | 1994-12-07 |
| DE69105705D1 (de) | 1995-01-19 |
| EP0491406A1 (en) | 1992-06-24 |
| DE69105705T2 (de) | 1995-06-01 |
| KR930012011B1 (ko) | 1993-12-23 |
| KR920012386A (ko) | 1992-07-27 |
| CN1062365A (zh) | 1992-07-01 |
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