JP3320762B2 - 青色顔料の製造方法及び顔料付青色発光蛍光体 - Google Patents
青色顔料の製造方法及び顔料付青色発光蛍光体Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、青色顔料の製造方法、
並びに、カラーブラウン管等の蛍光体膜に適した顔料付
青色発光蛍光体に関する。
並びに、カラーブラウン管等の蛍光体膜に適した顔料付
青色発光蛍光体に関する。
【０００２】
【従来の技術】カラーブラウン管や蛍光表示管等の画像
のコントラストを向上させるために蛍光面における外光
の反射を吸収するフィルターを蛍光体表面に付着するこ
とは知られている。青色発光蛍光体においては、その発
光ピークである４５０ｎｍ付近における吸収ができるだ
け少なく、それ以外の波長領域における吸収ができるだ
け多い顔料を使用することが要求される。
のコントラストを向上させるために蛍光面における外光
の反射を吸収するフィルターを蛍光体表面に付着するこ
とは知られている。青色発光蛍光体においては、その発
光ピークである４５０ｎｍ付近における吸収ができるだ
け少なく、それ以外の波長領域における吸収ができるだ
け多い顔料を使用することが要求される。
【０００３】この種の青色顔料として、特開昭５４─２
８７８４号公報に群青（３ＮａＡｌ・ＳｉＯ2 ・Ｎａ2
Ｓ2 ）、紺青（Ｆｅ4 Ｆｅ( ＣＮ) 6 3 ・ｎＨ
2 Ｏ）、アルミン酸コバルト（ＣｏＯ・ｎＡｌ2 Ｏ3 )
、セルリアンブルー（ＣｏＯ・ｎＳｎＯ2 ) 、硫化銅
（ＣｕＳ）等が提案されている。
８７８４号公報に群青（３ＮａＡｌ・ＳｉＯ2 ・Ｎａ2
Ｓ2 ）、紺青（Ｆｅ4 Ｆｅ( ＣＮ) 6 3 ・ｎＨ
2 Ｏ）、アルミン酸コバルト（ＣｏＯ・ｎＡｌ2 Ｏ3 )
、セルリアンブルー（ＣｏＯ・ｎＳｎＯ2 ) 、硫化銅
（ＣｕＳ）等が提案されている。
【０００４】しかし、一般に実用されているアルミン酸
コバルトは、体色が青色蛍光体の発光スペクトルと一致
せず、特に、４９０ｎｍ付近の反射率が高いためにコン
トラストの向上を目的とするときには有効でない。ま
た、一部に実用されている群青は、アルミン酸コバルト
に比べて優れた特性を有するものの、化学的安定性が極
めて乏しいために、蛍光体への付着工程やブラウン管へ
の塗布工程において退色する欠点を有している。特に、
ブラウン管を作製した後、電子線照射によって顕著にそ
の体色を変化させ、蛍光面の発光スペクトルのピークを
シフトさせるという欠点がある。
コバルトは、体色が青色蛍光体の発光スペクトルと一致
せず、特に、４９０ｎｍ付近の反射率が高いためにコン
トラストの向上を目的とするときには有効でない。ま
た、一部に実用されている群青は、アルミン酸コバルト
に比べて優れた特性を有するものの、化学的安定性が極
めて乏しいために、蛍光体への付着工程やブラウン管へ
の塗布工程において退色する欠点を有している。特に、
ブラウン管を作製した後、電子線照射によって顕著にそ
の体色を変化させ、蛍光面の発光スペクトルのピークを
シフトさせるという欠点がある。
【０００５】一方、先に提案した特願平３─１４８６３
６号出願のＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料は、顔
料付蛍光体における色調、堅牢性の点でアルミン酸コバ
ルトや群青より優れている。しかし、この種の無機酸化
物顔料は、従来、酸化物或いは炭酸塩、塩化物などの原
料を乾式で混合し、９００℃以上の温度で焼成し、冷却
後粉砕する方法で製造されていたが、ＣｏＯ・ＺｎＯ・
ＳｉＯ2 系青色顔料をこの方法で製造すると、十分な色
調を保持したまま０．５ミクロン以下の粒子径の顔料を
得ることは困難であった。そして、これらの比較的粒子
径の大きなＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料は、蛍
光体に対する付着力及び着色力が必ずしも十分でなく、
これを補うためには多量の顔料を付着する必要があっ
た。しかし、顔料を多量に付着すると、輝度が低下する
という問題があった。
６号出願のＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料は、顔
料付蛍光体における色調、堅牢性の点でアルミン酸コバ
ルトや群青より優れている。しかし、この種の無機酸化
物顔料は、従来、酸化物或いは炭酸塩、塩化物などの原
料を乾式で混合し、９００℃以上の温度で焼成し、冷却
後粉砕する方法で製造されていたが、ＣｏＯ・ＺｎＯ・
ＳｉＯ2 系青色顔料をこの方法で製造すると、十分な色
調を保持したまま０．５ミクロン以下の粒子径の顔料を
得ることは困難であった。そして、これらの比較的粒子
径の大きなＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料は、蛍
光体に対する付着力及び着色力が必ずしも十分でなく、
これを補うためには多量の顔料を付着する必要があっ
た。しかし、顔料を多量に付着すると、輝度が低下する
という問題があった。
【０００６】そこで、本発明者等は、特願平３─２４０
２３７号出願において、蛍光体への付着力及び着色力に
優れ、輝度低下を招くことのないＣｏＯ・ＺｎＯ・Ｓｉ
Ｏ2系青色顔料の製造方法並びにその顔料を付着した青
色発光蛍光体を提案した。即ち、コバルトと亜鉛を含む
水溶液にアルカリ水溶液を添加し、コバルトと亜鉛を水
酸化物として共沈させ、有機溶媒で水を置換した後、加
水分解により酸化珪素を沈殿の表面に沈着させ、焼成す
ることを特徴とする蛍光体用ＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2
系青色顔料の製造方法並びにその顔料を付着した青色発
光蛍光体を提案した。この製造方法は、沈殿法を採用す
るところから、従来の完全乾式法に比べて顔料の小粒子
化がある程度可能であるが、有機溶媒を用いるため、工
業的価値が低い。
２３７号出願において、蛍光体への付着力及び着色力に
優れ、輝度低下を招くことのないＣｏＯ・ＺｎＯ・Ｓｉ
Ｏ2系青色顔料の製造方法並びにその顔料を付着した青
色発光蛍光体を提案した。即ち、コバルトと亜鉛を含む
水溶液にアルカリ水溶液を添加し、コバルトと亜鉛を水
酸化物として共沈させ、有機溶媒で水を置換した後、加
水分解により酸化珪素を沈殿の表面に沈着させ、焼成す
ることを特徴とする蛍光体用ＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2
系青色顔料の製造方法並びにその顔料を付着した青色発
光蛍光体を提案した。この製造方法は、沈殿法を採用す
るところから、従来の完全乾式法に比べて顔料の小粒子
化がある程度可能であるが、有機溶媒を用いるため、工
業的価値が低い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の製造
方法で得た青色顔料の蛍光体への付着力及び着色力を一
層改良し、高輝度を保持しながら、コントラストを向上
させ、かつ、有機溶媒を用いずに、より安価なＣｏＯ・
ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料を製造する方法並びにその
顔料を付着した青色発光蛍光体を提供しようとするもの
である。
方法で得た青色顔料の蛍光体への付着力及び着色力を一
層改良し、高輝度を保持しながら、コントラストを向上
させ、かつ、有機溶媒を用いずに、より安価なＣｏＯ・
ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料を製造する方法並びにその
顔料を付着した青色発光蛍光体を提供しようとするもの
である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、ＣｏＯ・Ｚｎ
Ｏ・ＳｉＯ2 系青色顔料の製造方法において、コバルト
と亜鉛を含む水溶液に、それ自身、水に溶解し、コバル
ト並びに亜鉛と反応して水難溶性若しくは水不溶性物質
を生成する有機化合物を沈殿剤として添加し、コバルト
と亜鉛を共沈させ、乾燥させた後、酸化珪素を混合し、
焼成することを特徴とする青色顔料の製造方法である。
Ｏ・ＳｉＯ2 系青色顔料の製造方法において、コバルト
と亜鉛を含む水溶液に、それ自身、水に溶解し、コバル
ト並びに亜鉛と反応して水難溶性若しくは水不溶性物質
を生成する有機化合物を沈殿剤として添加し、コバルト
と亜鉛を共沈させ、乾燥させた後、酸化珪素を混合し、
焼成することを特徴とする青色顔料の製造方法である。
【０００９】ここで、コバルトと亜鉛を含む水溶液とし
ては、塩化物、フッ化物、ヨウ化物、臭化物、硫酸塩、
硝酸塩等を使用することができ、沈殿剤としては、それ
自身、水に溶解し、コバルト並びに亜鉛と反応して水難
溶性若しくは水不溶性物質を生成する有機化合物、例え
ば、蓚酸、酒石酸等を用いることが好ましい。これらの
沈殿剤を選択する理由は、反応性が均一であり、かつ、
工業的に入手が容易で安価なためである。
ては、塩化物、フッ化物、ヨウ化物、臭化物、硫酸塩、
硝酸塩等を使用することができ、沈殿剤としては、それ
自身、水に溶解し、コバルト並びに亜鉛と反応して水難
溶性若しくは水不溶性物質を生成する有機化合物、例え
ば、蓚酸、酒石酸等を用いることが好ましい。これらの
沈殿剤を選択する理由は、反応性が均一であり、かつ、
工業的に入手が容易で安価なためである。
【００１０】なお、上記の顔料の焼成時に必要に応じて
各種の融剤やその他の元素を含有させることができる。
具体的には、Ｌｉ，Ｎａ，Ｋ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｂａ，Ｆ
ｅ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｖ，Ａｌ，Ｓｎ，Ｓｂ，
Ｃｒ，Ｐｒ等を含有させてもよい。これらの元素は約５
重量％以下の範囲で添加することができる。これを超え
ると、青色顔料として好ましい色調を得ることができな
くなる。
各種の融剤やその他の元素を含有させることができる。
具体的には、Ｌｉ，Ｎａ，Ｋ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｂａ，Ｆ
ｅ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｖ，Ａｌ，Ｓｎ，Ｓｂ，
Ｃｒ，Ｐｒ等を含有させてもよい。これらの元素は約５
重量％以下の範囲で添加することができる。これを超え
ると、青色顔料として好ましい色調を得ることができな
くなる。
【００１１】酸化珪素としては、より反応性に優れた比
表面積１００ｍ2 ／ｇ以上の超微粒子の無水物を用いる
ことが好ましい。上記の比表面積を越えると、低温焼成
時に十分な反応性を得ることができない。そして、上記
のコバルト及び亜鉛の反応生成物に酸化珪素を混合した
後、空気中で９００〜１０００℃の範囲で焼成すること
が好ましい。この方法により、平均粒子径０．５μｍ以
下、好ましくは０．１〜０．３μｍの範囲のＣｏＯ・Ｚ
ｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料を容易に製造することができ
る。
表面積１００ｍ2 ／ｇ以上の超微粒子の無水物を用いる
ことが好ましい。上記の比表面積を越えると、低温焼成
時に十分な反応性を得ることができない。そして、上記
のコバルト及び亜鉛の反応生成物に酸化珪素を混合した
後、空気中で９００〜１０００℃の範囲で焼成すること
が好ましい。この方法により、平均粒子径０．５μｍ以
下、好ましくは０．１〜０．３μｍの範囲のＣｏＯ・Ｚ
ｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料を容易に製造することができ
る。
【００１２】
【作用】本発明者等は、各種の青色顔料について、その
平均粒子径と付着力の関係を調べたところ、図１のよう
な関係を得た。ここで、付着力とは、界面活性剤を０．
１％加えた水中で顔料付蛍光体を振り混ぜた後、２時間
放置し、上澄みの６００ｎｍにおける透過率を測定した
ものである。数値が小さい場合は、顔料が水中で剥離さ
れ、透過率を低下させたものであり、顔料の付着力が弱
いことを示している。図１から明らかなように、顔料の
平均粒子径が０．５ミクロンを越えると付着力が弱くな
り、実用上問題があることが分かる。
平均粒子径と付着力の関係を調べたところ、図１のよう
な関係を得た。ここで、付着力とは、界面活性剤を０．
１％加えた水中で顔料付蛍光体を振り混ぜた後、２時間
放置し、上澄みの６００ｎｍにおける透過率を測定した
ものである。数値が小さい場合は、顔料が水中で剥離さ
れ、透過率を低下させたものであり、顔料の付着力が弱
いことを示している。図１から明らかなように、顔料の
平均粒子径が０．５ミクロンを越えると付着力が弱くな
り、実用上問題があることが分かる。
【００１３】本発明者等は、ＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2
系青色顔料付青色発光蛍光体を種々検討する過程で、平
均粒子径が０．５ミクロン以下の顔料を用いると、蛍光
体への付着力と着色力が向上することを見出し、同時
に、かかる平均粒子径の顔料の製造方法も確立すること
に成功した。図２は、下記実施例で得た平均粒子径０．
１４ミクロンのＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 青色顔料のＳ
ＥＭ写真である。この写真から明らかなように、本発明
の方法で得たＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料は、
表面が滑らかで独特の形状を有し、かつ、極めてシャー
プな粒度分布を有していることが分かる。このような形
態が、本発明の特徴である蛍光体への付着力や着色力、
さらにはコントラストの向上に寄与しているものと考え
られる。
系青色顔料付青色発光蛍光体を種々検討する過程で、平
均粒子径が０．５ミクロン以下の顔料を用いると、蛍光
体への付着力と着色力が向上することを見出し、同時
に、かかる平均粒子径の顔料の製造方法も確立すること
に成功した。図２は、下記実施例で得た平均粒子径０．
１４ミクロンのＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 青色顔料のＳ
ＥＭ写真である。この写真から明らかなように、本発明
の方法で得たＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料は、
表面が滑らかで独特の形状を有し、かつ、極めてシャー
プな粒度分布を有していることが分かる。このような形
態が、本発明の特徴である蛍光体への付着力や着色力、
さらにはコントラストの向上に寄与しているものと考え
られる。
【００１４】なお、本発明で使用することのできる青色
発光蛍光体としては、３８０〜５００ｎｍの範囲内に発
光スペクトルの主要部を有するもので、具体的には銀付
活硫化亜鉛系蛍光体〔ＺｎＳ：Ａｇ，Ｘ（Ｘはハロゲン
又はＡｌ）、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｍ，Ｘ（ＭはＧａ，Ｉｎ
等、Ｘはハロゲン又はＡｌ）〕、Ｙ2 ＳｉＯ5 ：Ｃｅ、
Ｃａ2 Ｂ5 Ｏ9 Ｃｌ：Ｅｕ、（Ｂａx Ｍｇ1-x ) Ｏ・ｎ
Ａｌ2 Ｏ3 ：Ｅｕ（０≦ｘ≦１，７≦ｎ≦８）、ＳｒＳ
ｉ3 Ｏ8 Ｃｌ4 ：Ｅｕ、ＣａＷＯ4 、ＣａＷＯ4：Ｐ
ｂ、ＢａＦＣｌ：Ｅｕ、Ｇｄ2 Ｏ2 Ｓ：Ｔｂ、ＺｎＳ：
Ｚｎ等を挙げることができる。上記の青色顔料の付着量
は、０．３〜１５重量％の範囲が好ましい。付着量が下
限値を下回るとフィルター効果が小さすぎ、また、上限
値を越えると、発光輝度が十分でなくなる場合がある。
発光蛍光体としては、３８０〜５００ｎｍの範囲内に発
光スペクトルの主要部を有するもので、具体的には銀付
活硫化亜鉛系蛍光体〔ＺｎＳ：Ａｇ，Ｘ（Ｘはハロゲン
又はＡｌ）、ＺｎＳ：Ａｇ，Ｍ，Ｘ（ＭはＧａ，Ｉｎ
等、Ｘはハロゲン又はＡｌ）〕、Ｙ2 ＳｉＯ5 ：Ｃｅ、
Ｃａ2 Ｂ5 Ｏ9 Ｃｌ：Ｅｕ、（Ｂａx Ｍｇ1-x ) Ｏ・ｎ
Ａｌ2 Ｏ3 ：Ｅｕ（０≦ｘ≦１，７≦ｎ≦８）、ＳｒＳ
ｉ3 Ｏ8 Ｃｌ4 ：Ｅｕ、ＣａＷＯ4 、ＣａＷＯ4：Ｐ
ｂ、ＢａＦＣｌ：Ｅｕ、Ｇｄ2 Ｏ2 Ｓ：Ｔｂ、ＺｎＳ：
Ｚｎ等を挙げることができる。上記の青色顔料の付着量
は、０．３〜１５重量％の範囲が好ましい。付着量が下
限値を下回るとフィルター効果が小さすぎ、また、上限
値を越えると、発光輝度が十分でなくなる場合がある。
【００１５】また、上記の青色顔料は、蛍光体への適用
の他に、一般的な顔料としても、従来の青色顔料と比較
して、より小粒子であるため、例えば樹脂の着色力、隠
蔽力などが優れており、極めて広範囲な分野で有効であ
る。
の他に、一般的な顔料としても、従来の青色顔料と比較
して、より小粒子であるため、例えば樹脂の着色力、隠
蔽力などが優れており、極めて広範囲な分野で有効であ
る。
【００１６】
（青色顔料の製造例）塩化コバルト（６水和物）３２部
と塩化亜鉛２２．３部を脱塩水５００部に溶解した。ま
た、蓚酸（２水和物）４０部を脱塩水５００部に溶解し
た。そして、金属塩水溶液を攪拌しながら蓚酸水溶液を
添加した。さらに、１５分間攪拌を続けた後、約１時間
静置して上澄みを除き９０℃で乾燥した。乾燥後、比表
面積２００ｍ2 ／ｇの酸化珪素９．６７部を乾式で混合
して１０００℃で１時間焼成し、粉砕して平均粒子径
０．１４μｍのｘＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2 系青色
顔料（ｘ＝０．８，ｙ＝１．０，ｚ＝１．０）を得た。
図２はこの青色顔料の粒子構造を示したＳＥＭ写真であ
る。
と塩化亜鉛２２．３部を脱塩水５００部に溶解した。ま
た、蓚酸（２水和物）４０部を脱塩水５００部に溶解し
た。そして、金属塩水溶液を攪拌しながら蓚酸水溶液を
添加した。さらに、１５分間攪拌を続けた後、約１時間
静置して上澄みを除き９０℃で乾燥した。乾燥後、比表
面積２００ｍ2 ／ｇの酸化珪素９．６７部を乾式で混合
して１０００℃で１時間焼成し、粉砕して平均粒子径
０．１４μｍのｘＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2 系青色
顔料（ｘ＝０．８，ｙ＝１．０，ｚ＝１．０）を得た。
図２はこの青色顔料の粒子構造を示したＳＥＭ写真であ
る。
【００１７】（青色顔料付青色発光蛍光体の製造例）銀
付活硫化亜鉛青色発光蛍光体１００部に対し、蒸留水１
００部を加えてスラリーとし、これに、上記の青色顔料
３部を加えて４５℃に加温しながら、バインダーとして
ゼラチン０．３６部及びアラビアゴム０．３部を水溶液
にしたものを加え、酢酸によってｐＨを４．１に調整し
てから室温まで放冷し、その後、５０％のグルタルアル
デヒド水溶液７．５部を加えてバインダーを硬化させ
た。
付活硫化亜鉛青色発光蛍光体１００部に対し、蒸留水１
００部を加えてスラリーとし、これに、上記の青色顔料
３部を加えて４５℃に加温しながら、バインダーとして
ゼラチン０．３６部及びアラビアゴム０．３部を水溶液
にしたものを加え、酢酸によってｐＨを４．１に調整し
てから室温まで放冷し、その後、５０％のグルタルアル
デヒド水溶液７．５部を加えてバインダーを硬化させ
た。
【００１８】（比較例）酸化コバルト６０部、酸化亜鉛
１０３部、酸化珪素６４部を乾式で混合し、空気中で１
３００℃で２時間焼成し、粉砕して平均粒子径０．６４
ミクロンのｘＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2 顔料（ｘ＝
０．８，ｙ＝１．３，ｚ＝１．０）を得た。図３はこの
青色顔料の粒子構造を示したＳＥＭ写真である。この青
色顔料を実施例と同様の条件で銀付活硫化亜鉛青色発光
蛍光体に付着した。
１０３部、酸化珪素６４部を乾式で混合し、空気中で１
３００℃で２時間焼成し、粉砕して平均粒子径０．６４
ミクロンのｘＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2 顔料（ｘ＝
０．８，ｙ＝１．３，ｚ＝１．０）を得た。図３はこの
青色顔料の粒子構造を示したＳＥＭ写真である。この青
色顔料を実施例と同様の条件で銀付活硫化亜鉛青色発光
蛍光体に付着した。
【００１９】（フィルター効果の比較）実施例及び比較
例で得た顔料付蛍光体の拡散反射率を測定して図４に示
した。顔料を同量付着したものであるが、小粒子顔料を
付着した実施例の方が、６００ｎｍ付近の反射率が低く
フィルター効果が優れていることが分かる。
例で得た顔料付蛍光体の拡散反射率を測定して図４に示
した。顔料を同量付着したものであるが、小粒子顔料を
付着した実施例の方が、６００ｎｍ付近の反射率が低く
フィルター効果が優れていることが分かる。
【００２０】
【発明の効果】本発明は、上記の構成を採用することに
より、蛍光体への付着力及び着色力の優れた平均粒子径
０．５ミクロン以下のｘＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2
系顔料を提供することができ、また、青色発光蛍光体に
該顔料を付着することにより、高輝度を保持しながら、
コントラストの向上を図ることができるようになった。
より、蛍光体への付着力及び着色力の優れた平均粒子径
０．５ミクロン以下のｘＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2
系顔料を提供することができ、また、青色発光蛍光体に
該顔料を付着することにより、高輝度を保持しながら、
コントラストの向上を図ることができるようになった。
【図１】青色顔料の平均粒子系と付着力の関係を示した
グラフである。
グラフである。
【図２】実施例で得た平均粒子径０．１４ミクロンのｘ
ＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2顔料（ｘ＝０．８，ｙ＝
１．０，ｚ＝１．０）の粒子構造を示したＳＥＭ写真で
ある。
ＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2顔料（ｘ＝０．８，ｙ＝
１．０，ｚ＝１．０）の粒子構造を示したＳＥＭ写真で
ある。
【図３】比較例で得た平均粒子径０．６４ミクロンのｘ
ＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2顔料（ｘ＝０．８，ｙ＝
１．３，ｚ＝１．０）の粒子構造を示したＳＥＭ写真で
ある。
ＣｏＯ・ｙＺｎＯ・ｚＳｉＯ2顔料（ｘ＝０．８，ｙ＝
１．３，ｚ＝１．０）の粒子構造を示したＳＥＭ写真で
ある。
【図４】実施例及び比較例で得た顔料付蛍光体の拡散反
射率を示したグラフである。
射率を示したグラフである。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭59−131652（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−163123（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−319216（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−42324（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−7169（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−28785（ＪＰ，Ａ) 特表 平６−510272（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C01B 33/20 - 33/46 C09K 11/00 - 11/89 ＣＡ（ＳＴＮ)
Claims (4)
- 【請求項１】 ＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料の
製造方法において、コバルトと亜鉛を含む水溶液に、そ
れ自身、水に溶解し、コバルト並びに亜鉛と反応して水
難溶性若しくは水不溶性物質を生成する有機化合物を沈
殿剤として添加し、コバルトと亜鉛を共沈させ、乾燥さ
せた後、酸化珪素を混合し、焼成することを特徴とする
青色顔料の製造方法。 - 【請求項２】 上記有機化合物として、蓚酸又は酒石酸
を用いることを特徴とする請求項１記載の青色顔料の製
造方法。 - 【請求項３】 上記酸化珪素として、比表面積１００ｍ
2 ／ｇ以上の超微粒子の無水酸化珪素を用いることを特
徴とする請求項１又は２に記載の青色顔料の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の方
法で製造されたＣｏＯ・ＺｎＯ・ＳｉＯ2 系青色顔料を
青色発光蛍光体の表面に付着してなる顔料付青色発光蛍
光体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03689092A JP3320762B2 (ja) | 1992-01-29 | 1992-01-29 | 青色顔料の製造方法及び顔料付青色発光蛍光体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03689092A JP3320762B2 (ja) | 1992-01-29 | 1992-01-29 | 青色顔料の製造方法及び顔料付青色発光蛍光体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05209173A JPH05209173A (ja) | 1993-08-20 |
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