JPH07178611A - 正面フライスおよびワークの切削加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】単一の正面フライスを用いて、ワークの薄肉部
に対しても荒削り面から仕上げ面への切削を１パスで実
行可能にするワークの切削加工方法を提供すること。 【構成】正面フライスＡに同心円状に設けられ、かつ中
心に向かうにつれて切り刃の寸法出しを増した加工チッ
プ群２０，３０を配列した正面フライスである。また、
上記正面フライスを用いて、ワーク被削面に対する荒削
りから仕上げ加工の段階的な切込みを１パス内で行うワ
ークの切削加工方法とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、主として立フライス
盤に装着され、ワークを平面切削するための正面フライ
スを用いてワークに対する荒削り加工から仕上げ加工を
１パスで実行可能にする正面フライスおよびワークの切
削加工方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の切削加工を図面に基づいて説明す
る。図３は従来の正面フライスを示す一部破断の側面
図、図４は被削面への切込み状態を示す説明図、図５は
ワークとその薄肉壁面を示すアルミ製シリンダヘッドの
説明図である。

【０００３】従来、アルミ製シリンダヘッド等のワーク
Ｗに対して切削加工を行うには、図３に示す正面フライ
ス１を採用している。この正面フライス１はそのカッタ
ボディ外周縁部に設けたチップ２によって、図４に示す
ようにワークＷの被削面を切削するものである。そし
て、このチップ２は、その全てを同一の切込み深さが得
られるように切り刃を寸法出ししてある。このため、図
５に示すように、ワークＷの薄肉壁面Ｗ′への切削につ
いては、被削面への切込み深さが同じであることから、
切削抵抗によってワークＷにクラックＣが生じて不良品
となった。

【０００４】また、他の例として、カッタボディの外周
縁部に切込み深さの浅い荒削り用チップを設けた正面フ
ライスによって、ワークの被削面を所定量切削して、そ
の後、仕上げ用チップを設けた正面フライスを別途用い
て、ワークの荒削り面に対して仕上げ加工を行ってい
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
切削作業は一台の立フライス盤にて作業を行うには、い
わゆる荒削り用正面フライスと仕上げ用正面フライスを
交換する必要があるため、作業時間がかかるとともに作
業工数が増加した。さらに、立てフライス盤を荒削り加
工用と仕上げ加工用の二台用意して切削作業を行う場合
には、効率的ではあるが工程ラインの増加ならびに変更
が余儀なくされた。

【０００６】この発明は上記問題点に鑑みてなされもの
で、単一の正面フライスを用いてワークの薄肉部に対し
ても荒削り面から仕上げ面への切削を１パスで実行可能
にする正面フライスおよびワークの切削加工方法を提供
することを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この発明は上記課題を解
決するため、正面フライスに同心円状に設けられ、かつ
中心に向かうにつれて切り刃の寸法出しを増した加工チ
ップ群を配列した正面フライスを構成した。また、上記
正面フライスを用いて、ワーク被削面に対する荒削りか
ら仕上げ加工の段階的な切込みを１パス内で行うワーク
の切削加工方法とした。

【０００８】

【作用】この発明の正面フライス、ならびにその正面フ
ライスを用いたワークの切削加工方法によると、正面フ
ライスがワークの被削面を回転移動することによって、
同心円状の加工チップ群がその外側から中心に向かう半
径方向に作用する。すなわち、正面フライスの送りで最
外周の加工チップが被削面を切込み、続いて、最外周よ
り切り刃の寸法出しを増した内側の加工チップが最外周
が切削した、いわば荒削り面を切削する。正面フライス
の外周から中心に向かうにつれて、被削面を段階的にか
つ連続して切削し、所望の切込み深さが得られるように
加工チップを配列してあるので、ワークに対して１パス
で仕上げ加工を行うことができる。しかも、ワークに対
する切込み深さが段階的であることから、加工チップ毎
の切削抵抗が少なくなる。

【０００９】

【実施例】この発明に係る一実施例を図面に基づいて説
明する。図１は正面フライスの斜視図、図２は被削面に
対する切削状態を示す説明図である。

【００１０】図１に示すように、この発明に係る正面フ
ライスＡは円板状に形成され、そのカッタボディ１０の
中心部には立フライス盤との位置決め用として中心穴１
０ａが、またその外周には主軸とのクランプ用として複
数のセット穴１０ｂがそれぞれ穿設されている。

【００１１】カッタボディ１０の外周縁部には、所定間
隔毎に第１の加工チップ２０が設けてあるとともに、こ
れら第１の加工チップ２０の間には、第１の加工チップ
２０より半径距離が短い所定間隔毎に第２の加工チップ
３０を設けてある。これら加工チップ群は、いずれもカ
ッタボディ１０の外周縁部に設けたチップポケット１０
ｃに、取付部材２１，３１と楔着部材２２，３２によっ
てチップ本体２３，３３を取り付けてある。楔着部材２
２，３２にはクランプねじ２２ａ，３２ａを設けてあ
り、第１の加工チップ２０ならびに第２の加工チップ３
０の寸法出し微調整を可能にしてある。

【００１２】第１の加工チップ２０はワークＷの被削面
に対して、所定量の切込み深さが得られるように切り刃
の寸法出しを設定してあるとともに、第２の加工チップ
３０は第１の加工チップ２０より中心寄りに位置して、
さらに多くの切込み深さで切削できるように切り刃の寸
法出しを設定してある。すなわち、第１の加工チップ２
０がワークＷの被削面に対して荒削り加工として所定量
の切込みを行い、続いて第２の加工チップ３０がさらに
深い切込みで、先の荒削り面を仕上げ面とすべく切削す
るものである。

【００１３】以上の正面フライスＡを使用した切削加工
方法を説明する。正面フライスＡを所定の送りでワーク
Ｗの被削面を回転移動させることによって、図２に示す
ように最外周の第１の加工チップ２０が被削面を切込
み、続いて、第１の加工チップ２０より半径距離の短い
第２の加工チップ３０が第１の加工チップ２０によって
切削した、いわば荒削り面を仕上げ面Ｗａとして切削す
る。

【００１４】このように、ワークＷの被削面を段階的に
かつ連続して切削するので、所望の切込み深さに対して
１パスで仕上げ加工することができる。しかもワークＷ
に対する切込み深さが段階的であることから、加工チッ
プ毎の切削抵抗が少なくなりクラックが生じ難くなる。

【００１５】なお、この発明は上記実施例に限るもので
はなく、第１の加工チップ，第２の加工チップのほか、
第３以上の加工チップを同心円状に設けてもよく、たと
えば、ワークの材質や切込み深さに応じて各加工チップ
群の切り刃寸法出しを細かく管理することにより好適に
切削加工が行える。

【００１６】

【発明の効果】以上、この発明の正面フライスおよびワ
ークの切削加工方法によると、ワークの被削面に対して
段階的かつ連続して切削加工を行えるので、加工チップ
毎の切削抵抗が小さくなってワークの薄肉部に対しても
クラックが発生し難く、単一の正面フライスによる荒削
り加工から仕上げ加工までの切削を１パスで実行可能に
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係る正面フライスの斜視図である。

【図２】ワークの被削面に対する切削状態を示す説明図
である。

【図３】従来の正面フライスを示す一部破断の側面図で
ある。

【図４】被削面への切込み状態を示す説明図である。

【図５】ワークとその薄肉壁面を示すアルミ製シリンダ
ヘッドの説明図である。

【符号の説明】

Ｗ：ワーク Ｗａ：仕上げ面 Ａ：正面フライス １０：カッタボディ ２０：第１の加工チップ ２３：チップ本体 ３０：第２の加工チップ ３３：チップ本体

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 正面フライスに同心円状に設けられ、か
   つ中心に向かうにつれて切り刃の寸法出しを増した加工
   チップ群を配列したことを特徴とする正面フライス。
2. 【請求項２】 上記正面フライスによって、ワーク被削
   面に対する荒削りから仕上げ加工の段階的な切込みを１
   パス内で行うことを特徴とするワークの切削加工方法。