JPH0715311B2 - リング状パッキンおよびその製造方法 - Google Patents
リング状パッキンおよびその製造方法Info
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- JPH0715311B2 JPH0715311B2 JP2127817A JP12781790A JPH0715311B2 JP H0715311 B2 JPH0715311 B2 JP H0715311B2 JP 2127817 A JP2127817 A JP 2127817A JP 12781790 A JP12781790 A JP 12781790A JP H0715311 B2 JPH0715311 B2 JP H0715311B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、流体機器の軸封部に用いられるグランドパッ
キンなどのように、特に、径方向に切断された切り口合
せ面を有する構成のパッキンとして好適なリング状パッ
キンおよびその製造方法に関する。
キンなどのように、特に、径方向に切断された切り口合
せ面を有する構成のパッキンとして好適なリング状パッ
キンおよびその製造方法に関する。
［従来の技術］ 従来、例えば流体機器の軸封部などに用いられるグラン
ドパッキンとして、テープ状のパッキン材料を渦巻き状
または同心円状に巻き重ねたのち、金型内で加圧してリ
ング状に成形するダイモールド式もしくはシート状のパ
ッキン材料をリング状に打ち抜いたのち、これを多数枚
積層して成形するラミネート式、または細幅に切断した
テープを編み糸として編組することによって紐状体に形
成する編組パッキンなどが知られている。
ドパッキンとして、テープ状のパッキン材料を渦巻き状
または同心円状に巻き重ねたのち、金型内で加圧してリ
ング状に成形するダイモールド式もしくはシート状のパ
ッキン材料をリング状に打ち抜いたのち、これを多数枚
積層して成形するラミネート式、または細幅に切断した
テープを編み糸として編組することによって紐状体に形
成する編組パッキンなどが知られている。
［発明が解決しようとする課題］ しかし、前記従来のパッキンにおいて、ダイモールド式
によって製造されたパッキンでは、軸径の異なるものに
使用できないので汎用性に乏しく、したがって、異なる
軸径に対応する多種類のパッキンをあらかじめ用意して
おかなくてはならない難点がある。
によって製造されたパッキンでは、軸径の異なるものに
使用できないので汎用性に乏しく、したがって、異なる
軸径に対応する多種類のパッキンをあらかじめ用意して
おかなくてはならない難点がある。
また、第16図に示すように、パッキンＰが径方向に層状
p1〜pnを呈する構成であるため、各層p1〜pnの間におい
て軸方向のすべりを生じ易く、例えば軸Ｓとパッキンボ
ックス（スタインボックス）SBの間、軸Ｓとパッキン押
えPPの間およびパッキンボックスSBとパッキン押えPPの
間などの隙間にはみ出し、体積減少による応力緩和を招
いてシール性を低下させ、流体の漏れ量を増大させる欠
点につながり、かつ各層p1〜pnの間からの浸透漏洩（矢
印X1からX2参照）が発生する問題点を有している。
p1〜pnを呈する構成であるため、各層p1〜pnの間におい
て軸方向のすべりを生じ易く、例えば軸Ｓとパッキンボ
ックス（スタインボックス）SBの間、軸Ｓとパッキン押
えPPの間およびパッキンボックスSBとパッキン押えPPの
間などの隙間にはみ出し、体積減少による応力緩和を招
いてシール性を低下させ、流体の漏れ量を増大させる欠
点につながり、かつ各層p1〜pnの間からの浸透漏洩（矢
印X1からX2参照）が発生する問題点を有している。
さらに、第17図に示すように、径方向に切断された切り
口合せ面Ｃ、Ｃを有するパッキンＰを、前記軸Ｓの外周
に外嵌させるのに際して、第18図のように切り口合せ面
Ｃ、Ｃを開口した場合にも、各層p1〜pnの間において軸
方向および周方向のすべりを生じ、元来、面一であるべ
き切り口合せ面Ｃ、Ｃの形態が損なわれて密着性が悪く
なり、ここからの浸透漏洩も起こり得る問題点を有して
いる。
口合せ面Ｃ、Ｃを有するパッキンＰを、前記軸Ｓの外周
に外嵌させるのに際して、第18図のように切り口合せ面
Ｃ、Ｃを開口した場合にも、各層p1〜pnの間において軸
方向および周方向のすべりを生じ、元来、面一であるべ
き切り口合せ面Ｃ、Ｃの形態が損なわれて密着性が悪く
なり、ここからの浸透漏洩も起こり得る問題点を有して
いる。
一方、ラミネート式によって製造されたパッキンは、軸
方向に層状を呈する構成であるため、ダイモールド式に
よって製造されたパッキンのような、軸方向のすべりに
よって隙間にはみだす不都合を生じないので、体積減少
による応力緩和が回避され、したがってシール性が低下
しない利点を有してはいるものの、ダイモールド式によ
って製造されたパッキンと同様、軸径の異るものには使
用できないので汎用性に乏しく、したがって、異なる軸
径に対応する多種類のパッキンをあらかじめ用意してお
かなくてはならない難点があり、しかも材料取りの点で
ロスが多い問題点を有している。
方向に層状を呈する構成であるため、ダイモールド式に
よって製造されたパッキンのような、軸方向のすべりに
よって隙間にはみだす不都合を生じないので、体積減少
による応力緩和が回避され、したがってシール性が低下
しない利点を有してはいるものの、ダイモールド式によ
って製造されたパッキンと同様、軸径の異るものには使
用できないので汎用性に乏しく、したがって、異なる軸
径に対応する多種類のパッキンをあらかじめ用意してお
かなくてはならない難点があり、しかも材料取りの点で
ロスが多い問題点を有している。
他方、編組パッキンは、軸径に合せて所定長さに切断し
たのち、この切断されたものを軸外周に巻回して使用す
ることができるので、汎用性が向上する利点を有してい
る。しかし編組そのものが比較的煩雑で多工数を必要と
するから、生産性が悪い上に、引張り強さと靱性の高い
編み糸を使用しなければならないので、使用可能な編み
糸材料が大幅に制限される難点を有している。
たのち、この切断されたものを軸外周に巻回して使用す
ることができるので、汎用性が向上する利点を有してい
る。しかし編組そのものが比較的煩雑で多工数を必要と
するから、生産性が悪い上に、引張り強さと靱性の高い
編み糸を使用しなければならないので、使用可能な編み
糸材料が大幅に制限される難点を有している。
本発明は上記の実情に鑑みてなされたもので、軸径に対
する汎用性および生産性の向上を図ることができるとと
もに、軸方向のすべりにともなう隙間へのはみ出しや体
積減少による応力緩和を回避することができ、しかも、
単一にパッキン材料のみを使用しながら保形性を高める
とともに、切り口合せ面での形態保持性を高めて、シー
ル性能の顕著な向上を達成することができるリング状パ
ッキンおよびその製造方法を提供することを目的として
いる。
する汎用性および生産性の向上を図ることができるとと
もに、軸方向のすべりにともなう隙間へのはみ出しや体
積減少による応力緩和を回避することができ、しかも、
単一にパッキン材料のみを使用しながら保形性を高める
とともに、切り口合せ面での形態保持性を高めて、シー
ル性能の顕著な向上を達成することができるリング状パ
ッキンおよびその製造方法を提供することを目的として
いる。
［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するために、請求項１の発明によるリン
グ状パッキンは、シート状パツキン材料が、その長手方
向に山折り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りた
たまれて紐状体に形成され、この紐状体が前記折りたた
み方向に加圧されているものである。
グ状パッキンは、シート状パツキン材料が、その長手方
向に山折り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りた
たまれて紐状体に形成され、この紐状体が前記折りたた
み方向に加圧されているものである。
上記リング状パッキンにおいて、請求項２のように、前
記紐状体の長手方向に折りたたまれて互いに対向してい
る面の、少なくとも選択された面間に補強材を介装させ
ることが好ましい。
記紐状体の長手方向に折りたたまれて互いに対向してい
る面の、少なくとも選択された面間に補強材を介装させ
ることが好ましい。
請求項３の発明によるリング状パッキンは、棒状の中芯
とこの中芯の外周を被覆する編組体の被覆層とからなる
リング状編組パッキンにおいて、前記中芯がシート状パ
ッキン材料をその長手方向に山折り，谷折りの繰りかえ
しでジグザグ状に折りたたまれて紐状体に形成されてい
るものである。
とこの中芯の外周を被覆する編組体の被覆層とからなる
リング状編組パッキンにおいて、前記中芯がシート状パ
ッキン材料をその長手方向に山折り，谷折りの繰りかえ
しでジグザグ状に折りたたまれて紐状体に形成されてい
るものである。
また、請求項４の発明によるリング状パッキンの製造方
法は、シート状パツキン材料を、その長手方向に山折
り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りたたんで紐
状体に形成する工程と、この紐状体を前記折りたたみ方
向に加圧する工程と、この紐状体の所定長さ切断によっ
て成形素材を形成する工程と、該成形素材をリング状に
加圧成形する工程とからなるものである。
法は、シート状パツキン材料を、その長手方向に山折
り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りたたんで紐
状体に形成する工程と、この紐状体を前記折りたたみ方
向に加圧する工程と、この紐状体の所定長さ切断によっ
て成形素材を形成する工程と、該成形素材をリング状に
加圧成形する工程とからなるものである。
［作用］ 上記のような構成の請求項１および請求項４の発明によ
れば、シート状パッキン材料を、その長手方向に山折
り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りたたんで紐
状体に形成するだけでなく、該紐状体をその折りたたみ
方向に加圧することによって、密度を高めるとともに折
りたたみ層の長手方向の断面をくの字状にして、層間の
すべりを困難にし、シート状パッキン材料のみを使用し
ながら保形性の著しい向上を図れる。このような保形性
に優れた紐状体を軸径に合せて所定長さに切断すること
で、いかなる軸径のものにも使用できる汎用性を有して
いるのはもとより、軸外周に巻回して使用する際、パッ
キン自体の層間に軸方向のすべりを生じることがなく
て、隙間へのはみ出しによる体積減少及びそれに伴う応
力緩和がなく、また、切り口合せ面を開口した場合で
も、軸方向および周方向のすべりがなくて、その切り口
合せ面の形態保持性に優れて密着性を良好にでき、した
がって、層間および切り口合せ面からの浸透漏洩がな
く、全体としてシール性能を大幅に向上することができ
る。
れば、シート状パッキン材料を、その長手方向に山折
り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りたたんで紐
状体に形成するだけでなく、該紐状体をその折りたたみ
方向に加圧することによって、密度を高めるとともに折
りたたみ層の長手方向の断面をくの字状にして、層間の
すべりを困難にし、シート状パッキン材料のみを使用し
ながら保形性の著しい向上を図れる。このような保形性
に優れた紐状体を軸径に合せて所定長さに切断すること
で、いかなる軸径のものにも使用できる汎用性を有して
いるのはもとより、軸外周に巻回して使用する際、パッ
キン自体の層間に軸方向のすべりを生じることがなく
て、隙間へのはみ出しによる体積減少及びそれに伴う応
力緩和がなく、また、切り口合せ面を開口した場合で
も、軸方向および周方向のすべりがなくて、その切り口
合せ面の形態保持性に優れて密着性を良好にでき、した
がって、層間および切り口合せ面からの浸透漏洩がな
く、全体としてシール性能を大幅に向上することができ
る。
また、上記リング状パッキンにおいて、請求項２のよう
に、折りたたまれて互いに対向している面の少なくとも
選択された面間に補強材を介装することによって、パッ
キン強度の向上が図れ、また、その補強材の材料を選択
することで、種々の使用条件に見合った高強度のパッキ
ンとして広い範囲にわたって使用することができる。
に、折りたたまれて互いに対向している面の少なくとも
選択された面間に補強材を介装することによって、パッ
キン強度の向上が図れ、また、その補強材の材料を選択
することで、種々の使用条件に見合った高強度のパッキ
ンとして広い範囲にわたって使用することができる。
さらに、請求項３のリング状パッキンは、上述したよう
に、汎用性、保形性、浸透漏洩防止性に優れたパツキン
を棒状の中芯として使用し、その外周を編組体で被覆す
るものであるから、保形性および強度を一層高めて、い
かなる使用条件下においても非常に優れたシール性能を
発揮させることができる。
に、汎用性、保形性、浸透漏洩防止性に優れたパツキン
を棒状の中芯として使用し、その外周を編組体で被覆す
るものであるから、保形性および強度を一層高めて、い
かなる使用条件下においても非常に優れたシール性能を
発揮させることができる。
［実施例］ 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明第１実施例の一部を破断して示す斜視図
であり、図において、リング状パッキン１は、第２図の
シート状パッキン材料２に、幅方向に延びるコルゲート
加工またはエンボス加工による波状成形2aを施したの
ち、長手方向に山折り，谷折りの繰りかえしでジグザグ
状に折り曲げて山折り部3Aと谷折り部3Bを形成し、これ
を折りたたんで紐状体とし、さらにこの紐状体全体に第
３図の波状成形2bを施して紐状体３を形成したのちに、
この紐状体３を軸径に合せた長さに切断して第４図の成
形素材４となし、この成形素材４を図示していない金型
に装入して折りたたみ方向に加圧することで、第１図の
ような山折り部3Aと谷折り部3Bの間がく字状に曲げられ
た断面形状のリング状パッキン１が製造される。
であり、図において、リング状パッキン１は、第２図の
シート状パッキン材料２に、幅方向に延びるコルゲート
加工またはエンボス加工による波状成形2aを施したの
ち、長手方向に山折り，谷折りの繰りかえしでジグザグ
状に折り曲げて山折り部3Aと谷折り部3Bを形成し、これ
を折りたたんで紐状体とし、さらにこの紐状体全体に第
３図の波状成形2bを施して紐状体３を形成したのちに、
この紐状体３を軸径に合せた長さに切断して第４図の成
形素材４となし、この成形素材４を図示していない金型
に装入して折りたたみ方向に加圧することで、第１図の
ような山折り部3Aと谷折り部3Bの間がく字状に曲げられ
た断面形状のリング状パッキン１が製造される。
シート状パッキン材料２は、厚さ0.38mm、幅75mm、密度
1.0g/cm3の膨張黒鉛によってなり、前述の加圧によって
密度が1.45g/cm3に高められている。
1.0g/cm3の膨張黒鉛によってなり、前述の加圧によって
密度が1.45g/cm3に高められている。
リング状パッキン１は、例えば第８図に示す製造装置に
よって製造される。
よって製造される。
即ち、例示されている製造装置は、上流から下流にかけ
て、前記波状成形2aのためのコルゲートロール8,8、折
れ目付けロール9,9および折りたたみロール群10A〜10
C、前記波状成形2bのためのコルゲートロール11,11が所
定間隔を有して配置されたものである。したがって、シ
ート状パッキン材料２は、コルゲートロール8,8によっ
て波付け成形されたのち、折れ目付けロール9,9によっ
て所定折れ幅の折れ線2x、2yが形成される。つまり所定
の幅間隔を存して山折り部2A形成用の折れ線2xと、谷折
り部2B形成用の折れ線2yが形成され、ついで、折りたた
みロール群10A〜10Cによつて折れ線2x、2yに沿って折り
たたみ、コルゲートロール11,11によって波付成形され
ることで紐状体３が形成され、この紐状体３を所定の長
さに切断して第４図の成形素材４を形成し、さらに、こ
れを金型内で折りたたみ方向に加圧することによって製
造される。
て、前記波状成形2aのためのコルゲートロール8,8、折
れ目付けロール9,9および折りたたみロール群10A〜10
C、前記波状成形2bのためのコルゲートロール11,11が所
定間隔を有して配置されたものである。したがって、シ
ート状パッキン材料２は、コルゲートロール8,8によっ
て波付け成形されたのち、折れ目付けロール9,9によっ
て所定折れ幅の折れ線2x、2yが形成される。つまり所定
の幅間隔を存して山折り部2A形成用の折れ線2xと、谷折
り部2B形成用の折れ線2yが形成され、ついで、折りたた
みロール群10A〜10Cによつて折れ線2x、2yに沿って折り
たたみ、コルゲートロール11,11によって波付成形され
ることで紐状体３が形成され、この紐状体３を所定の長
さに切断して第４図の成形素材４を形成し、さらに、こ
れを金型内で折りたたみ方向に加圧することによって製
造される。
このように、紐状体３を軸封部の軸径に合せて所定長さ
に切断して形成した成形素材４からリング状パッキンが
製造されるので、異なる軸径に対応する多種類のパッキ
ンをあらかじめ用意しておく必要がなく、汎用性が向上
する。
に切断して形成した成形素材４からリング状パッキンが
製造されるので、異なる軸径に対応する多種類のパッキ
ンをあらかじめ用意しておく必要がなく、汎用性が向上
する。
また、リング状パッキン１には軸方向のすべりを生じな
いので、第９図の軸ＳとパッキンボックスSBの間、軸Ｓ
とパッキン押えPPの間およびパッキンボックスSBとパッ
キン押えPPの間などの隙間にはみ出すことがない。した
がって、従来のパッキンのように、体積減少による応力
緩和を招いてシール性を低下させ、流体の漏れ量を増大
させるようなことがない。
いので、第９図の軸ＳとパッキンボックスSBの間、軸Ｓ
とパッキン押えPPの間およびパッキンボックスSBとパッ
キン押えPPの間などの隙間にはみ出すことがない。した
がって、従来のパッキンのように、体積減少による応力
緩和を招いてシール性を低下させ、流体の漏れ量を増大
させるようなことがない。
さらに、前記軸Ｓの外周に外嵌させるのに際して、第18
図のように切り口合せ面Ｃ、Ｃを開口した場合にも、軸
方向および周方向のすべりを生じないので、切り口合せ
面Ｃ、Ｃの形態が損なわれないから、密着性が良くな
り、ここからの浸透漏洩を確実に防止できる。
図のように切り口合せ面Ｃ、Ｃを開口した場合にも、軸
方向および周方向のすべりを生じないので、切り口合せ
面Ｃ、Ｃの形態が損なわれないから、密着性が良くな
り、ここからの浸透漏洩を確実に防止できる。
また、積層部の層間からの浸透漏洩も生じない（第９図
の矢印X3参照）。
の矢印X3参照）。
第５図は本発明の第２実施例を示し、第１実施例と同様
の紐状体３を使用して、第６図のように両端部に斜めカ
ット部6aを有する紐状体切断品６を形成し、この紐状体
切断品６を第７図にようにコイルばね状に巻き重ねて成
形素材７となし、さらに、これを金型内で折りたたみ方
向に加圧することによってブッシャ状パッキン５が製造
される。
の紐状体３を使用して、第６図のように両端部に斜めカ
ット部6aを有する紐状体切断品６を形成し、この紐状体
切断品６を第７図にようにコイルばね状に巻き重ねて成
形素材７となし、さらに、これを金型内で折りたたみ方
向に加圧することによってブッシャ状パッキン５が製造
される。
第10図は本発明の第３実施例を示し、リング状パッキン
１は、第８図に示すシート状パッキン材料２の上面にお
ける折れ線2x、2y間の領域の隔数ごとに、直径0.1mmφ
のSUS304線によってなるニット編みテープ製の補強材12
を添設させるとともに、下面における折れ線2x、2y間の
領域の隔数ごとで、かつ上面の補強材12が添設されてい
ない折れ線2x、2y間の領域に、前述のニット編みテープ
製の補強材12を添設したのち、シート状パッキン材料２
を長手方向に山折り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状
に折り曲げて山折り部3Aと谷折り部3Bを形成し、これを
折りたたんで、紐状体３を形成し、この紐状体３を軸径
に合せた長さに切断して成形素材４となし、この成形素
材４を金型に挿入して折りたたみ方向に加圧すること
で、第10図に示すように、山折り部3Aと谷折り部3Bの間
がく字状に曲げられ、層間に補強材12が介在している断
面形状のリング状パッキン１を製造できる。
１は、第８図に示すシート状パッキン材料２の上面にお
ける折れ線2x、2y間の領域の隔数ごとに、直径0.1mmφ
のSUS304線によってなるニット編みテープ製の補強材12
を添設させるとともに、下面における折れ線2x、2y間の
領域の隔数ごとで、かつ上面の補強材12が添設されてい
ない折れ線2x、2y間の領域に、前述のニット編みテープ
製の補強材12を添設したのち、シート状パッキン材料２
を長手方向に山折り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状
に折り曲げて山折り部3Aと谷折り部3Bを形成し、これを
折りたたんで、紐状体３を形成し、この紐状体３を軸径
に合せた長さに切断して成形素材４となし、この成形素
材４を金型に挿入して折りたたみ方向に加圧すること
で、第10図に示すように、山折り部3Aと谷折り部3Bの間
がく字状に曲げられ、層間に補強材12が介在している断
面形状のリング状パッキン１を製造できる。
第12図は本発明の第４実施例を示し、リング状パッキン
１は、第11図に示すシート状パッキン材料２の上面にお
ける折れ線2x、2y間の領域の隔数ごとに、セラミックフ
ァイバー、抄紙ペーパなどによってなるテープ状の補強
材12を添設させるとともに、下面における折れ線2x、2y
間の領域の隔数ごとで、かつ上面の補強材12が添設され
ていない折れ線2x、2y間の領域に、前述のセラミックフ
ァイバー、抄紙ペーパ製の補強材12を添設したのち、シ
ート状パッキン材料２を長手方向に山折り，谷折りの繰
りかえしでジグザグ状に折り曲げて山折り部3Aと谷折り
部3Bを形成し、これを折りたたんで、紐状体３を形成
し、この紐状体３を軸径に合せた長さに切断して成形素
材４となし、この成形素材４を金型に挿入して折りたた
み方向に加圧することで、第12図に示すように、山折り
部3Aと谷折り部3Bの間がく字状に曲げられ、層間に補強
材12が介在している断面形状のリング状パッキン１を製
造できる。
１は、第11図に示すシート状パッキン材料２の上面にお
ける折れ線2x、2y間の領域の隔数ごとに、セラミックフ
ァイバー、抄紙ペーパなどによってなるテープ状の補強
材12を添設させるとともに、下面における折れ線2x、2y
間の領域の隔数ごとで、かつ上面の補強材12が添設され
ていない折れ線2x、2y間の領域に、前述のセラミックフ
ァイバー、抄紙ペーパ製の補強材12を添設したのち、シ
ート状パッキン材料２を長手方向に山折り，谷折りの繰
りかえしでジグザグ状に折り曲げて山折り部3Aと谷折り
部3Bを形成し、これを折りたたんで、紐状体３を形成
し、この紐状体３を軸径に合せた長さに切断して成形素
材４となし、この成形素材４を金型に挿入して折りたた
み方向に加圧することで、第12図に示すように、山折り
部3Aと谷折り部3Bの間がく字状に曲げられ、層間に補強
材12が介在している断面形状のリング状パッキン１を製
造できる。
第13図は本発明の第５実施例を示し、リング状パッキン
１は、第14図に示すシート状パッキン材料２の上面にお
ける折れ線2x、2y間の領域の隔数ごとに、後工程で軸径
に合わせて切断されるシート状パッキン材料２の長さＬ
よりも短い長さl0に切断された、直径0.1mmφのSUS304
線によってなるニット編みテープ製の補強材12を、間隔
l1を存して長手方向等間隔に添設させるとともに、下面
における折れ線2x、2y間の領域の隔数ごとで、かつ上面
の補強材12が添設されていない折れ線2x、2y間の領域
に、前述のニット編みテープ製の補強材12を同様に添設
したのち、シート状パッキン材料２を長手方向に山折
り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折り曲げて山折
り部3Aと谷折り部3Bを形成し、これを折りたたんで、紐
状体３を形成し、この紐状体３を軸径に合せた前述の長
さＬに切断して成形素材４となし、この成形素材４を金
型に挿入して折りたたみ方向に加圧することで、第13図
に示すように、山折り部3Aと谷折り部3Bの間がく字状に
曲げられ、層間に補強材12が介在しているとともに、切
り口合せ面Ｃ、Ｃの付近に補強材12が存在していないリ
ング状パッキン１を製造できる。
１は、第14図に示すシート状パッキン材料２の上面にお
ける折れ線2x、2y間の領域の隔数ごとに、後工程で軸径
に合わせて切断されるシート状パッキン材料２の長さＬ
よりも短い長さl0に切断された、直径0.1mmφのSUS304
線によってなるニット編みテープ製の補強材12を、間隔
l1を存して長手方向等間隔に添設させるとともに、下面
における折れ線2x、2y間の領域の隔数ごとで、かつ上面
の補強材12が添設されていない折れ線2x、2y間の領域
に、前述のニット編みテープ製の補強材12を同様に添設
したのち、シート状パッキン材料２を長手方向に山折
り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折り曲げて山折
り部3Aと谷折り部3Bを形成し、これを折りたたんで、紐
状体３を形成し、この紐状体３を軸径に合せた前述の長
さＬに切断して成形素材４となし、この成形素材４を金
型に挿入して折りたたみ方向に加圧することで、第13図
に示すように、山折り部3Aと谷折り部3Bの間がく字状に
曲げられ、層間に補強材12が介在しているとともに、切
り口合せ面Ｃ、Ｃの付近に補強材12が存在していないリ
ング状パッキン１を製造できる。
前記第３ないし第５実施例のように、補強材12が介挿さ
れているリング状パッキン１では、第１実施例と同様の
作用効果を奏することができるとともに、強度が大幅に
向上するので高強度パッキンとして使用できる。
れているリング状パッキン１では、第１実施例と同様の
作用効果を奏することができるとともに、強度が大幅に
向上するので高強度パッキンとして使用できる。
そして、補強材12は前記第３および第４実施例のよう
に、シート状パッキン材料２の上下両面に添設させる構
成にのみ限定されるものではなく、上下面のいずれか一
方だけに添設した構成としてもよい。
に、シート状パッキン材料２の上下両面に添設させる構
成にのみ限定されるものではなく、上下面のいずれか一
方だけに添設した構成としてもよい。
また、補強材12としては、前記ステンレス線およびセラ
ミックファイバー、抄紙ペーパの他に、炭素繊維，ガラ
ス繊維などの無機繊維、木綿,PTFE,アラミド，高強度ポ
リエチレン，高強度ビニロン,PPS,PEEK,ポリアリレート
などの有機繊維、インコネル，モネルなどの金属細線ま
たは金属繊維を使用してもよい。
ミックファイバー、抄紙ペーパの他に、炭素繊維，ガラ
ス繊維などの無機繊維、木綿,PTFE,アラミド，高強度ポ
リエチレン，高強度ビニロン,PPS,PEEK,ポリアリレート
などの有機繊維、インコネル，モネルなどの金属細線ま
たは金属繊維を使用してもよい。
さらに、シート状パッキン材料２としては、前述の膨張
黒鉛以外に、マイカ、バーミキュライトなどの無機テー
プ、PTFE、アラミド、ポリエチレンなどの樹脂テープ、
銅，アルミ，鉛，ステンレスなどの金属箔テープ、PTFE
繊維，アラミド繊維，ガラス繊維,PBI繊維PEEK繊維,PPS
繊維，金属線などからなる織物もしくは不織布の中から
選択された一種、または二種以上を複合して使用するこ
ともできるし、必要に応じて紐状体４となす前または紐
状体４とした後にPTEF微粒子、ワックス、鉱油などを含
浸することもできる。
黒鉛以外に、マイカ、バーミキュライトなどの無機テー
プ、PTFE、アラミド、ポリエチレンなどの樹脂テープ、
銅，アルミ，鉛，ステンレスなどの金属箔テープ、PTFE
繊維，アラミド繊維，ガラス繊維,PBI繊維PEEK繊維,PPS
繊維，金属線などからなる織物もしくは不織布の中から
選択された一種、または二種以上を複合して使用するこ
ともできるし、必要に応じて紐状体４となす前または紐
状体４とした後にPTEF微粒子、ワックス、鉱油などを含
浸することもできる。
第15図は本発明の第６実施例を示し、リング状パッキン
１は第１実施例の紐状体３を中芯材として使用し、その
周囲に炭素繊維よりなる被覆層13を有する編組パッキン
である。
１は第１実施例の紐状体３を中芯材として使用し、その
周囲に炭素繊維よりなる被覆層13を有する編組パッキン
である。
被覆層13を形成する編み糸13Aに使用する材料は、炭素
繊維の他に、ガラス繊維，セラミック繊維などの無機繊
維、木綿,PTFE,アラミド，高強度ポリエチレン，高強度
ビニロン,PPS,PEEとポリアリレートなどの有機繊維、イ
ンコネル，モネル，ステンレスなどの金属細線、金属繊
維も使用できる。
繊維の他に、ガラス繊維，セラミック繊維などの無機繊
維、木綿,PTFE,アラミド，高強度ポリエチレン，高強度
ビニロン,PPS,PEEとポリアリレートなどの有機繊維、イ
ンコネル，モネル，ステンレスなどの金属細線、金属繊
維も使用できる。
下記表１は、内径φ32mm、外径φ48mm、断面8mm角のリ
ング状パッキン５個を、締付面圧400Kg/Cmm2にて加圧し
た状態で、内部流体圧を徐々に増大させ、各流体圧にお
ける漏れ状況を示したものである。
ング状パッキン５個を、締付面圧400Kg/Cmm2にて加圧し
た状態で、内部流体圧を徐々に増大させ、各流体圧にお
ける漏れ状況を示したものである。
［発明の効果］ 以上のように、請求項１および請求項４の発明によれ
ば、シート状パッキン材料を、その長手方向に山折り，
谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りたたんで紐状体
に形成するだけでなく、該紐状体をその折りたたみ方向
に加圧することによって、密度を高めるとともに折りた
たみ層の長手方向の断面をくの字状にして、層間のすべ
りを困難にし、シート状パッキン材料のみを使用しなが
ら保形性の著しい向上を図ることができる。このようは
保形性に優れた紐状体を軸径に合せて所定長さに切断す
ることで、いかなる軸径のものにも、その外周に巻回し
て使用することができるという汎用性を有しているのは
もとより、軸外周に巻回して使用する際、パッキン自体
の層間に軸方向のすべりを生じることがなくて、隙間へ
のはみ出しによる体積減少及びそれに伴う応力緩和がな
く、また、切り口合せ面を開口した場合でも、軸方向お
よび周方向のすべりがなくて、その切り口合せ面の形態
保持性に優れて密着性を良好なものにでき、したがっ
て、層間および切り口合せ面からの浸透漏洩もなく、全
体としてシール性能を大幅に向上することができる。
ば、シート状パッキン材料を、その長手方向に山折り，
谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りたたんで紐状体
に形成するだけでなく、該紐状体をその折りたたみ方向
に加圧することによって、密度を高めるとともに折りた
たみ層の長手方向の断面をくの字状にして、層間のすべ
りを困難にし、シート状パッキン材料のみを使用しなが
ら保形性の著しい向上を図ることができる。このようは
保形性に優れた紐状体を軸径に合せて所定長さに切断す
ることで、いかなる軸径のものにも、その外周に巻回し
て使用することができるという汎用性を有しているのは
もとより、軸外周に巻回して使用する際、パッキン自体
の層間に軸方向のすべりを生じることがなくて、隙間へ
のはみ出しによる体積減少及びそれに伴う応力緩和がな
く、また、切り口合せ面を開口した場合でも、軸方向お
よび周方向のすべりがなくて、その切り口合せ面の形態
保持性に優れて密着性を良好なものにでき、したがっ
て、層間および切り口合せ面からの浸透漏洩もなく、全
体としてシール性能を大幅に向上することができる。
また、上記リング状パッキンにおいて、請求項２のよう
に、折りたたまれて互いに対向している面の少なくとも
選択された面間に補強材を介装することによって、パッ
キン強度の向上が図れ、また、その補強材の材料を選択
することで、種々の使用条件に見合った高強度のパッキ
ンとして広い範囲にわたって使用することができる。
に、折りたたまれて互いに対向している面の少なくとも
選択された面間に補強材を介装することによって、パッ
キン強度の向上が図れ、また、その補強材の材料を選択
することで、種々の使用条件に見合った高強度のパッキ
ンとして広い範囲にわたって使用することができる。
さらに、請求項３の発明によれば、上述したように、汎
用性、保形性、浸透漏洩防止性に優れたパツキンを棒状
の中芯として使用し、その外周を編組体で被覆するもの
であるから、保形性および強度を一層高めて、いかなる
使用条件下においても非常に優れたシール性能を発揮さ
せることができる。
用性、保形性、浸透漏洩防止性に優れたパツキンを棒状
の中芯として使用し、その外周を編組体で被覆するもの
であるから、保形性および強度を一層高めて、いかなる
使用条件下においても非常に優れたシール性能を発揮さ
せることができる。
第１図ないし第15図は本発明の実施例を示し、第１図は
第１実施例の斜視図、第２図はシート状パッキン材料の
折り曲げ状態を示す斜視図、第３図は紐状体の斜視図、
第４図は成形素材の斜視図、第５図は第２実施例の斜視
図、第６図は第２実施例に使用される紐状体切断品の斜
視図、第７図は同成形素材の斜視図、第８図は製造装置
の一例を示す概略斜視図、第９図は使用状態の一例を示
す縦断側面図、第10図は第３実施例の斜視図、第11図は
補強材の添設配置状態の一例を示す斜視図、第12図は第
３実施例の斜視図、第13図は第５実施例の斜視図、第14
図は第５実施例に使用される補強材の添設配置状態の一
例を示す斜視図、第15図は第６実施例の斜視図、また、
第16図は従来のパッキンの使用状態の一例を示す縦断側
面図、第17図は従来のパッキンの正面図、第18図は切り
口合せ面の開口状態を示す斜視図である。 １…リング状パッキン ２…シート状パッキン材料 2A…山折り部 2B…谷折り部 ３…紐状体 ４…成形素材 ５…ブッシュ状パッキン ６…紐状切断品 ７…成形素材 ８…補強材 ９…被覆層
第１実施例の斜視図、第２図はシート状パッキン材料の
折り曲げ状態を示す斜視図、第３図は紐状体の斜視図、
第４図は成形素材の斜視図、第５図は第２実施例の斜視
図、第６図は第２実施例に使用される紐状体切断品の斜
視図、第７図は同成形素材の斜視図、第８図は製造装置
の一例を示す概略斜視図、第９図は使用状態の一例を示
す縦断側面図、第10図は第３実施例の斜視図、第11図は
補強材の添設配置状態の一例を示す斜視図、第12図は第
３実施例の斜視図、第13図は第５実施例の斜視図、第14
図は第５実施例に使用される補強材の添設配置状態の一
例を示す斜視図、第15図は第６実施例の斜視図、また、
第16図は従来のパッキンの使用状態の一例を示す縦断側
面図、第17図は従来のパッキンの正面図、第18図は切り
口合せ面の開口状態を示す斜視図である。 １…リング状パッキン ２…シート状パッキン材料 2A…山折り部 2B…谷折り部 ３…紐状体 ４…成形素材 ５…ブッシュ状パッキン ６…紐状切断品 ７…成形素材 ８…補強材 ９…被覆層
Claims (4)
- 【請求項１】シート状パツキン材料が、その長手方向に
山折り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りたたま
れて紐状体に形成され、この紐状体が前記折りたたみ方
向に加圧されていることを特徴とするリング状パッキ
ン。 - 【請求項２】前記紐状体の長手方向に折りたたまれて互
いに対向している面の、少なくとも選択された面間に補
強材が介装されている請求項１記載のリング状パツキ
ン。 - 【請求項３】棒状の中芯と、この中芯の外周を被覆する
編組体の被覆層とからなるリング状編組パッキンにおい
て、前記中芯がシート状パッキン材料をその長手方向に
山折り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りたたま
れて紐状体に形成されていることを特徴とするリング状
パッキン。 - 【請求項４】シート状パツキン材料を、その長手方向に
山折り，谷折りの繰りかえしでジグザグ状に折りたたん
で紐状体に形成する工程と、この紐状体を前記折りたた
み方向に加圧する工程と、この紐状体の所定長さ切断に
よって成形素材を形成する工程と、該成形素材をリング
状に加圧成形する工程とからなることを特徴とするリン
グ状パッキンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2127817A JPH0715311B2 (ja) | 1990-05-16 | 1990-05-16 | リング状パッキンおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2127817A JPH0715311B2 (ja) | 1990-05-16 | 1990-05-16 | リング状パッキンおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0425670A JPH0425670A (ja) | 1992-01-29 |
| JPH0715311B2 true JPH0715311B2 (ja) | 1995-02-22 |
Family
ID=14969399
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2127817A Expired - Fee Related JPH0715311B2 (ja) | 1990-05-16 | 1990-05-16 | リング状パッキンおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0715311B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995030851A1 (en) * | 1994-05-09 | 1995-11-16 | Nippon Pillar Packing Co., Ltd. | Gland packing |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000039072A (ja) * | 1998-05-20 | 2000-02-08 | Nippon Leakless Corp | 膨張黒鉛成形パッキンおよびそのパッキン用の潤滑剤 |
| JP5070899B2 (ja) * | 2006-10-19 | 2012-11-14 | 住友化学株式会社 | バルブ |
| JP2017078437A (ja) * | 2015-10-19 | 2017-04-27 | ニッタ株式会社 | 異物侵入防止壁 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57161365A (en) * | 1981-03-27 | 1982-10-04 | Nippon Pillar Packing Co Ltd | Packing |
| US4934657A (en) * | 1986-03-10 | 1990-06-19 | Dodson Garry W | Graphite spiral packing for stuffing box and method for manufacturing the same |
-
1990
- 1990-05-16 JP JP2127817A patent/JPH0715311B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995030851A1 (en) * | 1994-05-09 | 1995-11-16 | Nippon Pillar Packing Co., Ltd. | Gland packing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0425670A (ja) | 1992-01-29 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |