JP6902988B2

JP6902988B2 - ガスケットの製造方法

Info

Publication number: JP6902988B2
Application number: JP2017230870A
Authority: JP
Inventors: 貴之岸本; 雅雄森
Original assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Current assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Priority date: 2017-11-30
Filing date: 2017-11-30
Publication date: 2021-07-14
Anticipated expiration: 2037-11-30
Also published as: JP2019100432A; WO2019106868A1

Description

本発明は、緩衝材シートを渦巻状に複数層巻回して構成されたガスケット、及びその製造方法に関する。

従来、断面波形の金属フープとフィラー材とを交互に重ね合わせて、渦巻状に巻回して構成された渦巻き形ガスケットにおいて、フィラー材として、熱伝導性や耐薬品性に優れた膨張黒鉛が広く使用されている。

しかしながら、このような渦巻き形ガスケットは、膨張黒鉛が、６００℃付近を越える高温下で酸化消耗することにより劣化が激しくなる。そのため、例えば、７００℃以上の高温排気ガスが流れる自動車の排気管の継手部分に用いるガスケットとしては、シール性を維持することが難しかった。

そこで、高温での耐酸化性に優れたフィラー材として、マイカシートを用いた渦巻き形ガスケットが、特許文献１等に開示されている。

特開平５−１３３４７４号公報

ところで、フィラー材と交互に重ね合わされて巻回される金属フープは、柔軟性に欠けるため、金属フープに対するフィラー材の稠密性を上げて、高いシール性を得るには、ガスケットの締め付け力を大きくする必要がある。

しかしながら、例えば、自動車の排気管のように、継手部分に大きな振動が加わる場合、締め付け力が大きいと、金属フープと接触したフランジ等のシール面に傷等が生じ、その結果、シール性が低下するという懸念がある。

加えて、断面波形の金属フープとマイカシートとを交互に重ね合わせて、渦巻状に巻回して渦巻き形ガスケットを形成した場合、マイカシートは柔軟性に欠けるため、金属フープの屈曲部にマイカシートを隙間なく充填することが難しい。そのため、ガスケット内に空隙が生じていると、シール性の著しい低下を招くおそれがある。

一方、金属フープを用いずに、マイカシートだけを巻回し、軸方向にプレス成形することにより、渦巻き形ガスケットを形成した場合、マイカシートは自己粘着性が低いため、軸方向に復元してしまう。そのため、ガスケットとしての形状を保持することができず、シール性の低下を招くだけでなく、排気管等の継手部分に対する位置決めが難しくなる可能性がある。

本発明は、上記課題に鑑みなされたもので、その主な目的は、耐熱性が高く、かつ、安定したシール性を有するガスケットを提供することにある。

本発明に係るガスケットの製造方法は、（Ａ）緩衝材シートを渦巻状に複数層巻回して、リング状の巻回体を形成する工程と、（Ｂ）巻回体を軸方向にプレス成形する工程とを含み、工程（Ａ）において、巻回された緩衝材シートの各層のうち、少なくも一つ以上の層間に、金属材が介装されており、工程（Ｂ）において、金属材に、径方向に屈曲するリング状の屈曲部が形成されることを特徴とする。

本発明に係るガスケットは、渦巻状に複数層巻回された緩衝材シートと、緩衝材シートの各層間のうち、少なくも一つの層間に介装され、径方向に屈曲するリング状の屈曲部を有する金属材とを備えたことを特徴とする。

本発明によれば、耐熱性が高く、安定したシール性を有するリング状ガスケットを提供することができる。

本発明の一実施形態におけるリング状ガスケットの製造方法を示した図である。巻回体を軸方向にプレス成形する工程を示した図である。巻回体を軸方向にプレス成形することによって形成されたリング状ガスケットの構成を模式的に示した図である。巻回体を軸方向にプレス成形することによって形成されたリング状ガスケットの構成を模式的に示した図である。本実施形態におけるリング状ガスケットの他の変形例を模式的に示した断面図である。金属箔の屈曲部を形成する方法を示した図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。また、本発明の効果を奏する範囲を逸脱しない範囲で、適宜変更は可能である。

図１（ａ）〜図１（ｃ）は、本発明の一実施形態におけるリング状ガスケットの製造方法を説明した図である。

図１（ａ）に示すように、円筒状の金型３０の外周面に、帯状の緩衝材シート１０を巻き付ける。そして、図１（ｂ）に示すように、金型３０の外周面に、緩衝材シート１０を後述するリング状ガスケット１の仕様等に応じて数層巻回した後、金属材としての金属箔２０を、緩衝材シート１０の層間に介装させながら、緩衝材シート１０及び金属箔２０をさらに巻回する。

図１（ｃ）は、このように、緩衝材シート１０を渦巻状に複数層巻回して、リング状の巻回体２を形成したときの状態を示した図である。図１（ｃ）に示した巻回体２は、金型３０の外周面に、２層の緩衝材シート１０を巻回した後、１層の金属箔２０を巻回し、さらに、２層の緩衝材シート１０を巻回した後、１層の金属箔２０を巻回し、さらに、２層の緩衝材シート１０を巻回した後、１層の金属箔２０を巻回して形成したものである。

すなわち、本実施形態における巻回体２は、巻回された緩衝材シート１０の各層において、少なくも一つ以上の層間に、金属箔２０が介装されている。なお、図１（ｃ）に例示した巻回体２は、２層連続した緩衝材シート１０の層間に、それぞれ、金属箔２０が１層ずつ介装された構成になっている。また、最外層を金属箔２０としてもよい。

次に、このようにして形成された巻回体２を、図２に示すように、金型３０、３１、３２によって形成された溝内に挿入し、治具３３を用いて、軸方向Ｘにプレス成形する。ここで、巻回体２の外周面と、金型３１内周面とは、一定の距離の隙間４０が設けられている。なお、巻回体２と隙間４０との関係については後述する。また、本実施形態では、リング状に形成された巻回体２の中心軸と同一方向を軸方向Ｘとし、軸方向Ｘと垂直な方向を径方向Ｙとしている。また、径方向Ｙにおいて、矢印Ａの方向を径方向外側、矢印Ｂの方向を径方向内側としている。

図３（ａ）、図３（ｂ）は、巻回体２を軸方向Ｘにプレス成形することによって形成されたリング状のガスケット１の構成を模式的に示した断面図である。ここで、図３（ａ）は、金型３０、３１を外す前のガスケット１の部分断面図で、図３（ｂ）は、金型３０、３１を外した後のガスケット１の部分断面斜視図である。

図３（ａ）に示すように、巻回体２を軸方向Ｘにプレス成形すると、緩衝材シート１０間に介在する金属箔２０は、径方向Ｙに折れ曲がる。そして、金属箔２０の折れ曲がりに追随して、緩衝材シート１０も、金属箔２０と同一の径方向Ｙに折れ曲がる。これによって、巻回体２には、断面視したときに径方向Ｙの一方側（本例では、径方向外側）に突出する屈曲部２０Ａがリング状に形成される。このことから、緩衝材シート１０の屈曲部は、金属箔２０に形成される屈曲部２０Ａに規制されて形成される。

ところで、図３（ａ）に示すように、巻回体２の外周面と、金型３１の内周面３１ａとの隙間４０（図２を参照）が広い場合、換言すれば、巻回体２の外周部に、何も規制するものがない場合、巻回体２を軸方向Ｘにプレス成形すると、金属箔２０には、径方向外側（矢印Ａの方向）に向かって凸状に屈曲した一つの屈曲部２０Ａがリング状に形成される。これは、屈曲箇所が少ない方が、屈曲部２０Ａを形成する仕事量（エネルギー）が少なくてすむからである。なお、屈曲部２０Ａの頂部は、金属箔２０の軸方向Ｘに対して、ほぼ中央に形成される。

一方、図４に示すように、巻回体２の径方向外側（矢印Ａの方向）の外周面と、金型３１の内周面３１ａとの隙間４０が狭い場合、一番外層側の金属箔２０の屈曲部２０Ａは、金型３１の内周面３１ａによって規制される（金型３１の内周面３１ａにぶつかる）。そのため、図３（ａ）に示したような屈曲部２０Ａは、その中央部を、径方向内側に折り返すようにして屈曲する。これにより、金属箔２０は、径方向外側に屈曲した２つの屈曲部２０Ａと、径方向内側に屈曲した１つの屈曲部２０Ｂとが形成される。すなわち、金属箔２０には、断面がＷ字状に屈曲した屈曲部２０Ａ、２０Ｂが形成される。

本実施形態によれば、図３（ａ）、図３（ｂ）、及び図４に示すように、金属箔２０の屈曲部２０Ａにおける軸方向Ｘの内側（鋭角側の凹部内）には、２層の緩衝材シート１０の少なくとも一部が入り込んでいる。そして、緩衝材シート１０には、金属箔２０に形成された屈曲部２０Ａと一体となって屈曲部が形成されている。そのため、２層の緩衝材シート１０は、剛性の強い金属箔２０の屈曲部２０Ａによって、軸方向Ｘに復元することが抑制される。その結果、巻回体２をプレス成形することによって形成されたリング状のガスケット１は、その形状を保持することができる。

また、金属箔２０は、緩衝材シート１０と交互に重ね合わせて巻回する必要がなく、巻回された緩衝材シート１０の各層のうち、少なくも一つ以上の層間に介装されていればよい。これにより、巻回体２をプレス成形することによって、金属箔２０に、径方向に屈曲するリング状の屈曲部２０Ａが形成されるため、この屈曲部２０Ａにより、緩衝材シート１０の復元力を抑制することができる。

従って、リング状のガスケット１には、緩衝材シート１０の復元力を抑制するだけの必要最小限の金属箔２０が介装されていればよいため、小さい締め付け力でも、十分なシール性を得ることができる。その結果、例えば、自動車の排気管のように、継手部分に大きな振動が加わった場合でも、金属箔２０と接触したフランジ等のシール面に傷等が生じる畏れがなく、高いシール性を維持することができる。

なお、本実施形態において、巻回された緩衝材シート１０のどの層間に、金属箔２０を介装するかは、特に、限定されないが、少なくとも２層以上連続した緩衝材シート１０の層間に、金属箔２０が介装されていることが好ましい。これにより、緩衝材シート１０の層間に介装される金属箔２０の層数を減らすことができる。

また、本実施形態において、金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂは、緩衝材シート１０の層間に金属箔２０を介装して巻回された巻回体２を、軸方向にプレス成形することによって形成されるため、緩衝材シート１０が、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの内側に密着した状態で入り込むことになる。これにより、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの軸方向内側に空隙が形成されることがないため、高いシール性を得ることができる。

また、本実施形態において、緩衝材シート１０の材料は特に限定されないが、高温での耐酸化性に優れた材料として、マイカ、セピオライト、ベントナイト、タルク等の粘土鉱物を用いることが好ましい。これにより、耐熱性が高く、かつ、低い締め付け力で締結された継手部分に振動が加わっても、安定したシール性を有するリング状のガスケット１を得ることができる。

また、本実施形態では、金属材として金属箔２０を例に説明したが、これに限定されず、例えば、金属テープ、金属シート、適当な厚さの金属板等を用いてもよい。なお、本実施形態における金属箔２０として、例えば、０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度の厚さのものを用いることができる。

また、本実施形態では、金属箔２０の軸方向Ｘの両端部が、リング状のガスケット１の軸方向Ｘの両端部に露出している例を示したが、これに限定されず、例えば、金属箔２０の軸方向Ｘの両端部が、リング状のガスケット１の軸方向Ｘの両端部よりも、軸方向Ｘにおいて内部側に位置している（金属箔２０が内包されている）ように形成してもよい。

図５（ａ）〜図５（ｃ）は、本実施形態におけるリング状のガスケット１の他の変形例１〜３を模式的に示した断面図である。

（変形例１）
図５（ａ）に示したリング状のガスケット１は、２層の緩衝材シート１０を巻回した後、１層の金属箔２０を巻回し、さらに、３層の緩衝材シート１０を巻回した後、１層の金属箔２０を巻回して形成した巻回体を、軸方向Ｘにプレス成形することにより形成したものである。なお、本変形例１では、金属箔２０の屈曲部２０Ａは、図３（ａ）に示した屈曲部２０Ａと同様に、一つ形成されている。

本変形例１において、３層の緩衝材シート１０の少なくとも一部（屈曲部）は、方向Ｙの外側（矢印Ａの方向）にある金属箔２０の屈曲部２０Ａの内側に入り込んでいる。そのため、３層の緩衝材シート１０は、剛性の強い金属箔２０の屈曲部２０Ａによって、軸方向Ｘに復元することが抑制されるため、より少ない金属箔２０によって、リング状のガスケット１の形状を保持することができる。

また、本変形例１では、金属箔２０の軸方向Ｘの両端部が、リング状のガスケット１の軸方向Ｘの両端部よりも、軸方向Ｘにおいて内部側に位置している。すなわち、金属箔２０は、リング状のガスケット１に内包されており、リング状のガスケット１から露出していない。そのため、金属箔２０が、例えば、排気管等の継手部分のシール面に接触することがないため、継手部分に大きな振動が加わっても、上述したリング状ガスケット１と比較して、シール性の低下をより効果的に抑制することができる。

ここで、本変形例１におけるリング状のガスケット１は、次のような方法により形成することができる。すなわち、金属箔２０の軸方向Ｘの長さを、緩衝材シート１０の軸方向Ｘの長さよりも短くし、かつ、金属箔２０の軸方向両端部を、緩衝材シート１０の軸方向両端部よりも、軸方向内側に位置するように、金属箔２０を緩衝材シート１０の層間に介装させて巻回体２を形成する。そして、この巻回体２を軸方向にプレス成形することによって、本変形例１におけるリングの状ガスケット１を形成することができる。

（変形例２）
図５（ｂ）に示したリング状のガスケット１は、２層の緩衝材シート１０を巻回した後、１層の金属箔２０を巻回し、さらに、２層の緩衝材シート１０を巻回した後、１層の金属箔２０を巻回し、さらに、１層の緩衝材シート１０を巻回して形成した巻回体を、軸方向にプレス成形することにより形成したものである。なお、本変形例２では、金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂは、図４に示した屈曲部２０Ａ、２０Ｂと同様に、３つ形成されている。

本変形例２において、２層の緩衝材シート１０の少なくとも一部（屈曲部）は、その外側若しくは内側にある金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂの内側（鋭角側の凹部内）に入り込んでいるとともに、一番外周側の緩衝材シート１０の少なくとも一部（屈曲部）は、その内側にある金属箔２０の屈曲部２０Ｂの内側（鋭角側の凹部内）に入り込んでいる。そのため、２層の緩衝材シート１０及び一番外周側の緩衝材シート１０は、剛性の強い金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂによって、軸方向Ｘに復元することが抑制されるため、リング状のガスケット１の形状を保持することができる。

また、本変形例２においても、上記変形例１と同様に、金属箔２０の軸方向Ｘの両端部が、リング状のガスケット１の軸方向Ｘの両端部よりも、軸方向Ｘにおける内部側に位置している。すなわち、金属箔２０は、リング状のガスケット１に内包されており、リング状のガスケット１から露出していない。

なお、本変形例におけるリング状のガスケット１も、上記変形例１と同様の方法により製造される。

ここで、本変形例において、リング状ガスケット１に内包された金属箔２０の軸方向Ｘにおける寸法Ｄ_２は、図５（ｂ）に示すように、リング状ガスケット１の軸方向Ｘにおける寸法Ｄ_１に対して、６０％〜９０％の範囲にあることが好ましい。また、リング状ガスケット１に内包された金属箔２０の径方向Ｙの範囲Ｗ_２は、リング状ガスケット１の径方向Ｙにおける幅Ｗ_１に対して、５０％〜８０％の範囲にあることが好ましい。これにより、緩衝材シート１０の分布の偏りが抑えられるため、リング状ガスケットの形状をより効果的に保持することができる。

（変形例３）
図５（ｃ）に示したリング状のガスケット１は、２層の緩衝材シート１０を巻回した後、１層の金属箔２０と１層の緩衝材シート１０とを交互に巻回し、さらに、１層の緩衝材シート１０を巻回して形成した巻回体を、軸方向Ｘにプレス成形することにより形成したものである。なお、本変形例３では、金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂは、図４に示した屈曲部２０Ａ、２０Ｂと同様に、３つ形成されている。

本変形例３において、一番内周側を除く１層の緩衝材シート１０は、その外側若しくは内側にある金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂの軸方向Ｘの内側に入り込んでいる。そのため、一番内周側を除く１層の緩衝材シート１０は、剛性の強い金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂによって、軸方向Ｘに復元するのが抑制されるため、リング状のガスケット１の形状をより効果的に保持することができる。

また、本変形例３においても、上記変形例１、２と同様に、金属箔２０の軸方向Ｘの両端部が、リング状のガスケット１の軸方向Ｘの両端部よりも、軸方向Ｘにおける内部側に位置している。すなわち、金属箔２０は、リング状のガスケット１に内包されており、リング状のガスケット１から露出していない。

ところで、本実施形態において、金属箔２０は、径方向Ｙに屈曲した屈曲部２０Ａ、２０Ｂを有するが、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの径方向Ｙの長さ（凹部の深さ）が大きいほど、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの軸方向Ｘ内側に入り込む緩衝材シート１０の層が増える。その結果、屈曲部２０Ａ、２０Ｂによる緩衝材シート１０の復元力を抑制することができる。

屈曲部２０Ａ、２０Ｂの径方向Ｙの長さは、緩衝材シート１０を渦巻状に巻回して形成した巻回体２を、軸方向Ｘにプレス成形する工程において、巻回体２が軸方向Ｘに圧縮される度合い（圧縮率）でほぼ決まると考えられる。そのため、この圧縮率を最適な範囲に設定することによって、屈曲部２０Ａ、２０Ｂによる緩衝材シート１０の復元力をより効果的に抑制することができる。ここで、圧縮率は、図２、図３（ａ）、及び図４に示したように、巻回体２の軸方向Ｘの長さＬ_０、巻回体２をプレス成形した後のリング状のガスケット１の軸方向Ｘの長さＬにより、（Ｌ_０−Ｌ）／Ｌ_０と定義される。

表１は、図１に示した構成の巻回体２を作製した後、図３（ａ）に示した構成のリング状のガスケット１を作製し、このときの圧縮率｛（Ｌ_０−Ｌ）／Ｌ_０｝と、プレス成形後にガスケット１が軸方向に復元した復元率（Ｈ／Ｌ）との関係を測定した結果を示した表である。ここで、Ｈは、プレス成形後に、ガスケット１が復元したときの軸方向の長さを示す。

作製した試料は、緩衝材シート１０として、厚さ０．３ｍｍ、幅１７ｍｍの軟質マイカ製のマイカシートを用い、金属箔２０として、厚さ０．０５ｍｍ、幅１２ｍｍのステンレス箔（ＳＵＳ３０４）を用いて、図１に示した構成の巻回体（内径９０ｍｍ、外径１００ｍｍ）を作製し、この巻回体をプレス成形（圧力６ＭＰａ）することにより作製した。

表１に示すように、圧縮率｛（Ｌ_０−Ｌ）／Ｌ_０｝が小さい場合（試料１）、復元率（Ｈ／Ｌ）が大きかった。これは、圧縮率が小さいと、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの径方向の長さ（凹部の深さ）が短くなるため、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの軸方向内側に入り込む緩衝材シート１０の層が減り、その結果、緩衝材シート１０の復元を十分に抑制できなかったためと考えられる。

一方、圧縮率｛（Ｌ_０−Ｌ）／Ｌ_０｝が大きい場合（試料２〜試料６）には、復元率（Ｈ／Ｌ）が小さかった。これは、圧縮率が大きいと、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの径方向の長さが長くなるため、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの軸方向内側に入り込む緩衝材シート１０の層が増え、その結果、緩衝材シート１０の復元を十分に抑制できたためと考えられる。

なお、復元率が１．１５以下であれば、緩衝材シート１０の復元を効果的に抑制できると考えられる。従って、表１に示すように、安定したシール性を有するガスケットを得るためには、圧縮率｛（Ｌ_０−Ｌ）／Ｌ_０｝を０．３３以上にすることが好ましく、０．５０以上にすることがより好ましい。換言すれば、緩衝材シート１０を渦巻状に巻回して形成した巻回体２を、巻回体２の軸方向の長さが、２／３以下、より好ましくは１／２以下になるようにプレス成形することが好ましい。

なお、上記の試料１〜６では、金属箔２０の軸方向の長さと、緩衝材シート１０の軸方向の長さとを同じにしたが、例えば、図５（ａ）〜図５（ｃ）に示したように、金属箔２０の軸方向Ｘの長さが、巻回体２の軸方向Ｘの長さよりも短いような場合には、巻回体２を、巻回体２の軸方向Ｘの長さが、金属箔２０の軸方向Ｘの長さに対して、２／３以下、より好ましくは１／２以下になるようにプレス成形することが好ましい。

本実施形態において、金属箔２０に形成される屈曲部２０Ａ、２０Ｂの大きさ、角度、数等は、図２、図３（ａ）、及び図４に示したように、巻回体２の外周面と、金型３１内周面との間に設けられた隙間４０の距離を調整することによって、ある程度、規制することができるが、他の方法を用いて、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの形状を規制してもよい。

例えば、図６（ａ）に示すように、予め、金属箔２０において、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの屈曲点となる位置に、小さな凹凸部２０Ｃを設けておくことによって、図６（ｂ）に示すように、金属箔２０を軸方向にプレス成形したとき、凹凸部２０Ｃを屈曲点とした屈曲部２０Ａ、２０Ｂを形成することができる。なお、図６（ａ）、（ｂ）では、説明を簡単にするために、巻回体２に介装された１層の金属箔２０のみを表示している。

また、金属箔２０に凹凸部２０Ｃを形成する代わりに、屈曲部２０Ａ、２０Ｂの屈曲点の位置を規制する手段として、例えば、金属箔２０に、薄肉部、切り欠け等を形成しておいてもよい。

本発明におけるリング状のガスケット１は、以下のような構成を有することを特徴とする。

すなわち、本発明におけるリング状のガスケット１は、渦巻状に複数層巻回された緩衝材シート１０と、緩衝材シート１０の各層間のうち、少なくも一つの層間に介装され、径方向に屈曲するリング状の屈曲部を有する金属材２０とを備えている。

また、金属材２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂの軸方向内側において、緩衝材シート１０の一部が入り込んでいることが好ましい。

また、金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂを含む軸方向の総長さは、ガスケット１の軸方向の長さに対して、１．５倍以上、より好ましくは２倍以上であることが好ましい。

また、金属箔２０の軸方向両端部は、ガスケット１の軸方向両端部よりも、軸方向内側に位置していることが好ましい。

以上、本発明を好適な実施形態により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、もちろん、種々の改変が可能である。例えば、上記実施形態では、図３（ａ）、（ｂ）、図４、及び図５（ａ）〜図５（ｃ）に示したように、金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂが、軸方向Ｘ及び径方向Ｙにおいて、規則的な形状に形成された例を示したが、必ずしも、このような規則的な形状に形成されていなくても構わない。リング状のガスケット１に内包された金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂが、軸方向Ｘ及び径方向Ｙにおいて、ある程度均一に分布していれば、金属箔２０の屈曲部２０Ａ、２０Ｂの内側に、緩衝材シート１０の一部が入り込むことができるため、屈曲部２０Ａ、２０Ｂによる緩衝材シート１０の復元力の抑制を効果的に発揮することができる。また、複数の金属箔２０が、同一形状に形成され、さらに、軸方向Ｘ及び径方向Ｙにおいて、ある程度均一に分布することにより、各金属箔２０間の距離が径方向Ｙに沿って一定となるため、屈曲部２０Ａ、２０Ｂによる緩衝材シート１０の復元力の抑制をより効果的に発揮することができる。

ここで、「均一に分布」とは、ガスケット１に内包された金属箔２０に形成された屈曲部２０Ａ、２０Ｂが、複数層に巻回された緩衝材シート１０全体に対して、軸方向Ｘ及び径方向Ｙにおいて、偏りなく分布している状態をいう。

また、上記実施形態では、緩衝材シート１０及び金属材２０を含めた層数として、７層〜９層のガスケット１を例に説明したが、必ずしもこれに限定されず、要求されるガスケット１の仕様や、緩衝材シート１０及び金属材２０の材料や膜厚等に応じて、適宜決めればよい。

さらに、リング状のガスケット１は、その適用例として自動車分野を挙げて説明したが、これに限定されることなく、発電所等のプラントへの適用や、バルブ等の部品のシール材として用いることも可能である。

１ガスケット
２巻回体
１０緩衝材シート
２０金属箔（金属材）
２０Ａ、２０Ｂ屈曲部
２０Ｃ凹凸部
３０、３１、３２金型
３１ａ内周面
３３治具
４０隙間

Claims

（Ａ）緩衝材シートを渦巻状に複数層巻回して、リング状の巻回体を形成する工程と、
（Ｂ）前記巻回体を軸方向にプレス成形する工程と、
を含むガスケットの製造方法であって、
前記工程（Ａ）において、巻回された前記緩衝材シートの各層のうち、少なくとも２層以上の前記緩衝材シートの層間に、金属材が介装されており、
前記工程（Ｂ）において、前記巻回体は、該巻回体の軸方向の長さが２/３以下になるように、軸方向にプレス成形され、これにより、前記金属材に、径方向に屈曲するリング状の屈曲部が形成されるとともに、該屈曲部の内側に、前記緩衝材シートの一部が入り込み、
前記緩衝材シートは、マイカ、セピオライト、ベントナイト、タルクからなる群より選択される少なくとも１種を含む粘土鉱物からなる、ガスケットの製造方法。
前記工程（Ａ）において、前記金属材の軸方向の長さは、前記緩衝材シートの軸方向の長さよりも短く、かつ、前記金属材の軸方向両端部は、前記緩衝材シートの軸方向両端部よりも、軸方向内側に位置しており、
前記工程（Ｂ）において、前記巻回体は、該巻回体の軸方向の長さが、前記金属材の軸方向の長さに対して、２／３以下になるようにプレス成形される、請求項１に記載のガスケットの製造方法。