JPH0714619B2 - 加熱マットの製造方法 - Google Patents

加熱マットの製造方法

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JPH0714619B2 JP18119788A JP18119788A JPH0714619B2 JP H0714619 B2 JPH0714619 B2 JP H0714619B2 JP 18119788 A JP18119788 A JP 18119788A JP 18119788 A JP18119788 A JP 18119788A JP H0714619 B2 JPH0714619 B2 JP H0714619B2
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Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、合成樹脂製のガス管や水道管を溶着接合する
溶着継手の成形に使用される加熱マットの製造方法に関
する。
（従来の技術） 従来、合成樹脂管を溶着接合する分岐継手の成形に用い
られる加熱マットの製造方法としては、例えば、特開昭
58−65624号公報等に記載されているような方法が知ら
れている。
この従来方法は、片面に渦巻状の溝を有するマットを熱
可塑性樹脂により成形するマット成形工程と、前記マッ
トの溝に加熱要素として導電線を挿入する導電線挿入工
程と、前記導電線が溝から逸脱しないように溶着等によ
り固定する導電線固定工程とで構成されていた。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、このような従来の加熱マットの製造方法
にあっては、導電線をマットの溝に挿入する導電線挿入
工程に極めて手間を要するという問題があった。
また、極めて開口の狭い溝に導電線を挿入するために
は、張力をかけながら挿入する必要があるために、その
張力により導電線が断線し易いという問題があった。
本発明は、上記のような問題に着目し、短時間で効率良
く加熱マットを製造することができると共に、断線の生
じない加熱マットを製造することができる製造方法を提
供するものである。
（課題を解決するための手段） 本発明は、上述のような課題を解決することを目的とし
てなされたもので、この目的達成のために、本発明の加
熱マットの製造方法は、継手本体の内周部に配設された
加熱要素を加熱することによって合成樹脂管と溶着接合
可能な継手の成形に用いられる加熱マットの製造方法に
おいて、加熱要素としての導電線が熱可塑性樹脂層によ
り被覆されている被覆導電線と、熱可塑性樹脂で成形さ
れているマットを用い、前記被覆導電線を前記マットの
片面もしくは周面に沿って渦巻状に巻き付ける巻付工程
と、渦巻状に巻き付けられた被覆導電線を加熱し、熱可
塑性樹脂層を溶融させてマットに溶着させる溶着工程
と、で構成されている方法である。
（作用） 加熱マットを製造するにあたっては、まず、熱可塑性樹
脂により成形されているマットの片面あるいは周面に沿
って被覆導電線を渦巻状に巻き付ける。尚、マットの形
状は、継手の形状に対応したものを選択する（巻付工
程）。
そして、渦巻状に巻き付けられた被覆導電線を加熱して
熱可塑性樹脂を溶融させ、マットに溶着させる（溶着工
程）。
こうして製造された加熱マットは、継手成形時に、継手
本体の内周部にインサートされ、継手と合成樹脂管を溶
着接合する際に機能を発揮する。
（実施例） 以下、本発明の実施例を図面により詳述する。
尚、実施例を説明するにあたり、第17図に示すような分
岐継手Ａを例にとり、この分岐継手Ａの成形に用いられ
る加熱マット１の製造方法について説明する。
まず、第１図〜第５図に示す第１実施例について説明す
る。
本実施例の加熱マット１の製造方法は、マット成形工
程、巻付工程、溶着工程の順で行う。
（マット成形工程） まず、ポリエチレン樹脂により、中心部に穴111が開口
されているドーナッ状のマット11aを成形する（第１図
参照）。
尚、マット11aの厚みは0.5〜1.5mm、外径は40〜50mm、
穴径は20〜30mmに設定するのが好ましい。またマット11
aの材料は、熱可塑性のものであればよく、ポリエチレ
ン樹脂以外に、例えばポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビ
ニル樹脂、ポリブデン樹脂等が挙げられる。
（巻付工程） 次に、前記マット11aを巻付治具２に設置する。巻付治
具２はマット11aを設置する基台21の中心部に、回転軸
となる円柱部22が設けられたもので、前記マット11aは
この円柱部22に穴111を挿通させて設置する（第２図参
照）。
そして、カバー３を巻付治具２の基台21の上方に並設
し、被覆導電線12をボビン４から供給しながらマット11
aの上面に渦巻状に巻き付ける（第３図参照）。被覆導
電線12の巻き始め端部はマット11a等に固定し、巻付治
具２の円柱部22に沿って巻き始め、マット11aの外周よ
りやや内側位置で巻き終える（第４図参照）。
尚、被覆導電線12は、加熱要素としての導電線121が、
ポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂層によって被覆され
たもので、導電線121は、材料がNi線、Cu線、MnNi合金
線で、径が0.2〜0.9mmのものを用いるのが好ましい。ま
た、熱可塑性樹脂層は、被覆厚を0.4〜1.0mmとし、材料
をマット11aと同一材料とするのが最も好ましいが、材
料については、マット11aの材料と相溶性のあるもので
れば異なる種の材料を用いることもできる。
（溶着工程） 次に、巻付治具２からカバー３を取り外し、渦巻状に巻
き付けられた被覆導電線12の上からヒータ５を押し当て
て被覆導電線12を加熱し、（第４図参照）、熱可塑性樹
脂層を溶融させてマット11aに溶着させる。同時に被覆
導電線12は、隣り合う部分が熱可塑性樹脂層同士で互い
に溶着し合うので、一本の被覆導電線12がドーナツ形の
マット状に形成されることになる（第５図参照）。
以上の工程を経て加熱マット1aが製造される。
本実施例の加熱マット1aの製造方法では、従来方法にお
ける面倒な導電線挿入工程に代えて、被覆導電線12をマ
ット11aに巻き付けるだけの簡単な巻付工程を採り入れ
たので、短時間で効率良く加熱マット1aを製造すること
ができる。
また、マット11aに加熱要素としての導電線121を設置す
るにあたり、被覆導電線12を用いて、被覆導電線12をマ
ット11aの片面に渦巻状に巻き付けて設置する方法であ
るので、断線の生じない加熱マット11aを製造すること
ができる。
次に、第７図〜第13図に示す第２実施例の製造方法につ
いて各工程毎に説明する。尚、第１実施例の製造方法で
用いられた構成と同一のものに関しては、図面に同じ符
号を付して説明を省略する。
（マット成形工程） まずマット11bを成形する（第７図参照）。
このマット11bは、中心部に穴111が開口されているドー
ナツ状の円盤部112と、該円盤部112の外周から外に向け
て対向位置二箇所に延設された耳部113とで構成されて
いる。そして、前記円盤部112にはリング状に段差114が
設けられており、また前記耳部113にはそれぞれ突起11
5,115が立設されている。尚、これらの突起115,115に
は、奥が先端側に向くように斜めにノッチ116,116が形
成されている（第10図参照）。
（巻付工程） 次に、前記マット11bを突起115が下に向くよう巻付治具
２に設置し（第８図参照）、被覆導電線12をボビン４か
ら供給しながらマット11bの上面に渦巻状に巻き付ける
（第11図参照）。
尚、被覆導電線12の巻き始め端部は、マット11aの円盤
部112に形成された挿通穴117からマット11bの下側に突
き出させて突起115のノッチ116に挟み込んで固定する
（第９図及び第10図参照）。そして、円盤部112の段差1
14に沿って巻き始め、マット11bの外周よりやや内側位
置で巻き終える。巻き終り端部も円盤部112の外側から
マット11bの下側に回し込み、突起115のノッチ116に挟
み込んで固定する（第12図参照）。尚、被覆導電線12の
巻き始め及び巻き終り端部は、熱可塑性樹脂層を切削し
て導電線121を露出させた状態でノッチ116に固定する。
（溶着工程） 次に、渦巻状に巻き付けられた被覆導電線12の上からヒ
ータ５を押し当てて被覆導電線12を加熱し、（第12図参
照）、熱可塑性樹脂層を溶融させてマット11bに溶着さ
せる。（第６図参照）。
以上の工程を経て、加熱マット1bが製造される。
第２実施例の加熱マット1bの製造方法は、第１実施例で
示した製造方法と同様に、短時間で効率良く加熱マット
1bを製造することができると共に、断線の生じない加熱
マット1bを製造することができる。
次に、第16図〜第20図に示す第３実施例の製造方法につ
いて各工程毎に説明する。尚、第１実施例の製造方法で
用いられた構成と同一のものに関しては、図面に同じ符
号を付して説明を省略する。
（マット成形工程） まず、中心部111が開口されているドーナツ状のマット1
1cを成形する（第16図参照）。
（巻付工程） 次に、前記マット11cを巻付治具２に設置すると共に、
ヒータ５をマット11cの上に設置する（第17図参照）。
そして、被覆導電線12をボビン４から供給しながらマッ
ト11cの外周に渦巻状に巻き付ける（第18図参照）。被
覆導電線12の巻き始め端部は、マット11a等に固定し、
マット11cの外周面に沿って巻き始め、適宜の大きさ
（外径）が得られた時点で巻き終える。
この巻付工程においてヒータ５は加熱されておらず、被
覆導電線12を巻付治具２に巻き易くするため、カバーと
しての機能を果たしている。
（溶着工程） 次に、巻付軸２に設置されているヒータ５を発熱させ
て、渦巻状に巻き付けられた被覆導電線12を加熱し、
（第19図参照）、熱可塑性樹脂層を溶着させると共に、
被覆導電線の内周部をマット11cに溶着させると共に、
被覆導電線12の隣り合う部分同士を互いに溶着させる。
以上の工程を経て第20図に示すような加熱マット1cが製
造される。
第３実施例の加熱マット1cの製造方法は、第１実施例及
び第２実施例の製造方法と同様に、短時間で効率良く加
熱マット1cを製造することができると共に、断線の生じ
ない加熱マット1cを製造することができる。更に加え
て、巻付工程において、ヒータ５をカバーとして兼用さ
せたので、製造に必要な部品点数の削減を図ることがで
きると共に、カバーを巻付治具２に取り付け及び取り外
しする手間が省け、製造効率をより一層向上させること
ができる。
更に、第１実施例方法〜第３実施例方法によって製造さ
れた加熱マット1a,1b,1cの使用に際しては、まず導電線
121の両端部に、固定治具６によりターミナルピン７が
接続される（第６図，第14図，第21図参照）。ここで、
第２実施例で製造された加熱マット1bは、マット11bの
突起115に導電線121が固定されているので、下部に挿入
孔71が形成されているターミナルピン７を用いると、タ
ーミナルピン７は、挿入孔71にマット11bの突起115を挿
入させるだけで接続することができる（第15図参照）。
ターミナルピン７が接続された加熱マット1a,1b,1cは、
分岐継手Ａの射出成形の際に、被覆導電線12が金型８の
コア81に当接するように設置され（第22図参照）、分岐
継手Ａのサドル部10の内周部にインサートされる（第23
図参照）。
更に、第23図に示すように、加熱マット１（1a,1b,1c）
がインサートされた分岐継手Ａは、サドル部10の内面を
合成樹脂管Ｐの外面に当接させて設置し、ターミナルピ
ン７に一定電圧をかけて通電することにより、導電線12
1が加熱してサドル部10の内周部と合成樹脂管Ｐの外周
部が溶融し、分岐継手Ａと合成樹脂管Ｐとが溶着接合す
る。
尚、サドル部10の成形に用いられる樹脂材料は、マット
11a,11b,11c及び被覆導電線12の熱可塑性樹脂層と同一
材料の熱可塑性樹脂を用いることが望ましいが、必ずし
も同一材料でなくてもよく、互いに相溶性を有するもの
であれば、別種類の樹脂同士を組み合せることもでき
る。
以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく本発明
の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても本発明
に含まれる。
例えば、実施例では、加熱マットを用いて継手を成形す
るにあたり、被覆導電線が設けられている面をコアに当
接して設置させたが、マットが設けられている面をコア
に当接して設置させてもよい。
また、巻付工程においてヒータをカバーとして兼用させ
る方法は、第１実施例や第２実施例にも適用してよい。
（発明の効果） 以上説明してきたように、本発明の加熱マットの製造方
法にあっては、従来方法における面倒な導電線挿入工程
に代えて、被覆導電線をマットに巻き付けるだけの簡単
な巻付工程を採り入れたので、短時間で効率良く加熱マ
ットを製造することができる。
また、マットに加熱要素を設置する方法として、被覆導
電線を用いて、被覆導電線をマットの片面に渦巻状に巻
き付けて設置する方法を用いたので、断線の生じない加
熱マットを製造することができるという効果が得られ
る。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明第１実施例の加熱マットの製造方法のマ
ット成形工程で成形されたマットを示す図、第２図及び
第３図は第１実施例の巻付工程を示す部分断面図、第４
図は第１実施例の溶着工程を示す部分断面図、第５図は
第１実施例の製造方法により製造された加熱マットを示
す斜視図、第６図は加熱マットを金型のコアに設置した
状態を示す斜視図、第７図は本発明第２実施例の加熱マ
ットの製造方法におけるマット成形工程で成形されたマ
ットを示す図、第８図及び第９図は第２実施例の巻付工
程を示す部分断面図、第10図は第９図の要部Ｘを示す拡
大図、第11図は第２実施例の巻付工程を示す部分断面
図、第12図は第２実施例の溶着工程を示す部分断面図、
第13図は第２実施例の製造方法により製造された加熱マ
ットを示す断面図、第14図は加熱マットを金型のコアに
設置した状態を示す斜視図、第15図はターミナルピンの
接続状態を示す断面図、第16図は第３実施例の加熱マッ
トの製造方法のマット成形工程で成形されたマットを示
す図、第17図及び第18図は第３実施例の巻付工程を示す
部分断面図、第19図は第３実施例の溶着工程を示す部分
断面図、第20図は第３実施例の製造方法により製造され
た加熱マットを示す斜視図、第21図は加熱マットを金型
のコアに設定した状態を示す斜視図、第22図は加熱マッ
トを設置した分岐継手の金型を示す縦断面図、第23図は
加熱マットを用いて成形された分岐継手を示す縦断面図
である。 Ａ……分岐継手（継手） 10……サドル部（継手本体） 1a,1b,1c……加熱マット 11a,11b,11c……マット 12……被覆導電線 121……導電線 Ｐ……合成樹脂管

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】継手本体の内周部に配設された加熱要素を
    加熱することによって合成樹脂管と溶着接合可能な継手
    の成形に用いられる加熱マットの製造方法において、 加熱要素としての導電線が熱可塑性樹脂層により被覆さ
    れている被覆導電線と、熱可塑性樹脂で成形されている
    マットを用い、前記被覆導電線を前記マットの片面もし
    くは周面に沿って渦巻状に巻き付ける巻付工程と、渦巻
    状に巻き付けられた被覆導電線を加熱し、熱可塑性樹脂
    層を溶融させてマットに溶着させる溶着工程と、で構成
    されていることを特徴とする加熱マットの製造方法。
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