JPH0230516A - 加熱マットの製造方法 - Google Patents

加熱マットの製造方法

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JPH0230516A JP18119788A JP18119788A JPH0230516A JP H0230516 A JPH0230516 A JP H0230516A JP 18119788 A JP18119788 A JP 18119788A JP 18119788 A JP18119788 A JP 18119788A JP H0230516 A JPH0230516 A JP H0230516A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、合成樹脂製のガス管や水道管を溶着接合する
溶着継手の成形に使用される加熱マットの製造方法に関
する。
（従来の技術） 従来、合成樹脂管を溶着接合する分岐継手の成形に用い
られる加熱マットの製造方法としては、例えば、特開昭
５８−６５６２４号公報等に記載されているような方法
が知られている。
この従来方法は、片面に渦巻状の溝を有するマットを熱
可塑性樹脂により成形するマット成形工程と、前記マッ
トの溝に加熱要素として導電線を挿入する導電線挿入工
程と、前記導電線が溝から逸脱しないように溶着等によ
り固定する導電線固定工程とて構成されていた。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、このような従来の加熱マットの製造方法
にあっては、導電線をマットの溝に挿入する導電線挿入
工程に極めて手間を要するという問題があった。
また、極めて開口の狭い溝に導電線を挿入するためには
、張力をかけながら挿入する必要があるために、その張
力により導電線が断線し易いという問題があった。
本発明は、」二記のような問題に着目し、短時間で効率
良く加熱マットを製造することができると共に、断線の
生しない加熱マットを製造することができる製造方法を
提供するものである。
（課題を解決するための手段） 本発明は、上述のような課題を解決することを目的とし
てなされたもので、この目的達成のために、本発明の加
熱マットの製造方法は、継手本体の内周部に配設された
加熱要素を加熱することによって合成樹脂管と溶着接合
可能な継手の成形に用いられる加熱マットの製造方法に
おいて、加熱要素としての導電線が熱可塑性樹脂層によ
り被覆されている被覆導電線と、熱可塑性樹脂で成形さ
れているマットを用い、前記被覆導電線を前記マツｌ−
の片面もしくは周面に沿って渦巻状に巻き付ける巻付工
程と、渦巻状に巻き付けられた被覆導電線を加熱し、熱
可塑性樹脂層を溶融させてマットに溶着させる溶着工程
と、で構成されている方法である。
（作　用） 加熱マツ１−を製造するにあたっては、まず、熱可塑性
樹脂により成形されているマットの片面あるいは周面に
沿って被覆導電線を渦巻状に巻き付ける。尚、マットの
形状は、継手の形状に対応したものを選択する（巻付工
程）。
そして、渦巻状に巻き付けられた被覆導電線を加熱して
熱可塑性樹脂層を溶融させ、マットに溶着させる（溶着
工程）。
こうして製造された加熱マットは、継手成形時に、継手
本体の内周部にインサートされ、継手と合成樹脂管を溶
着接合する際に機能を発揮する。
（実施例） 以下、本発明の実施例を図面により詳述する。
尚、実施例を説明するにあたり、第１７図に示すような
分岐継手Ａを例にとり、この分岐継手Ａの成形に用いら
れる加熱マット１の製造方法について説明する。
まず、第１図〜第５図に示す第１実施例について説明す
る。
本実施例の加熱マット１の製造方法は、マット成形工程
１巻付工程、溶着工程の順で行う。
（マット成形工程） まず、ポリエチレン樹脂により、中心部に穴１１１が開
口されているドーナツ状のマットｌｌａを成形する（第
１図参照）。
尚、マットｌｌａの厚みは０．５〜１．５ｍｍ、外径は
４０〜５０ｍｍ、穴径は２０〜３０ｍｍに設定するのが
好ましい。また、マットＩｌａの材料は、熱可塑性のも
のであればよく、ポリエチレン樹脂以外に、例えばポリ
プロピレン樹脂ポリ塩化ビニル樹脂、ポリブデン樹脂等
が挙げられる。
（巻付工程） 次に、前記マットｌｌａを巻付治具２に設置する。巻付
治具２はマットｌｌａを設置する基台２１の中心部に、
回転軸となる円柱部２２が設けられたもので、前記マッ
トｌｌａはこの円柱部２２に穴１１１を挿通させて設置
する（第２図参照）。
そして、カバー３を巻付治具２の基台２１の上方に並設
し、被覆導電線１２をポビン４から供給しながらマツｈ
　１１　ａの上面に渦巻状に巻き付ける（第３図参照）
。被覆導電線１２の巻き始め端部はマットｌｌａ等に固
定し、巻付治具２の円柱部２２に沿って巻き始め、マッ
トｌｌａの外周よりやや内側位置で巻き終える（第４図
参照）。
尚、被覆導電線１２は、加熱要素としての導電線１２１
が、ポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂層によって被覆
されたもので、導電線１２１は、材料がＮｉ線、Ｃｕ線
、ＭｎＮｉ合金線で、径が０２〜０．９ｍｍのものを用
いるのが好ましい。また、熱可塑性樹脂層は、被覆厚を
０４〜１．０ｍｍとし、材料をマットｌｌａと同一材料
とするのが最も好ましいが、材料については、マットｌ
ｌａの材料と相溶性のあるものでれば異なる種類の材料
を用いることもできる。
（溶着工程） 次に、巻付治具２からカバー３を取り外し、渦巻状に巻
き付けられた被覆導電線１２の上からヒタ５を押し当て
て被覆導電線１２を加熱しく第４図参照）、熱可塑性樹
脂層を溶融させてマットｔ　］、　ａに溶着させる。同
時に被覆導電線１２は、隣り合う部分が熱可塑性樹脂層
同士で互いに溶着し合うので、−本の被覆導電線１２が
ドーナツ形のマット状に形成されることになる（第５図
参す召　）　　。
以上の工程を経て加熱マット１ａが製造される。
本実施例の加熱マットＬａの製造方法では、従来方法に
おける面倒な導電線挿入工程に代えて、被覆導電線１２
をマットｌｌａに巻き付けるだけの簡単な巻付工程を採
り入れたので、短時間で効率良く加熱マット１ａを製造
することができる。
また、マット１　］、　ａに加熱要素としての導電線１
２１を設置するにあたり、被覆導電線１２を用いて、被
覆導電線１２をマット１．１．　ａの片面に渦巻状に巻
き付けて設置する方法であるので、断線の生じない加熱
マットｌａを製造することができる。
次に、第７図〜第１３図に示す第２実施例の製造方法に
ついて各工程毎に説明する。尚、第１実施例の製造方法
で用いられた構成と同一のものに関しては、図面に同し
符号を付して説明を省略する。
（マット成形工程） まずマットｌｌｂを成形する（第７図参照）。
このマツ１〜ｌｌｂは、中心部に穴１１１が開口されて
いるドーナツ状の円盤部１１２と、該円盤部１１２の外
周から外に向けて対向位置三箇所に延設された耳部１１
３とで構成されている。そして、前記円盤部１１２・に
はリング状に段差１１４が設けられており、また前記耳
部１１３にはそれぞれ突起１１５．１１．５が立設され
ている。尚、これらの突起１１５．１１５には、奥が先
端側に向くように斜めにノツチｌ１６．Ｌｉ２が形成さ
れている（第１０図参照）。
（巻付工程） 次に、前記マットＩ’　１　ｂを突起１１５が下に向く
よう巻付治具２に設置しく第８図参照）、被覆導Ｎ線１
２をポビン４から供給しながらマット１１ｂの上面に渦
巻状に巻き付ける（第１１図参照）。
尚、被覆導電線１２の巻き始め端部は、マット１１　ａ
の円盤部１．１２に形成された挿通穴１１７からマット
ｌｌｂの下側に突き出させて突起１１５のノツチ１１６
に挟み込んで固定する（第９図及び第１０図参照）。そ
して、円盤部１１２の段差１１４に沿って巻き始め、マ
ットｌｌｂの外周よりやや内側位置で巻き終える。巻き
終り端部も円盤部１１２の外側からマットｌｌｂの下側
に回し込み、突起１１５のノツチ１１６に挟み込んで固
定する（第１２図参照）。尚、被覆導電線１２の巻き始
め及び巻き終り端部は、熱可塑性樹脂層を切削して導電
線１２１を露出させた状態でノツチ１１６に固定する。
（溶着工程） 次に、渦巻状に巻き付けられた被覆導電線１２の上から
ヒータ５を押し当てて被覆導電線１２を加熱しく第１２
図参照）、熱可塑性樹脂層を溶融させてマットｌｌｂに
（容置させる。（第６図参照）。
以上の工程を経て、加熱マット１ｂが製造される。
第２実施例の加熱マット１ｂの製造方法は、第１実施例
で示した製造方法と同様に、短時間で効率良く加熱マッ
ト１ｂを製造することができると共に、断線の生じない
加熱マット１ｂを製造することができる。
次に、第１６図〜第２０図に示す第３実施例の製造方法
について各工程毎に説明する。尚、第１実施例の製造方
法で用いられた構成と同一のものに関しては、図面に同
じ符号を付して説明を省略する。
（マット成形工程） まず、中心部に穴１１１が開口されているドナツ状のマ
ットｌｌｃを成形する（第１６図参照）。
（巻付工程） 次に、前記マット１１．　ｃを巻付治具２に設置すると
共に、ヒータ５をマット］　１．　ｃの上に設置する（
第１７図参照）。そして、被覆導電線１２をポビン４か
ら供給しながらマットｌｌｃの外周に渦巻状に巻き付け
る（第１８図参照）。被覆導電線１２の巻き始め端部は
、マットＩｌａ等に固定し、マットｌｌｃの外周面に沿
って巻き始め、適宜の大きさ（外径）が得られた時点て
巻き終える。
この巻付工程においてヒータ５は加熱されておらず、被
覆導電線１２を巻付治具２に巻き易くするため、カバー
としての機能を果たしている。
（溶着工程） 次に、巻付軸２に設置されているヒータ５を発熱させて
、渦巻状に巻き付けられた被覆導電線１２を加熱しく第
１９図参照）、熱可塑性樹脂層を溶融させて被覆導電線
の内周部をマットｌｌｃに溶着さぜると共に、被覆導電
線１２の隣り合う部分同士を互いに溶着させる。
以上の工程を経て第２０図に示すような加熱マット１ｃ
が製造される。
第３実施例の加熱マット１ｃの製造方法は、第１実施例
及び第２実施例の製造方法と同様に、短時間で効率良く
加熱マット１ｃを製造することができると共に、断線の
生じない加熱マツ）−１ｃを製造することができる。更
に加えて、巻付工程において、ヒータ５をカバーとして
兼用させたので、製造に必要な部品点数の削減を図るこ
とができると共に、カバーを巻付治具２に取り付は及び
取り外しする手間が省け、製造効率をより一層向」ニさ
せることができる。
更に、第１実施例方法〜第３実施例方法によって製造さ
れた加熱マットｌａ、］ｂ、ｌｃの使用に際しては、ま
ず導電線１２１の両端部に、固定治具６によりターミナ
ルピン７が接続される（第６図、第１４財、第２１図参
照）。ここで、第２実施例で製造された加熱マット１ｂ
は、マットｌｌｂの突起１１５に導電線１２１が固定さ
れているので、下部に挿入孔７１が形成されているりミ
ナルピン７を用いると、ターミナルピン７は、挿入孔７
１にマツｌ−１１ｂの突起１１５を挿入させるだけで接
続することができる（第１５図参照）。
ターミナルビン７が接続された加熱マット１ａ、ｌｂ、
ｌｃは、分岐継手Ａの射出成形の際に、被覆導電Ｉ！１
２が金型８のコア８１に当接するように設置され（第２
２図参照）、分岐継手へのサドル部１０の内周部にイン
サートされる（第２２図参照ｓ）。
更に、第２３図に示すように、加熱マット１（１ａ、　
　１　ｂ、　　ｌ　ｃ）がインサートされた分岐継手Ａ
は、サドル部１０の内面を合成樹脂管Ｐの外面に当接さ
せて設置し、ターミナルビン７に一定電圧をかけて通電
することにより、導電線１２１が加熱してサドル部１０
の内周部と合成樹脂管Ｐの外周部が溶融し、分岐継手Ａ
と合成樹脂管Ｐとが溶着接合する。
尚、サドル部１０の成形に用いられる樹脂材料は、マッ
トｌｌａ、ｌｌｂ、ｌｌｃ及び被覆導電線１２の熱可塑
性樹脂層と同一材料の熱可塑性樹脂を用いることが望ま
しいが、必ずしも同一材料でなくてもよく、互いに相溶
性を有するものであれば、別種類の樹脂同士を組み合せ
ることもできる。
以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく本発明
の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても本発明
に含まれる。
例えば、実施例では、加熱マットを用いて継手を成形す
るにあたり、被覆導電線が設けられている面をコアに当
接して設置させたが、マットが設けられている面をコア
に当接して設置させてもよ１７Ｎ。
また、巻付工程においてヒータをカバーとして兼用させ
る方法は、第１実施例や第２実施例にも適用してよい。
（発明の効果） 以上説明してきたように、本発明の加熱マットの製造方
法にあっては、従来方法における面倒な導電線挿入工程
に代えて、被覆導電線をマ・ン１〜に巻き付けるだけの
簡単な巻付工程を採り入れたので、短時間で効率良く加
熱マットを製造することができる。
また、マットに加熱要素を設置する方法として、被覆導
電線を用いて、被覆導電線をマツ１−の片面に渦巻状に
巻き付けて設置する方法を用いたので、断線の生しない
加熱マットを製造することができるという効果が得られ
る。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明第１実施例の加熱マ・ソトの製造方法の
マット成形工程で成形されたマ・ントを示す図、第２図
及び第３図は第１実施例の巻付工程を示す部分断面図、
第４図は第１実施例の溶着工程を示す部分断面図、第５
図は第１実施例の製造方法により製造された加熱マット
を示す斜視図、第６図は加熱マットを金型のコアに設置
した状態を示す斜視図、第７図は本発明第２実施例の加
熱マットの製造方法におけるマット成形工程で成形され
たマットを示す図、第８図及び第９図は第２実施例の巻
付工程を示す部分断面図、第１０図は第９図の要部Ｘを
示す拡大図、第１１図は第２実施例の巻付工程を示す部
分断面図、第１２図は第２実施例の溶着工程を示す部分
断面図、第１３図は第２実施例の製造方法により製造さ
れた加熱マットを示す断面図、第１４図は加熱マットを
金型のコアに設置した状態を示す斜視図、第１５図はタ
ミナルピンの接続状態を示す断面図、第１６図は第３実
施例の加熱マットの製造方法のマット成形工程で成形さ
れたマットを示す図、第１７図及び第１８図は第３実施
例の巻付工程を示す部分断面図、第１９図は第３実施例
の溶着工程を示す部分断面図、第２０図は第３実施例の
製造方法により製造された加熱マットを示す斜視図、第
２１図は加熱マットを金型のコアに設置した状態を示す
斜視図、第２２図は加熱マットを設置した分岐継手の金
型を示す縦断面図、第２３図は加熱マットを用いて成形
された分岐継手を示す縦断面図である。 Ａ−・・分岐継手（ｊａ手） １０−・・サドル部（継手本体） Ｉ　ａ、　　１　ｂ、　　ｌ　ｃ−加熱マット１１ａ、
ｌｌｂ、ｌ１ｃ−−−マット １２−被覆導電線 １２１・・−導電線 Ｐ・・−合成樹脂管

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １）継手本体の内周部に配設された加熱要素を加熱する
    ことによって合成樹脂管と溶着接合可能な継手の成形に
    用いられる加熱マットの製造方法において、 加熱要素としての導電線が熱可塑性樹脂層により被覆さ
    れている被覆導電線と、熱可塑性樹脂で成形されている
    マットを用い、前記被覆導電線を前記マットの片面もし
    くは周面に沿って渦巻状に巻き付ける巻付工程と、渦巻
    状に巻き付けられた被覆導電線を加熱し、熱可塑性樹脂
    層を溶融させてマットに溶着させる溶着工程と、で構成
    されていることを特徴とする加熱マットの製造方法。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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FR2690036A1 (fr) * 1992-04-10 1993-10-15 Gaz De France Filet formant résistance, son application au soudage de tubes aboutés et au raccordement transversal de canalisations, ensembles ainsi constitués et prise de branchement électrosoudable ainsi équipée.

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FR2690036A1 (fr) * 1992-04-10 1993-10-15 Gaz De France Filet formant résistance, son application au soudage de tubes aboutés et au raccordement transversal de canalisations, ensembles ainsi constitués et prise de branchement électrosoudable ainsi équipée.

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