JPH0224119A - 加熱マットの製造方法 - Google Patents

加熱マットの製造方法

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JPH0224119A
JPH0224119A JP63174808A JP17480888A JPH0224119A JP H0224119 A JPH0224119 A JP H0224119A JP 63174808 A JP63174808 A JP 63174808A JP 17480888 A JP17480888 A JP 17480888A JP H0224119 A JPH0224119 A JP H0224119A
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JP
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mat
resin
metal
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groove
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Shinsuke Masuda
増田 伸介
Tsukasa Ono
小野 司
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Sekisui Chemical Co Ltd
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Sekisui Chemical Co Ltd
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 (産業上の利用分野) 本発明は、合成樹脂製のガス管や水道管を溶着接合する
溶着継手の成形に使用される加熱マットの製造方法に関
する。
(従来の技術) 従来、合成樹脂管を溶着接合する分岐継手の成形に用い
られる加熱マットの!!遣方法としては、例えば、特開
昭58−65624号公報等に記載されているような方
法が知られている。
この従来方法は、加熱要素として導電線を用いるもので
、片面に螺旋状の溝を有する樹脂マットを成形するマッ
ト成形工程と、前記樹脂マットの溝に導電線を挿入する
導電線挿入工程と、導電線が溝から逸脱しないように固
定する導電線固定工程とで構成されていた。
(発明が解決しようとする課題) しかしながら、このような従来の加熱マットの製造方法
にあっては、製造工程が複雑で手間を要すると共に、導
電線挿入工程において導電線にテンションをかけるため
、導電線が断線し易いという問題があった。
本発明は、上記のような聞届に着目し、製造工程を簡略
化して短時間で加熱マットを製造することができると共
に、断線の生じない加熱マットな製造することができる
製造方法を提供するものである。
(課題を解決するための手段) 本発明は、上述のような課題を解決することを目的とし
てなされたもので、この目的達成のために、本発明の加
熱マットの製造方法は、継手本体の内周部に配設された
加熱要素を加熱することによって合成樹脂管と溶着接合
可能な継手の成形に用いられる加熱マットの製造方法に
おいて、熱可塑性樹脂により片面のほぼ全体に亘って連
続する溝を有する樹脂マットを成形するマット成形工程
と、前記熱可塑性樹脂よりも融点が低い熱硬化性金属を
加熱要素として用い、前記マット成形工程で成形された
樹脂マットの溝に、液状の熱軟化性金属を注入する金属
注入工程とで構成されている方法である。
(作 用) 加熱マットを製造するにあたっては、まず、熱可塑性樹
脂により、片面のほぼ全体に亘って連続する溝を有する
樹脂マットを成形する(マット成形工程)。
次に、樹脂マットの材料となっている熱可塑性樹脂より
も融点が低い熱軟化性金属を加熱要素として用い、前記
樹脂マットの溝に液状の熱軟化性金属を注入する(金属
注入工程)。
この金属注入工程において、熱軟化性金属は、樹脂マッ
トの材料である熱可塑性樹脂よりも融点の低いものが用
いられるので、金属注入時において樹脂マットが溶ける
ことはない。
こうして製造された加熱マットは、継手成形時に、合成
樹脂管を接続する継手本体の内周部にインサートされる
(実施例) 以下、本発明の実施例を図面により詳述する。
まず、第1図〜第6図に示す第1実施例について、その
構成を説明する。
尚、本実施例では、継手として第5図及び°第6図に示
すような分岐継手Aを例にとり、この分岐継手Aの成形
に用いられる加熱マットlの製造方法について説明する
本実施例の加熱マットlの製造方法は、マット成形工程
、金属注入工程の順で行われる。
(マット成形工程) まず、ポリエチレン樹脂により、略方形状の樹脂マット
11を成形する。樹脂マット11の片面には、第1図に
示すように、はぼ全体に亘るように円形螺旋状の溝12
を形成する。
前記溝12の断面形状は、第2図に示すように、開口よ
りも底が幅広くなる形状とするのが好ましい。
また、樹脂マット11の厚みは0.3〜1.0mm、溝
の巻数は15〜25巻、一番外側の溝12の外径は10
0〜150mm、溝ピッチは1゜2〜1.6mm、溝幅
は0.2〜0.9mmに設定するのが好ましい。
尚、螺旋状の溝12の形状は、円形に限らず、楕円形、
四角形等、交差せずほぼ全面に亘って形成されていれば
よい。
また、樹脂マット11の材料は、熱可塑性のものであれ
ばよく、ポリエチレン樹脂以外に、例えばポリプロピレ
ン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリブデン樹脂等が挙げ
られる。
(金属注入工程) 次に、樹脂マット11の材料である熱可塑性樹脂よりも
融点が低い熱軟化性金属13を加熱して液状化し、この
液状の熱軟化性金属13を、前記樹脂マット11の溝1
2全体に亘るよう、例えば加圧状態で注入する。
熱軟化性金属13としては、例えばloo”c前後で液
状化するビスマス・ハンダ合金が用いられる。
この金属注入工程において、熱軟化性金属13は、樹脂
マット11の材料である熱可塑性樹脂よりも融点の低い
ものが用いられるので、金属注入時において樹脂マット
11が溶けることはなく、溝12の形状は保たれる。
また、満12は底部が開口部より幅広くなるように形成
することにより、樹脂マット11を多少変形させても、
加熱要素である熱軟化性金属13が溝12から外れるこ
とはない。
以上の工程を経て加熱マットlは製造される。
本実施例の加熱マットlの製造方法では、加熱要素とし
て熱軟化性金属13を用いたので、従来方法のように、
導電線を樹脂マット11に固定したりする面倒な工程が
なく、製造工程が簡略化されているので、作業効率が向
上し、短時間で加熱マットlを製造することができる。
また、熱軟化性金属13により導電性を確保しているの
で、断線の恐れはない。
このようにして製造された加熱マットlは、溝12の端
部位置において熱硬化性金属13に接するようターミナ
ルビン5を2本立設し、分岐継手Aを射出成形する際に
、第4図に示すように、金型2のコア21に沿わせて設
置することで、サドル部10の内周部にインサートされ
る。
尚、ターミナルビン5と加熱要素である熱軟化性金属1
3の接続は、導線を用いて行なってもよい。
更に、第5図及び第6図に示すように、前記加熱マット
lがサドル部lOの内周部にインサートされた分岐1!
f−Aは、サドル部10の内面を合成樹脂管6の外面に
当接させた状態で、ターミナルビン5に一定電圧をかけ
て通電させることにより、熱軟化性金属13が加熱して
その周辺の熱可塑性樹脂を溶融させ、分岐継手Aは合成
樹脂管6と溶着接合される。
尚、サドル部lOの成形に用いられる樹脂材料は、樹脂
マット11と同一材料の熱可塑性樹脂を用いることが望
ましいが、必ずしも同一材料でなくてもよく、互いに相
溶性を有するものであれば、別種類の樹脂同士を組み合
せることもできる。
次に、第7図〜第9図に示す第2実施例について説明す
る。
本実施例は、第9図に示すようなソケットBの成形に用
いられる加熱マット3を製造する方法である。
本実施例の製造方法は、樹脂マット成形工程において、
樹脂マット31の形状及び溝32の形状をソケットAの
内面形状に対応させて成形する。
その他については第1実施例と同様であるので説明を省
略する。
溝32の形状は、第7図に示すように、一定間隔を保っ
て蛇行するように形成する。
このようにして製造された加熱マット3は、ソケットB
を射出成形する際に、第8図に示すように金型4のコア
41に巻き付けて設置することで、ソケット本体20の
内周部にインサートされるものである。尚、加熱マット
3をコア41に設置する際、熱軟化性金属33同士が接
触しないようにすることが必要である0例えば、加熱マ
ット3の片面(熱軟化性金属33が露出している面)を
マットと同一材料のシートで被覆してもよい。
第9図は前記加熱マット3がインサートされたソケット
Bを示している。
以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく本発明
の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても本発明
に含まれる。
例えば、実施例では、樹脂シートに溝を形成するにあた
り、溝を螺旋あるいは蛇行させて形成したが、溝の形状
は実施例に限られない6例えば、第1O図に示すように
左右対称に蛇行溝34を形成してもよいし、また第11
図に示すように中部のみの間隔を広くとって蛇行溝35
を形成してもよい。
また、本実施例方法で成形された加熱マットは、分岐継
手とソケットに限らず、溝の形状や樹脂マットの形状を
それぞれ対応させることにより、エルボやチーズ、レジ
ューサ等の成形に使い易くすることもできる。
(発明の効果) 以上説明してきたように、本発明の加熱マットの製造方
法にあっては、製造工程の簡略化により、短時間で加熱
マットを製造することができる。
また、加熱要素として液状の熱軟化性金属を用いている
ので、断線の生じない加熱マットを製造することができ
るという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
第1図は本発明第1実施例の加熱マットの製造方法にお
いて樹脂マット成形工程で成形された樹脂マットを示す
図、第2図は第1図のII −I+断面図5第3図は第
1実施例方法の金属注入工程を経て製造された加熱マッ
トの要部を示す縦断面図、第4図は前記加熱マットを設
置した分岐継手の金型な示す縦断面図、第5図及び第6
図は加熱マットを用いて成形された分岐継手を示す縦断
面図、第7図は第2実施例方法において製造された加熱
マットを示す図5第8図は前記加熱マットを設置したソ
ケットの金型を示す縦断面図、第9図は加熱マットを用
いて成形されたソケットを示す縦断面図、第10及び第
11図はソケット用の加熱マットの変更例を示す図であ
る。 1.3・・・加熱マット 11.31・・・樹脂マット 12.32・・・溝 13.33・・・熱軟化性金属 特  許  出  願  人 積水化学工業株式会社 代表者 廣1)馨 A・・・分岐継手(継手) lO・・・サドル部(継手本体) B・・・ソケット(継f−) 20・・・ソケット本体(継手本体) 第1図 1.3・・・加熱マント +1.:3+・・・樹脂マント 第7図 第1o図 第11図 第8図 第9図

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 1)継手本体の内周部に配設された加熱要素を加熱する
    ことによって合成樹脂管と溶着接合可能な継手の成形に
    用いられる加熱マットの製造方法において、 熱可塑性樹脂により片面のほぼ全体に亘って連続する溝
    を有する樹脂マットを成形するマット成形工程と、前記
    熱可塑性樹脂よりも融点が低い熱軟化性金属を加熱要素
    として用い、前記マット成形工程で成形された樹脂マッ
    トの溝に、液状の熱軟化性金属を注入する金属注入工程
    とで構成されていることを特徴とする加熱マットの製造
    方法。
JP63174808A 1988-07-12 1988-07-12 加熱マットの製造方法 Pending JPH0224119A (ja)

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5347587A (en) * 1991-11-20 1994-09-13 Sharp Kabushiki Kaisha Speaker driving device

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5347587A (en) * 1991-11-20 1994-09-13 Sharp Kabushiki Kaisha Speaker driving device

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