JPH07107883B2 - 鉄心の製造方法 - Google Patents
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- JPH07107883B2 JPH07107883B2 JP60062012A JP6201285A JPH07107883B2 JP H07107883 B2 JPH07107883 B2 JP H07107883B2 JP 60062012 A JP60062012 A JP 60062012A JP 6201285 A JP6201285 A JP 6201285A JP H07107883 B2 JPH07107883 B2 JP H07107883B2
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の技術分野］ 本発明は鉄心の製造方法に関し、更に詳しくは高い磁束
密度を有し、渦電流損が小さく、更に高周波帯域まで優
れた透磁率を保有するような鉄心の製造方法に関するも
のである。
密度を有し、渦電流損が小さく、更に高周波帯域まで優
れた透磁率を保有するような鉄心の製造方法に関するも
のである。
［発明の技術的背景とその問題点］ 従来、交流を直流に変換する装置、直流を交流に変換す
る装置、或る周波数の交流を異なる周波数の交流に変換
する装置、および所謂チョッパ等の直流を直流に変換す
る装置等のような電力変換装置、あるいは無接点遮断器
等の電気機器には、その電気回路構成要素として、サイ
リスタまたは、トランジスタに代表される半導体スイッ
チング素子、並びにこれに接続されたターンオンストレ
ス緩和用リアクトル、転流リアクトル、エネルギー蓄積
用リアクトル、あるいはマッチング用変圧器等が使用さ
れている。
る装置、或る周波数の交流を異なる周波数の交流に変換
する装置、および所謂チョッパ等の直流を直流に変換す
る装置等のような電力変換装置、あるいは無接点遮断器
等の電気機器には、その電気回路構成要素として、サイ
リスタまたは、トランジスタに代表される半導体スイッ
チング素子、並びにこれに接続されたターンオンストレ
ス緩和用リアクトル、転流リアクトル、エネルギー蓄積
用リアクトル、あるいはマッチング用変圧器等が使用さ
れている。
このようなリアクトルや変圧器においては、高周波帯域
でも優れた磁気特性を有する鉄心が必要とされる。
でも優れた磁気特性を有する鉄心が必要とされる。
すなわち、これらのリアクトルや変圧器においては、半
導体のスイッチングに伴い、数十Hz〜200kHz程度のスイ
ッチング周波数を有する電流の他に、この周波数よりも
はるかに高い数十kHzから場合によっては500kHz以上の
周波数を有する電流が流れることがある。
導体のスイッチングに伴い、数十Hz〜200kHz程度のスイ
ッチング周波数を有する電流の他に、この周波数よりも
はるかに高い数十kHzから場合によっては500kHz以上の
周波数を有する電流が流れることがある。
また鉄心の交流励磁に対する鉄損のうちで、渦電流損
は、同一磁束密度では周波数の２乗に比例して増加す
る。従って、高周波帯域では、鉄損の大部分が渦電流損
で占められ、この損失が大きいと高周波帯域での透磁率
が低下してしまう。
は、同一磁束密度では周波数の２乗に比例して増加す
る。従って、高周波帯域では、鉄損の大部分が渦電流損
で占められ、この損失が大きいと高周波帯域での透磁率
が低下してしまう。
このため磁性粉を用いた鉄心においては、磁性粉間の電
気絶縁性を高めて、高周波帯域での渦電流を小さくする
ことが必要となる。
気絶縁性を高めて、高周波帯域での渦電流を小さくする
ことが必要となる。
このように周波数特性を重視した従来の鉄心材料として
は、例えば特許88779号、あるいは特許112235号の如
き、鉄粉と無機結着剤との混合物を圧縮成形した、所謂
ダストコアがある。
は、例えば特許88779号、あるいは特許112235号の如
き、鉄粉と無機結着剤との混合物を圧縮成形した、所謂
ダストコアがある。
しかしながら、これらダストコアにおいては、周波数特
性に優れているものの、磁束密度が低く、例えば磁化力
10000A/mにおいても、その磁束密度は、高々0.125Tにし
か過ぎない。この点、絶縁材として有機物の樹脂を用い
た特許670518号の鉄心材料は、周波数特性に優れている
と共に、高い磁束密度を有するものである。
性に優れているものの、磁束密度が低く、例えば磁化力
10000A/mにおいても、その磁束密度は、高々0.125Tにし
か過ぎない。この点、絶縁材として有機物の樹脂を用い
た特許670518号の鉄心材料は、周波数特性に優れている
と共に、高い磁束密度を有するものである。
一方、金属磁性粉を圧縮成形する工程を経て製造される
鉄心材料においては、圧縮によって加えられた歪みによ
って、元の金属磁性粉よりも保磁力が増加し、ヒステリ
シス損もそれに伴って大きくなる問題がある。このた
め、一般には高温での熱処理（焼鈍）を行うことによ
り、圧縮成形時の歪をとり除くことが有効である。しか
しながら、特許670518号の鉄心では、絶縁材として有機
物の樹脂を用いているため、歪とりの熱処理過程で、樹
脂の劣化分解が避けられず、金属磁性粉粒子間の絶縁を
充分に保持することが難しかった。
鉄心材料においては、圧縮によって加えられた歪みによ
って、元の金属磁性粉よりも保磁力が増加し、ヒステリ
シス損もそれに伴って大きくなる問題がある。このた
め、一般には高温での熱処理（焼鈍）を行うことによ
り、圧縮成形時の歪をとり除くことが有効である。しか
しながら、特許670518号の鉄心では、絶縁材として有機
物の樹脂を用いているため、歪とりの熱処理過程で、樹
脂の劣化分解が避けられず、金属磁性粉粒子間の絶縁を
充分に保持することが難しかった。
［発明の目的］ 本発明はかかる問題点を解消することを目的としてなさ
れたもので、高い磁束密度を有すると共に、渦電流損の
増大を抑えて高い周波数帯域まで優れた透磁率を保持
し、しかも高温で熱処理を可能にして低損失化を図るこ
とができる鉄心の製造方法を提供するものである。
れたもので、高い磁束密度を有すると共に、渦電流損の
増大を抑えて高い周波数帯域まで優れた透磁率を保持
し、しかも高温で熱処理を可能にして低損失化を図るこ
とができる鉄心の製造方法を提供するものである。
［発明の概要］ 本発明は、シリカゾル又はアルミナゾルと、平均粒径が
10〜300μｍの金属磁性粉を接触させた後、乾燥させ
て、該金属磁性粉表面に、厚さが10μｍ以下の電気絶縁
性付着層を形成する第１工程と、第１工程により得られ
た金属磁性粉を圧縮成形して、前記シリカゾル又はアル
ミナゾルがゲル化した電気絶縁性付着層を有する鉄心と
する第２工程からなる鉄心の製造方法に関するものであ
る。
10〜300μｍの金属磁性粉を接触させた後、乾燥させ
て、該金属磁性粉表面に、厚さが10μｍ以下の電気絶縁
性付着層を形成する第１工程と、第１工程により得られ
た金属磁性粉を圧縮成形して、前記シリカゾル又はアル
ミナゾルがゲル化した電気絶縁性付着層を有する鉄心と
する第２工程からなる鉄心の製造方法に関するものであ
る。
本発明で使用する金属磁性粉は例えば、純鉄の粉末、Fe
−３％Siで代表される、Fe−Si系合金粉、Fe−Al系合金
粉、Fe−Si−Al系合金粉、Fe−Co系合金粉、Fe−Ni系合
金粉、鉄あるいはコバルトを含む非晶質合金磁性粉など
をあげることができる。上記した磁性粉はそれぞれ単独
で用いてもよいし２種以上を適宜に組合せて使用しても
よい。
−３％Siで代表される、Fe−Si系合金粉、Fe−Al系合金
粉、Fe−Si−Al系合金粉、Fe−Co系合金粉、Fe−Ni系合
金粉、鉄あるいはコバルトを含む非晶質合金磁性粉など
をあげることができる。上記した磁性粉はそれぞれ単独
で用いてもよいし２種以上を適宜に組合せて使用しても
よい。
このような金属磁性粉は、その固有電気抵抗率は10μΩ
・cmから高々数十μΩ・cm程度であるため、表皮効果が
生ずる高い周波数を含む交流電流においても充分な鉄心
材料特性を得るためには、それら磁性粉を微細な粒子に
することによって粒子表面から粒子内部までが十分磁化
されるようにすることが必要である。
・cmから高々数十μΩ・cm程度であるため、表皮効果が
生ずる高い周波数を含む交流電流においても充分な鉄心
材料特性を得るためには、それら磁性粉を微細な粒子に
することによって粒子表面から粒子内部までが十分磁化
されるようにすることが必要である。
数十kHz程度までの周波数成分を持つ電流により励磁さ
れ、その周波数帯域までの透磁率特性を要求される鉄心
に用いる必要から、金属磁性粉の平均粒径は300μｍ以
下である。
れ、その周波数帯域までの透磁率特性を要求される鉄心
に用いる必要から、金属磁性粉の平均粒径は300μｍ以
下である。
なお、周波数帯域が100kHzを超える鉄心に用いる場合
は、金属磁性粉の平均粒径を100μｍ以下にすることが
望ましい。
は、金属磁性粉の平均粒径を100μｍ以下にすることが
望ましい。
しかしながら、金属磁性粉の平均粒径が10μｍ未満と極
めて小さくなると、後述する鉄心の成形段階で通常適用
される1000MPa以下の成形圧では得られた鉄心の密度が
大きくならず、その結果磁束密度の低下という不都合を
生ずるため、10μｍ以上である。
めて小さくなると、後述する鉄心の成形段階で通常適用
される1000MPa以下の成形圧では得られた鉄心の密度が
大きくならず、その結果磁束密度の低下という不都合を
生ずるため、10μｍ以上である。
この金属磁性粉は、予めpH11〜12のアルカリ性水溶液で
洗浄すると、磁性粉表面が脱脂されるため、付着層の剥
離を防ぐことができる。
洗浄すると、磁性粉表面が脱脂されるため、付着層の剥
離を防ぐことができる。
本発明の鉄心は、シリカゾル又はアルミナゾルと金属磁
性粉を接触させ、金属磁性粉表面にシリカ又はアルミナ
の付着層を形成させた後、圧縮成形することにより得ら
れる。
性粉を接触させ、金属磁性粉表面にシリカ又はアルミナ
の付着層を形成させた後、圧縮成形することにより得ら
れる。
以下、本発明を詳述する。本発明の製造方法の第１工程
はシリカゾル又はアルミナゾルと金属磁性粉を接触させ
た後、乾燥させて、該金属磁性粉表面に電気絶縁性の付
着層を形成する工程である。シリカゾル又はアルミナゾ
ルと金属磁性粉の接触方法としては、 （１）シリカゾル又はアルミナゾルを分散した水または
アルコール等の有機溶液中に、金属磁性粉を浸漬、撹拌
した後、ろ過もしくは溶媒を蒸発させることによって金
属磁性粉を取出す方法、 （２）シリカゾル又はアルミナゾルを分散した水または
有機溶液を金属磁性粉に吹付けた後乾燥させる方法、 （３）金属磁性粉を振動し、移動させながらシリカゾル
又はアルミナゾルを分散した水または有機溶液を刷毛で
塗る方法 等が挙げられるが、これらの方法に限定されるものでは
ない。
はシリカゾル又はアルミナゾルと金属磁性粉を接触させ
た後、乾燥させて、該金属磁性粉表面に電気絶縁性の付
着層を形成する工程である。シリカゾル又はアルミナゾ
ルと金属磁性粉の接触方法としては、 （１）シリカゾル又はアルミナゾルを分散した水または
アルコール等の有機溶液中に、金属磁性粉を浸漬、撹拌
した後、ろ過もしくは溶媒を蒸発させることによって金
属磁性粉を取出す方法、 （２）シリカゾル又はアルミナゾルを分散した水または
有機溶液を金属磁性粉に吹付けた後乾燥させる方法、 （３）金属磁性粉を振動し、移動させながらシリカゾル
又はアルミナゾルを分散した水または有機溶液を刷毛で
塗る方法 等が挙げられるが、これらの方法に限定されるものでは
ない。
このようにシリカゾル又はアルミナゾルと金属磁性粉と
を接触させた後、乾燥する。この乾燥によりシリカゾル
又はアルミナゾルはゲル化され、三次元的網目構造とな
り、金属磁性粉表面にシリカ又はアルミナ付着層を形成
する。例えばシリカゾルを用いた場合は、シリカゾル
は、シロキサン結合の表面にシラノール基を有した単粒
子高分子であり、乾燥することにより、以下に示すごと
く、シラノール基が脱水縮合反応を生じ、シロキサン結
合鎖を形成して三次元的網目構造を形成する。
を接触させた後、乾燥する。この乾燥によりシリカゾル
又はアルミナゾルはゲル化され、三次元的網目構造とな
り、金属磁性粉表面にシリカ又はアルミナ付着層を形成
する。例えばシリカゾルを用いた場合は、シリカゾル
は、シロキサン結合の表面にシラノール基を有した単粒
子高分子であり、乾燥することにより、以下に示すごと
く、シラノール基が脱水縮合反応を生じ、シロキサン結
合鎖を形成して三次元的網目構造を形成する。
アルミナゾルの場合でも同様であり、乾燥により脱水縮
合反応を生じ、Al−０−Al結合基を形成する。
合反応を生じ、Al−０−Al結合基を形成する。
このようなアルミナ又はシリカ付着層形成の際の乾燥は
常温〜350℃程度の温度で十分である。なおこの乾燥は
減圧下で行なっても良い。
常温〜350℃程度の温度で十分である。なおこの乾燥は
減圧下で行なっても良い。
金属磁性粉表面に形成された付着層は、絶縁性を高める
ためには、できるだけ厚い方がよいが、通常は10μｍ以
下にとどめることが必要である。付着層の厚さが10μｍ
を超えると金属磁性粉粒子間の磁気抵抗が増加し、励磁
力10000A/mでの磁束密度がフェライトと同等かもしくは
それ以下のダストコア程度まで低下してしまう。又、こ
の付着層は圧縮成形し鉄心とした後、鉄心に対して1.5
〜40容量％であることが好ましい。
ためには、できるだけ厚い方がよいが、通常は10μｍ以
下にとどめることが必要である。付着層の厚さが10μｍ
を超えると金属磁性粉粒子間の磁気抵抗が増加し、励磁
力10000A/mでの磁束密度がフェライトと同等かもしくは
それ以下のダストコア程度まで低下してしまう。又、こ
の付着層は圧縮成形し鉄心とした後、鉄心に対して1.5
〜40容量％であることが好ましい。
又、溶液濃度あるいは接触条件を適宜調整するこによ
り、さらには、接触と乾燥を繰り返すことにより所望の
厚さの付着層を得ることができる。
り、さらには、接触と乾燥を繰り返すことにより所望の
厚さの付着層を得ることができる。
シリカゾル又はアルミナゾルに、酸化マグネシウム（Mg
O）、酸化クロム（Cr2O3）、酸化チタン（TiO2）及び酸
化アルミニウム（Al2O3）の１種以上の粉末を添加して
もよい。これらの粉末を添加することにより、得られる
付着層の緻密性、耐環境性等を向上させることができ
る。
O）、酸化クロム（Cr2O3）、酸化チタン（TiO2）及び酸
化アルミニウム（Al2O3）の１種以上の粉末を添加して
もよい。これらの粉末を添加することにより、得られる
付着層の緻密性、耐環境性等を向上させることができ
る。
これらの粉体の粒径は付着層の厚みより十分小さいこと
が好ましく、５μｍ以下程度のものを用いる。粉体の量
は最終的に鉄心としたとき、金属磁性粉体に対し、0.01
〜20重量％、好ましくは0.01〜５重量％とする。
が好ましく、５μｍ以下程度のものを用いる。粉体の量
は最終的に鉄心としたとき、金属磁性粉体に対し、0.01
〜20重量％、好ましくは0.01〜５重量％とする。
本発明の製造方法の第２工程は、第１工程で得られた金
属磁性粉を圧縮成形する工程である。
属磁性粉を圧縮成形する工程である。
第１工程で得られた金属磁性粉を所定の金型に充填した
後、工業的に容易な1000MPa以下の圧力で、圧縮成形す
ることにより本発明の鉄心を得ることができる。このと
き鉄心は分割体として、成形してもよい。
後、工業的に容易な1000MPa以下の圧力で、圧縮成形す
ることにより本発明の鉄心を得ることができる。このと
き鉄心は分割体として、成形してもよい。
更にこの鉄心は、必要に応じて、焼鈍を行なってもよ
い。
い。
この場合、付着層は、高温で熱処理を行なっても、金属
磁性粉間の絶縁性は低下しないため、鉄心に焼鈍処理を
加え、保磁力と、ヒステリシス損を減少させることによ
り、鉄損減少を図ることができる。又、金属磁性粉とし
て、非晶質金属磁性粉を使用した場合、通常の焼鈍だけ
ではなく、鉄心に直流磁場、あるいは交流磁場を加えな
がら150℃〜500℃で熱処理を行う磁場中焼鈍によって、
更に、鉄損を減少させることができる。
磁性粉間の絶縁性は低下しないため、鉄心に焼鈍処理を
加え、保磁力と、ヒステリシス損を減少させることによ
り、鉄損減少を図ることができる。又、金属磁性粉とし
て、非晶質金属磁性粉を使用した場合、通常の焼鈍だけ
ではなく、鉄心に直流磁場、あるいは交流磁場を加えな
がら150℃〜500℃で熱処理を行う磁場中焼鈍によって、
更に、鉄損を減少させることができる。
本発明の製造方法により得られる鉄心は、交流を直流に
変換する装置、直流を交流に変換する装置、或る周波数
の交流を異なる周波数の交流に変換する装置、および所
謂チョッパ等の直流を直流に変換する装置等のような電
力変換装置、あるいは無接点遮断器等の電気機器には、
その電気回路構成要素である、サイリスタまたは、トラ
ンジスタに代表される半導体スイッチング素子、並にこ
れに接続されたターンオンストレス緩和用リアクトル、
転流リアクトル、エネルギー蓄積用リアクトル、あるい
はマッチング用変圧器等に使用することができる。
変換する装置、直流を交流に変換する装置、或る周波数
の交流を異なる周波数の交流に変換する装置、および所
謂チョッパ等の直流を直流に変換する装置等のような電
力変換装置、あるいは無接点遮断器等の電気機器には、
その電気回路構成要素である、サイリスタまたは、トラ
ンジスタに代表される半導体スイッチング素子、並にこ
れに接続されたターンオンストレス緩和用リアクトル、
転流リアクトル、エネルギー蓄積用リアクトル、あるい
はマッチング用変圧器等に使用することができる。
［発明の効果］ 本発明の製造方法で得られた鉄心は、電気絶縁性の付着
層で被覆されているため、鉄心全体の交流磁化に対する
渦電流損が極めて少なくなり、ひいては鉄損も少なくな
る。このため、該鉄心は、高周波帯域で使用しても鉄損
が少ないため発熱等の問題はさほどなく、又、実効透磁
率の低下が小さい。更に、本発明方法では、大量の絶縁
物を使用しなくてすむので鉄心の密度が高く、高い磁束
密度を維持することができ、更に圧縮成形後に焼鈍処理
を施すことができるためより低鉄損の鉄心を得ることが
できるため、その工業的価値は極めて大である。
層で被覆されているため、鉄心全体の交流磁化に対する
渦電流損が極めて少なくなり、ひいては鉄損も少なくな
る。このため、該鉄心は、高周波帯域で使用しても鉄損
が少ないため発熱等の問題はさほどなく、又、実効透磁
率の低下が小さい。更に、本発明方法では、大量の絶縁
物を使用しなくてすむので鉄心の密度が高く、高い磁束
密度を維持することができ、更に圧縮成形後に焼鈍処理
を施すことができるためより低鉄損の鉄心を得ることが
できるため、その工業的価値は極めて大である。
［発明の実施例］ 実施例１ 機械的に撹拌されている平均粒径40μｍのFe−１％Si合
金粉に対して、アルミナゾルの20％水溶液を5cc/分の割
合でスプレーした後、150℃、大気中で２時間乾燥させ
た。このようにしてアルミナの付着層を有する金属磁性
粉を得た。
金粉に対して、アルミナゾルの20％水溶液を5cc/分の割
合でスプレーした後、150℃、大気中で２時間乾燥させ
た。このようにしてアルミナの付着層を有する金属磁性
粉を得た。
この磁性粉表面には、厚さ１μｍの付着層が形成された
ことを走査型電子顕微鏡（SEM）により確認した。
ことを走査型電子顕微鏡（SEM）により確認した。
この金属磁性粉20gを成形用金型に充填し、600MPaの圧
力で、圧縮成形し、本発明に係る鉄心を得た。なお金属
磁性粉表面を覆っている付着層の体積は付着層まで含め
た金属磁性粉の体積の16％に相当する。
力で、圧縮成形し、本発明に係る鉄心を得た。なお金属
磁性粉表面を覆っている付着層の体積は付着層まで含め
た金属磁性粉の体積の16％に相当する。
実施例２ 平均粒径250μｍのFe−３％Al合金粉をロール上でころ
がしながら、シリカゾルの25％イソプロパノール溶液を
刷毛で塗布した後、常温で放置し、150℃で乾燥させ
た。更に、再ひ同様の操作を行い、シリカの付着層を有
する金属磁性粉を得た。
がしながら、シリカゾルの25％イソプロパノール溶液を
刷毛で塗布した後、常温で放置し、150℃で乾燥させ
た。更に、再ひ同様の操作を行い、シリカの付着層を有
する金属磁性粉を得た。
この金属磁性粉表面には、厚さ８μｍの付着層が形成さ
れたことをSEMにより確認した。
れたことをSEMにより確認した。
この金属磁性粉20gを、成形用金型に充填し、600MPaの
圧力で圧縮成形し、本発明に係る鉄心を得た。
圧力で圧縮成形し、本発明に係る鉄心を得た。
実施例３ シリカゾルに対して平均粒径３μｍのCr2O3粉末10％を
添加した他は、実施例２と同様に処理し、電気絶縁性の
付着層を有する金属磁性粉を得た。
添加した他は、実施例２と同様に処理し、電気絶縁性の
付着層を有する金属磁性粉を得た。
この金属磁性粉表面には、厚さ８μｍの付着層が形成さ
れたことをSEMで確認した。
れたことをSEMで確認した。
この金属磁性粉を更に実施例２と同様に成形し、本発明
に係る鉄心を得た。
に係る鉄心を得た。
比較例１ 平均粒径40μｍのFe−１％Si合金粉20gを成形用金型に
充填し、600MPaの圧力で圧縮成形し、鉄心を得た。
充填し、600MPaの圧力で圧縮成形し、鉄心を得た。
比較例２ 平均粒径250μｍのFe−３％Al合金粉20gを用い、比較例
１と同様に圧縮成形し鉄心を得た。
１と同様に圧縮成形し鉄心を得た。
比較例３ 平均粒径40μｍのFe−１％Si合金粉と、平均粒径６μｍ
のアルミナ粉を、16容量％となるように加え、十分混合
した。次いでこの混合した混合物20gを、成形用金型に
充填し、600MPaの圧力で圧縮成形し、鉄心を得た。
のアルミナ粉を、16容量％となるように加え、十分混合
した。次いでこの混合した混合物20gを、成形用金型に
充填し、600MPaの圧力で圧縮成形し、鉄心を得た。
［試験例］ 上記実施例１〜３及び比較例１〜３で得られた鉄心の諸
特性を測定した。
特性を測定した。
図に実施例１及び比較例1,3の高周波帯域での初透磁率
を示す。同図においては10kHzのときの初透磁率を１と
して各周波数における初透磁率をその比で示した。曲線
Ａは実施例１に対応するものであるが、周波数が高くな
ってもほとんど初透磁率の低下はみられない。これに対
し、比較例１（曲線Ｂ）は顕著に低下し、又、多少の改
善がみられるとはいえ比較例３（曲線Ｃ）の初透磁率の
低下も顕著なものである。これは実施例１における金属
磁性粉間の電気絶縁性が良好に保たれているためと考え
られる。特にアルミナを混入しただけの比較例３との比
較からも明らかなように、本発明方法を用いることによ
り、良好な絶縁層が形成されることがわかる。
を示す。同図においては10kHzのときの初透磁率を１と
して各周波数における初透磁率をその比で示した。曲線
Ａは実施例１に対応するものであるが、周波数が高くな
ってもほとんど初透磁率の低下はみられない。これに対
し、比較例１（曲線Ｂ）は顕著に低下し、又、多少の改
善がみられるとはいえ比較例３（曲線Ｃ）の初透磁率の
低下も顕著なものである。これは実施例１における金属
磁性粉間の電気絶縁性が良好に保たれているためと考え
られる。特にアルミナを混入しただけの比較例３との比
較からも明らかなように、本発明方法を用いることによ
り、良好な絶縁層が形成されることがわかる。
実施例２及び実施例３も実施例１と同様の傾向を示し、
比較例２においては比較例１よりも初透磁率の低下が顕
著であった。
比較例２においては比較例１よりも初透磁率の低下が顕
著であった。
次に励磁力10000A/mでの磁束密度を測定した。実施例１
〜３で得られた鉄心は、夫々0.8T以上の高い磁束密度を
有していた。
〜３で得られた鉄心は、夫々0.8T以上の高い磁束密度を
有していた。
さらに本実施例で用いたシリカ又はアルミナ付着層を有
する金属磁性粉の10％硫酸水溶液試験を行なったとこ
ろ、Cr2O3粉末を含む実施例４の金属磁性粉の耐酸性が
最も良好であることがSEM観測で確認された。
する金属磁性粉の10％硫酸水溶液試験を行なったとこ
ろ、Cr2O3粉末を含む実施例４の金属磁性粉の耐酸性が
最も良好であることがSEM観測で確認された。
次いで実施例１の鉄心にAr雰囲気中で500℃×２時間の
焼鈍処理を施した。その結果、直流での保磁力は560A/m
→360A/mと減少し、50Hz,1Tでの鉄損は10.0W/kg→7.2W/
kgへと減少した。
焼鈍処理を施した。その結果、直流での保磁力は560A/m
→360A/mと減少し、50Hz,1Tでの鉄損は10.0W/kg→7.2W/
kgへと減少した。
以上説明したように、本発明によればシリカ又はアルミ
ナの付着層を良好に金属磁性粉表面に付着することがで
き、高周波帯域まで透磁率の低下のない等の優れた磁気
特性を有する鉄心を得ることができる。又、圧縮成形
後、焼鈍処理を施し、より一層の低鉄損化を図ることが
できる。
ナの付着層を良好に金属磁性粉表面に付着することがで
き、高周波帯域まで透磁率の低下のない等の優れた磁気
特性を有する鉄心を得ることができる。又、圧縮成形
後、焼鈍処理を施し、より一層の低鉄損化を図ることが
できる。
図は透磁率の周波数特性を示した曲線図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森田 幹郎 神奈川県川崎市幸区小向東芝町１番地 株 式会社東芝総合研究所内 (56)参考文献 特開 昭55−130103（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−176704（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−99730（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−20594（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】シリカゾル又はアルミナゾルと、平均粒径
が10〜300μｍの金属磁性粉を接触させた後、乾燥させ
て、該金属磁性粉表面に、厚さが10μｍ以下の電気絶縁
性付着層を形成する第１工程と、第１工程により得られ
た金属磁性粉を圧縮成形して、前記シリカゾル又はアル
ミナゾルがゲル化した電気絶縁性付着層を有する鉄心と
する第２工程からなる鉄心の製造方法。 - 【請求項２】上記電気絶縁性付着層が、鉄心に対して1.
5〜40容量％形成される特許請求の範囲第１項記載の製
造方法。 - 【請求項３】シリカゾル又はアルミナゾルに、酸化マグ
ネシウム、酸化クロム、酸化チタン及び酸化アルミニウ
ムの１種又はそれ以上の粉末を添加する特許請求の範囲
第１項記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60062012A JPH07107883B2 (ja) | 1985-03-28 | 1985-03-28 | 鉄心の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60062012A JPH07107883B2 (ja) | 1985-03-28 | 1985-03-28 | 鉄心の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61222207A JPS61222207A (ja) | 1986-10-02 |
| JPH07107883B2 true JPH07107883B2 (ja) | 1995-11-15 |
Family
ID=13187812
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60062012A Expired - Fee Related JPH07107883B2 (ja) | 1985-03-28 | 1985-03-28 | 鉄心の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07107883B2 (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61243101A (ja) * | 1985-04-17 | 1986-10-29 | Hitachi Metals Ltd | Ｆｅ−Ｎｉ系合金圧粉磁心 |
| JP2684232B2 (ja) * | 1990-08-13 | 1997-12-03 | 富士写真フイルム株式会社 | ハロゲン化銀写真感光材料 |
| US5965194A (en) * | 1992-01-10 | 1999-10-12 | Imation Corp. | Magnetic recording media prepared from magnetic particles having an extremely thin, continuous, amorphous, aluminum hydrous oxide coating |
| JP4527225B2 (ja) * | 2000-01-17 | 2010-08-18 | ファインシンター三信株式会社 | 圧粉磁心の製造方法 |
| DE102009046426A1 (de) * | 2009-11-05 | 2011-05-12 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Magnets sowie Magnet und elektrische Maschine |
| JP6868159B2 (ja) * | 2019-03-22 | 2021-05-12 | 日本特殊陶業株式会社 | 圧粉磁心 |
| JP7269045B2 (ja) * | 2019-03-22 | 2023-05-08 | 日本特殊陶業株式会社 | 圧粉磁心 |
| JP7277194B2 (ja) * | 2019-03-22 | 2023-05-18 | 日本特殊陶業株式会社 | 圧粉磁心 |
| JP7277193B2 (ja) * | 2019-03-22 | 2023-05-18 | 日本特殊陶業株式会社 | 圧粉磁心 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5120594A (ja) * | 1974-08-13 | 1976-02-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Kadenryusonshitsunosukunai kinzokutojiritsuzairyono seizohoho |
| JPS5844151B2 (ja) * | 1978-01-24 | 1983-10-01 | 新日本製鐵株式会社 | 電磁気用鋼板に歪取り焼鈍焼付き防止皮膜を施こす方法 |
| JPS55130103A (en) * | 1979-03-30 | 1980-10-08 | Tohoku Metal Ind Ltd | Process for producing dust magnetic material |
| JPS57176704A (en) * | 1981-04-23 | 1982-10-30 | Fujitsu Ltd | Manufacture of core |
-
1985
- 1985-03-28 JP JP60062012A patent/JPH07107883B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61222207A (ja) | 1986-10-02 |
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |