JPH06342714A - 圧粉磁芯およびその製造方法 - Google Patents
圧粉磁芯およびその製造方法Info
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- JPH06342714A JPH06342714A JP5154156A JP15415693A JPH06342714A JP H06342714 A JPH06342714 A JP H06342714A JP 5154156 A JP5154156 A JP 5154156A JP 15415693 A JP15415693 A JP 15415693A JP H06342714 A JPH06342714 A JP H06342714A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高い飽和磁束密度とμの周波数特性に優れた
圧粉磁芯およびその製造方法を提供すること。 【構成】 磁性合金粉末をあらがめ酸化性雰囲気中で熱
処理し、この粉末に結着剤としてシリコーン樹脂を混合
し、高圧成形して圧縮成形体とし、該圧縮成形体を非酸
化性雰囲気中５００〜１１００℃の温度範囲で熱処理す
る。
圧粉磁芯およびその製造方法を提供すること。 【構成】 磁性合金粉末をあらがめ酸化性雰囲気中で熱
処理し、この粉末に結着剤としてシリコーン樹脂を混合
し、高圧成形して圧縮成形体とし、該圧縮成形体を非酸
化性雰囲気中５００〜１１００℃の温度範囲で熱処理す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、チョークコイル等に用
いられる金属系圧粉磁芯およびその製造方法に関するも
のである。
いられる金属系圧粉磁芯およびその製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】高周波で用いられるチョークコイルとし
て、フェライト磁芯や圧粉磁芯が使用されている。これ
らのうち、フェライト磁芯は飽和磁束密度が小さいとい
う欠点を有している。これに対して、鉄（Ｆｅ）−珪素
（Ｓｉ）−アルミニウム（Ａｌ）系合金粉末（以下、Ｆ
ｅ−Ｓｉ−Ａｌ粉末と称する）を成形して作製される圧
粉磁芯は、軟磁性フェライトに比べて著しく大きい飽和
磁束密度を有し、且つ素材コストが安価であるという長
所を有している。
て、フェライト磁芯や圧粉磁芯が使用されている。これ
らのうち、フェライト磁芯は飽和磁束密度が小さいとい
う欠点を有している。これに対して、鉄（Ｆｅ）−珪素
（Ｓｉ）−アルミニウム（Ａｌ）系合金粉末（以下、Ｆ
ｅ−Ｓｉ−Ａｌ粉末と称する）を成形して作製される圧
粉磁芯は、軟磁性フェライトに比べて著しく大きい飽和
磁束密度を有し、且つ素材コストが安価であるという長
所を有している。
【０００３】こうしたＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ粉末を圧縮成形
して作製される圧粉磁芯の飽和磁束密度および透磁率
は、合金粉末の充填率と相関関係にあり、高い飽和磁束
密度および高透磁率を得るためには、合金粉末の充填率
を充分に高くする必要がある。合金粉末の充填率を高く
するための方法としては、圧縮成形圧力を高くすること
が最も簡便であり、一般に用いられている。しかしその
一方で、合金粉末を圧縮成形した場合には、圧縮歪によ
る軟磁性特性の劣化が生じ、高圧力で成形した場合には
この劣化が著しく大きくなり、材料の特性を十分に活用
することが困難となる。このような、圧縮歪による軟磁
性特性の劣化に対しては、圧縮成形体（以下、圧粉体と
称する）を熱処理することにより、歪を開放し、軟磁性
特性を回復させる方法が効果的であることが知られてい
る。しかし、合金粉末の歪が開放される温度領域では、
圧粉体の結着剤として、エポキシ樹脂、フェノール樹
脂、塩ビ樹脂等の、ほとんどの有機系樹脂の使用が不可
能であり、無機系バインダーを使用する必要がある。無
機系バインダーとしては、珪酸塩系の水ガラスが良く知
られているが、これは、エポキシ樹脂等の有機物系に比
較して、圧粉体強度が低く、又、熱硬化後でも水分を吸
収して軟化するため、圧粉磁芯の耐久性が低いなどの問
題点を有している。
して作製される圧粉磁芯の飽和磁束密度および透磁率
は、合金粉末の充填率と相関関係にあり、高い飽和磁束
密度および高透磁率を得るためには、合金粉末の充填率
を充分に高くする必要がある。合金粉末の充填率を高く
するための方法としては、圧縮成形圧力を高くすること
が最も簡便であり、一般に用いられている。しかしその
一方で、合金粉末を圧縮成形した場合には、圧縮歪によ
る軟磁性特性の劣化が生じ、高圧力で成形した場合には
この劣化が著しく大きくなり、材料の特性を十分に活用
することが困難となる。このような、圧縮歪による軟磁
性特性の劣化に対しては、圧縮成形体（以下、圧粉体と
称する）を熱処理することにより、歪を開放し、軟磁性
特性を回復させる方法が効果的であることが知られてい
る。しかし、合金粉末の歪が開放される温度領域では、
圧粉体の結着剤として、エポキシ樹脂、フェノール樹
脂、塩ビ樹脂等の、ほとんどの有機系樹脂の使用が不可
能であり、無機系バインダーを使用する必要がある。無
機系バインダーとしては、珪酸塩系の水ガラスが良く知
られているが、これは、エポキシ樹脂等の有機物系に比
較して、圧粉体強度が低く、又、熱硬化後でも水分を吸
収して軟化するため、圧粉磁芯の耐久性が低いなどの問
題点を有している。
【０００４】また、近年電子装置の小型化にともない、
圧粉磁芯に対して高周波化の要求が高まり、従来の巻線
型コアから、合金粉末と内部導体とを一体成形した圧粉
磁芯等が要求されている。このような、一体成形型の圧
粉磁芯においては、内部導体と合金粉末間の高絶縁性が
要求されるが、エポキシ樹脂などの有機物系樹脂では、
高絶縁性が得られやすい反面、前述したように熱処理が
不可能であるため、圧縮歪の開放ができず高透磁率を得
ることが困難であり、一方で、水ガラスなどの珪酸塩系
バインダーでは、熱処理による高透磁率化が可能である
反面、高絶縁性を得ることが困難である。
圧粉磁芯に対して高周波化の要求が高まり、従来の巻線
型コアから、合金粉末と内部導体とを一体成形した圧粉
磁芯等が要求されている。このような、一体成形型の圧
粉磁芯においては、内部導体と合金粉末間の高絶縁性が
要求されるが、エポキシ樹脂などの有機物系樹脂では、
高絶縁性が得られやすい反面、前述したように熱処理が
不可能であるため、圧縮歪の開放ができず高透磁率を得
ることが困難であり、一方で、水ガラスなどの珪酸塩系
バインダーでは、熱処理による高透磁率化が可能である
反面、高絶縁性を得ることが困難である。
【０００５】また、絶縁性を改良する目的で圧粉体を酸
化性雰囲気中で加熱処理を行った場合、高絶縁性を得る
ことができるものの、過剰な酸化被膜の形成により透磁
率が低下する。しかし、非酸化性雰囲気中で加熱処理を
行った場合では、透磁率の低下はないものの、酸化被膜
の成形がないために、高絶縁性は得られないなど、高透
磁率と高絶縁性を同時に実現することは困難であった。
化性雰囲気中で加熱処理を行った場合、高絶縁性を得る
ことができるものの、過剰な酸化被膜の形成により透磁
率が低下する。しかし、非酸化性雰囲気中で加熱処理を
行った場合では、透磁率の低下はないものの、酸化被膜
の成形がないために、高絶縁性は得られないなど、高透
磁率と高絶縁性を同時に実現することは困難であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の技術的課題
は、高圧圧縮成形により圧粉密度を上げても軟磁性特性
を劣化させることなく高透磁率が得られ、また内部導体
と合金粉末間の高絶縁性が保証される圧粉磁芯とその製
造方法を提供することにある。
は、高圧圧縮成形により圧粉密度を上げても軟磁性特性
を劣化させることなく高透磁率が得られ、また内部導体
と合金粉末間の高絶縁性が保証される圧粉磁芯とその製
造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ｆｅ、Ｓｉ、
Ａｌを主成分とする合金粉末を、酸化性雰囲気中２５０
℃〜９５０℃の温度で熱処理し、シリコーン樹脂を、こ
の熱処理された合金粉末に混合して圧縮成形した後、こ
の圧縮成形体を、非酸化性雰囲気中５００〜１１００℃
の温度で熱処理するもので、予め合金粉末を酸化性雰囲
気中で熱処理することで、高透磁率で、しかも、高絶縁
性を有する圧粉磁芯の提供を可能とするものである。
Ａｌを主成分とする合金粉末を、酸化性雰囲気中２５０
℃〜９５０℃の温度で熱処理し、シリコーン樹脂を、こ
の熱処理された合金粉末に混合して圧縮成形した後、こ
の圧縮成形体を、非酸化性雰囲気中５００〜１１００℃
の温度で熱処理するもので、予め合金粉末を酸化性雰囲
気中で熱処理することで、高透磁率で、しかも、高絶縁
性を有する圧粉磁芯の提供を可能とするものである。
【０００８】
【作用】本発明によれば、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ粉末を適正
な温度範囲で酸化性雰囲気中で熱処理することで合金粉
末粒子の表面に酸化被膜を形成することにより高絶縁性
を得たのち、この熱処理された合金粉末にシリコーン樹
脂を混合して圧縮成形し、適正な温度範囲で非酸化性雰
囲気中で熱処理を行うことで、圧縮歪の開放により、高
透磁率の圧粉磁芯を得ることが可能となる。このときシ
リコーン樹脂は、熱分解反応をおこすが、樹脂中主鎖の
主成分であるシリコン化合物が残存する。この、シリコ
ン化合物を主成分とする熱処理後残存物は、基本的に強
い結合力を有するため、熱処理後に適当な残存量を有す
るシリコーン樹脂を使用することにより、圧粉磁芯の充
分な強度を確保することができる。
な温度範囲で酸化性雰囲気中で熱処理することで合金粉
末粒子の表面に酸化被膜を形成することにより高絶縁性
を得たのち、この熱処理された合金粉末にシリコーン樹
脂を混合して圧縮成形し、適正な温度範囲で非酸化性雰
囲気中で熱処理を行うことで、圧縮歪の開放により、高
透磁率の圧粉磁芯を得ることが可能となる。このときシ
リコーン樹脂は、熱分解反応をおこすが、樹脂中主鎖の
主成分であるシリコン化合物が残存する。この、シリコ
ン化合物を主成分とする熱処理後残存物は、基本的に強
い結合力を有するため、熱処理後に適当な残存量を有す
るシリコーン樹脂を使用することにより、圧粉磁芯の充
分な強度を確保することができる。
【０００９】
【実施例】以下実施例について述べる。
【００１０】（実施例１）真空溶解炉で、１０ｗｔ％Ｓ
ｉ−５ｗｔ％Ａｌ−ｂａｌＦｅ合金インゴットを作製
し、ジョークラッシャーあるいはディスクミル等の粉砕
機を使用して粉砕し、これを、１００μｍ以下に分級
し、インゴット粉砕粉末を得た。
ｉ−５ｗｔ％Ａｌ−ｂａｌＦｅ合金インゴットを作製
し、ジョークラッシャーあるいはディスクミル等の粉砕
機を使用して粉砕し、これを、１００μｍ以下に分級
し、インゴット粉砕粉末を得た。
【００１１】次に、前記合金粉末を大気中（酸化性雰囲
気中）で、２００℃、２５０℃、３００℃、５００℃、
７００℃、９００℃、９５０℃、１０００℃の各温度で
それぞれ１分、２分、５分、１０分、２０分、３０分、
６０分、１２０分、３００分、６００分、９００分、１
２００分、３０００分の熱処理を行った。
気中）で、２００℃、２５０℃、３００℃、５００℃、
７００℃、９００℃、９５０℃、１０００℃の各温度で
それぞれ１分、２分、５分、１０分、２０分、３０分、
６０分、１２０分、３００分、６００分、９００分、１
２００分、３０００分の熱処理を行った。
【００１２】次に、これらの酸化処理された合金粉末
に、シリコーン樹脂を、粉末重量に対して５ｗｔ％混合
し、成形圧力５ｔｏｎ／ｃｍ2で外径２０ｍｍ、内径１
０ｍｍで、高さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を作製した。
に、シリコーン樹脂を、粉末重量に対して５ｗｔ％混合
し、成形圧力５ｔｏｎ／ｃｍ2で外径２０ｍｍ、内径１
０ｍｍで、高さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を作製した。
【００１３】同時に、同一条件でシリコーン樹脂を混合
した合金粉末を、成形圧５．０ｔｏｎ／ｃｍ2で、底面
が一辺１０．０ｍｍの正方形で、高さが５．０ｍｍの板
形状に成形し、耐電圧測定用試料を作製した。
した合金粉末を、成形圧５．０ｔｏｎ／ｃｍ2で、底面
が一辺１０．０ｍｍの正方形で、高さが５．０ｍｍの板
形状に成形し、耐電圧測定用試料を作製した。
【００１４】次に、これら圧粉体をＡｒ雰囲気中（非酸
化性雰囲気中）、７００℃で２時間熱処理を行って圧粉
磁芯とした後巻線をし、ＹＨＰ製インピーダンスアナラ
イザーを用いて、周波数１００ＫＨＺでの圧粉磁芯の初
透磁率（μ）を測定した。結果を図１（ａ）に示す。
化性雰囲気中）、７００℃で２時間熱処理を行って圧粉
磁芯とした後巻線をし、ＹＨＰ製インピーダンスアナラ
イザーを用いて、周波数１００ＫＨＺでの圧粉磁芯の初
透磁率（μ）を測定した。結果を図１（ａ）に示す。
【００１５】また、板状試料の上下端面に銀ペーストを
塗布し、菊水電子製交流耐電圧測定機を使用して、圧粉
体の面間耐電圧を測定した。その結果を、図１（ｂ）に
示す。
塗布し、菊水電子製交流耐電圧測定機を使用して、圧粉
体の面間耐電圧を測定した。その結果を、図１（ｂ）に
示す。
【００１６】図より、粉末の酸化処理温度が２００℃〜
３００℃では３０００分後でもμの変化はみられない。
また粉末の酸化処理温度が５００℃、７００℃、９００
℃、９５０℃、１０００℃では、それぞれ粉末の酸化処
理時間が、１２００分、６００分、２０分、５分、１分
を経過するとμの減少がみられ、粉末の酸化処理温度が
上るにつれ、μが減少し始める時間が早くなっている。
３００℃では３０００分後でもμの変化はみられない。
また粉末の酸化処理温度が５００℃、７００℃、９００
℃、９５０℃、１０００℃では、それぞれ粉末の酸化処
理時間が、１２００分、６００分、２０分、５分、１分
を経過するとμの減少がみられ、粉末の酸化処理温度が
上るにつれ、μが減少し始める時間が早くなっている。
【００１７】また、圧粉体耐電圧は、粉末の酸化処理温
度が下るにつれ、圧粉体耐電圧の向上が遅く、粉末の酸
化処理温度が２００℃では３０００分後でも耐電圧の向
上はみられない、粉末の酸化処理温度が７００℃、９０
０℃、９５０℃、１０００℃では、それぞれ酸化処理時
間が、９００分、１２０分、２０分、２分を経過すると
耐電圧が減少し、酸化処理温度があがるにつれ、耐電圧
が減少し始める時間が早くなっているが、粉末酸化処理
なしの圧粉体よりは高耐電圧を維持している。
度が下るにつれ、圧粉体耐電圧の向上が遅く、粉末の酸
化処理温度が２００℃では３０００分後でも耐電圧の向
上はみられない、粉末の酸化処理温度が７００℃、９０
０℃、９５０℃、１０００℃では、それぞれ酸化処理時
間が、９００分、１２０分、２０分、２分を経過すると
耐電圧が減少し、酸化処理温度があがるにつれ、耐電圧
が減少し始める時間が早くなっているが、粉末酸化処理
なしの圧粉体よりは高耐電圧を維持している。
【００１８】（実施例２）実施例１で作製したインゴッ
ト粉砕粉末、および、７００℃酸化処理インゴット粉砕
粉末に、シリコーン樹脂を、金属粉末重量に対して５％
混合し、実施例１と同様の方法で圧粉体を作製した。
ト粉砕粉末、および、７００℃酸化処理インゴット粉砕
粉末に、シリコーン樹脂を、金属粉末重量に対して５％
混合し、実施例１と同様の方法で圧粉体を作製した。
【００１９】次に、これらの圧粉体を、Ａｒ雰囲気中
（非酸化雰囲気中）で、３００℃、４００℃、５００
℃、６００℃、７００℃、８００℃、９００℃、１００
０℃、１０５０℃、１１００℃、１２００℃の各温度で
２時間熱処理を行い圧粉磁芯とした。
（非酸化雰囲気中）で、３００℃、４００℃、５００
℃、６００℃、７００℃、８００℃、９００℃、１００
０℃、１０５０℃、１１００℃、１２００℃の各温度で
２時間熱処理を行い圧粉磁芯とした。
【００２０】次に、これらの熱処理された圧粉磁芯に巻
線をし、実施例１と同様に、ＹＨＰ製インピーダンスア
ナライザーを用いて、周波数１００ＫＨＺでの圧粉磁芯
のμを測定した。この結果を図２（ａ）に示す。また、
板状試料の上下端面に銀ペーストを塗布し、菊水電子製
交流耐電圧測定機を使用して、圧粉体の面間耐電圧を測
定した。その結果を、図２（ｂ）に示す。
線をし、実施例１と同様に、ＹＨＰ製インピーダンスア
ナライザーを用いて、周波数１００ＫＨＺでの圧粉磁芯
のμを測定した。この結果を図２（ａ）に示す。また、
板状試料の上下端面に銀ペーストを塗布し、菊水電子製
交流耐電圧測定機を使用して、圧粉体の面間耐電圧を測
定した。その結果を、図２（ｂ）に示す。
【００２１】図より、熱処理を行ったものは、粉末酸化
処理の有無に関わらず、圧粉体の熱処理温度が５００℃
を越えると、圧粉磁芯のμが急激に向上することがわか
る。更に、熱処理が高温になるに従い、圧粉体の熱処理
温度が１０００℃まで、μが直接的に向上していくが、
圧粉体の熱処理温度が１０００℃を越えると、逆にμが
減少していくことがわかる。また圧粉体の熱処理温度が
１０００℃〜１２００℃の範囲で、圧粉磁芯のμが減少
に転じているものの、熱処理前の圧粉磁芯よりは高μを
維持している。圧粉体熱処理温度が６００℃以下では、
粉末を７００℃で２時間酸化処理を行った圧粉磁芯の方
が、粉末酸化処理を行わない圧粉磁芯よりμが高い。圧
粉体熱処理温度が７００℃の時には、両者にμの違いは
みられない。また、圧粉体熱処理温度が８００℃以上で
は、粉末酸化処理を行わない圧粉磁芯の方が、粉末を７
００℃で２時間酸化処理を行った圧粉磁芯よりμが高
い。
処理の有無に関わらず、圧粉体の熱処理温度が５００℃
を越えると、圧粉磁芯のμが急激に向上することがわか
る。更に、熱処理が高温になるに従い、圧粉体の熱処理
温度が１０００℃まで、μが直接的に向上していくが、
圧粉体の熱処理温度が１０００℃を越えると、逆にμが
減少していくことがわかる。また圧粉体の熱処理温度が
１０００℃〜１２００℃の範囲で、圧粉磁芯のμが減少
に転じているものの、熱処理前の圧粉磁芯よりは高μを
維持している。圧粉体熱処理温度が６００℃以下では、
粉末を７００℃で２時間酸化処理を行った圧粉磁芯の方
が、粉末酸化処理を行わない圧粉磁芯よりμが高い。圧
粉体熱処理温度が７００℃の時には、両者にμの違いは
みられない。また、圧粉体熱処理温度が８００℃以上で
は、粉末酸化処理を行わない圧粉磁芯の方が、粉末を７
００℃で２時間酸化処理を行った圧粉磁芯よりμが高
い。
【００２２】また、圧粉体耐電圧は、ほぼμの増減と同
様な傾向を示しており、粉末酸化処理の有無に関わら
ず、熱処理温度５００℃〜１１００℃の範囲で、熱処理
された圧粉体は熱処理されない圧粉体よりも高耐電圧と
なる。また、１２００℃まで、粉末７００℃酸化処理を
行った圧粉体の方が、粉末酸化処理を行わない圧粉体よ
り高耐電圧である。
様な傾向を示しており、粉末酸化処理の有無に関わら
ず、熱処理温度５００℃〜１１００℃の範囲で、熱処理
された圧粉体は熱処理されない圧粉体よりも高耐電圧と
なる。また、１２００℃まで、粉末７００℃酸化処理を
行った圧粉体の方が、粉末酸化処理を行わない圧粉体よ
り高耐電圧である。
【００２３】以上の結果を纏めると、合金粉末にシリコ
ーン樹脂を混合して、圧粉磁芯を構成する場合、シリコ
ーン樹脂の混合量が、金属粉末重量にたいして、０．５
％未満では、充分な圧粉体強度が得られず、一方、１０
％を越えると、圧粉体強度が向上せずに、圧粉磁芯の透
磁率が低下していくため、シリコーン樹脂の混合量は、
金属粉末重量に対して、０．５〜１０％の範囲で使用す
るのが望ましい。
ーン樹脂を混合して、圧粉磁芯を構成する場合、シリコ
ーン樹脂の混合量が、金属粉末重量にたいして、０．５
％未満では、充分な圧粉体強度が得られず、一方、１０
％を越えると、圧粉体強度が向上せずに、圧粉磁芯の透
磁率が低下していくため、シリコーン樹脂の混合量は、
金属粉末重量に対して、０．５〜１０％の範囲で使用す
るのが望ましい。
【００２４】合金粉末の酸化性雰囲気中熱処理の条件に
関しては、温度範囲は、２５０〜９５０℃が適当であ
る。２５０℃未満では、熱処理時間１０００分後でも、
合金粉末の酸化性雰囲気中熱処理を行わない圧粉体よ
り、顕著な耐電圧の向上がみられないためである。一
方、９５０℃以下としたものは、９５０℃を越える温度
では、熱処理時間５分以上で、圧粉磁芯の透磁率が著し
く低下するからである。
関しては、温度範囲は、２５０〜９５０℃が適当であ
る。２５０℃未満では、熱処理時間１０００分後でも、
合金粉末の酸化性雰囲気中熱処理を行わない圧粉体よ
り、顕著な耐電圧の向上がみられないためである。一
方、９５０℃以下としたものは、９５０℃を越える温度
では、熱処理時間５分以上で、圧粉磁芯の透磁率が著し
く低下するからである。
【００２５】工業的に有益で且つ実施可能な、合金粉末
の酸化性雰囲気中における熱処理時間の範囲は、５分〜
１０００分が適当である。５分以上としたのは、工業的
に合金粉末を酸化性雰囲気中で熱処理する際には、処理
する粉末の量が多いほうが有益であり、５分未満では、
酸化被膜の形成をコントロールするのが困難となるから
である。また、１０００分以下としたのは、１０００分
を越える時間では、コストが大きくなり、工業的に不利
益となるからである。
の酸化性雰囲気中における熱処理時間の範囲は、５分〜
１０００分が適当である。５分以上としたのは、工業的
に合金粉末を酸化性雰囲気中で熱処理する際には、処理
する粉末の量が多いほうが有益であり、５分未満では、
酸化被膜の形成をコントロールするのが困難となるから
である。また、１０００分以下としたのは、１０００分
を越える時間では、コストが大きくなり、工業的に不利
益となるからである。
【００２６】また、圧粉体の非酸化性雰囲気中熱処理の
温度範囲は、５００〜１１００℃が最適で、保持時間が
５分〜１０００分の範囲において、５００℃未満では、
熱処理を行わない圧粉磁芯に対し、著しい透磁率の向上
がみられない。一方、１１００℃を越える温度では、圧
粉磁芯の絶縁性が著しく低下する。
温度範囲は、５００〜１１００℃が最適で、保持時間が
５分〜１０００分の範囲において、５００℃未満では、
熱処理を行わない圧粉磁芯に対し、著しい透磁率の向上
がみられない。一方、１１００℃を越える温度では、圧
粉磁芯の絶縁性が著しく低下する。
【００２７】尚、本発明の実施例においては、合金粉末
として、１０ｗｔ％Ｓｉ−５ｗｔ％Ａｌ−ｂａｌＦｅ合
金粉末の結果について述べているが、本発明は、これの
みに限定されるものではなく、同様の主成分系合金や、
それに他元素を添加した組成系の合金粉末でも、本発明
の範囲に含まれることは、当業者であれば容易に理解で
きることである。
として、１０ｗｔ％Ｓｉ−５ｗｔ％Ａｌ−ｂａｌＦｅ合
金粉末の結果について述べているが、本発明は、これの
みに限定されるものではなく、同様の主成分系合金や、
それに他元素を添加した組成系の合金粉末でも、本発明
の範囲に含まれることは、当業者であれば容易に理解で
きることである。
【００２８】
【発明の効果】合金粉末を、酸化性雰囲気中２５０℃〜
９５０℃で表面酸化処理しておき、シリコーン樹脂を混
合して圧縮成形し、圧縮成形後の圧粉磁芯を、非酸化性
雰囲気中５００℃〜１１００℃で熱処理することによ
り、高透磁率、高耐電圧の圧粉磁芯を得ることが可能と
なった。
９５０℃で表面酸化処理しておき、シリコーン樹脂を混
合して圧縮成形し、圧縮成形後の圧粉磁芯を、非酸化性
雰囲気中５００℃〜１１００℃で熱処理することによ
り、高透磁率、高耐電圧の圧粉磁芯を得ることが可能と
なった。
【図１】実施例１における、合金粉末の大気中熱処理温
度、及び時間と圧粉磁芯の特性との関係を示す特性図
で、（ａ）は周波数１００ＫＨＺにおける圧粉磁芯の透
磁率との関係を示し、（ｂ）は面間交流耐電圧（耐電
圧）との関係を示している。
度、及び時間と圧粉磁芯の特性との関係を示す特性図
で、（ａ）は周波数１００ＫＨＺにおける圧粉磁芯の透
磁率との関係を示し、（ｂ）は面間交流耐電圧（耐電
圧）との関係を示している。
【図２】実施例２における、圧粉磁芯の熱処理温度と圧
粉磁芯の特性との関係を示す特性図で、（ａ）は周波数
１００ＫＨｚにおける圧粉磁芯の透磁率との関係を示
し、（ｂ）は面間交流電圧（耐電圧）との関係を示して
いる。
粉磁芯の特性との関係を示す特性図で、（ａ）は周波数
１００ＫＨｚにおける圧粉磁芯の透磁率との関係を示
し、（ｂ）は面間交流電圧（耐電圧）との関係を示して
いる。
１ ２００℃熱処理した圧粉体 ２ ２５０℃熱処理した圧粉体 ３ ３００℃熱処理した圧粉体 ４ ５００℃熱処理した圧粉体 ５ ７００℃熱処理した圧粉体 ６ ９００℃熱処理した圧粉体 ７ ９５０℃熱処理した圧粉体 ８ １０００℃熱処理した圧粉体 ａ 粉末酸化処理なしの圧粉体（圧粉磁芯） ｂ 粉末７００℃×２ｈｒ酸化処理した圧粉体（圧粉
磁芯）
磁芯）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/147 41/02 Ｇ 8019−5Ｅ
Claims (2)
- 【請求項１】 鉄、珪素、アルミニウムを主成分とする
合金粉末とこれらを結着する有機バインダーとを含む圧
粉磁芯において、前記有機バインダーはシリコーン樹脂
であり、該シリコーン樹脂と該磁性合金粉末からなる混
合物の圧縮成形体が非酸化性雰囲気中５００〜１１００
℃の温度で熱処理されていることを特徴とする圧粉磁
芯。 - 【請求項２】 鉄、珪素、アルミニウムを主成分とする
合金粉末を、酸化性雰囲気中２５０℃〜９５０℃の温度
で熱処理し、シリコーン樹脂を前記の熱処理された合金
粉末に混合して、圧縮成形した後、該圧縮成形体を、非
酸化性雰囲気中５００℃〜１１００℃の温度で熱処理す
ることを特徴とする圧粉磁芯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5154156A JPH06342714A (ja) | 1993-05-31 | 1993-05-31 | 圧粉磁芯およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5154156A JPH06342714A (ja) | 1993-05-31 | 1993-05-31 | 圧粉磁芯およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06342714A true JPH06342714A (ja) | 1994-12-13 |
Family
ID=15578068
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5154156A Pending JPH06342714A (ja) | 1993-05-31 | 1993-05-31 | 圧粉磁芯およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06342714A (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1993
- 1993-05-31 JP JP5154156A patent/JPH06342714A/ja active Pending
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