JPH07211532A - 圧粉磁芯 - Google Patents
圧粉磁芯Info
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- JPH07211532A JPH07211532A JP6023213A JP2321394A JPH07211532A JP H07211532 A JPH07211532 A JP H07211532A JP 6023213 A JP6023213 A JP 6023213A JP 2321394 A JP2321394 A JP 2321394A JP H07211532 A JPH07211532 A JP H07211532A
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- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 粘結剤と合金粉末が均一に分散し、成形によ
る圧縮歪が除去された高透磁率で充分な強度を有するＦ
ｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末圧粉磁芯を供すること。 【構成】 合金粉末に粘結剤としてシリコーン樹脂を、
また成形助剤としてステアリン酸を特定量混合し、圧縮
成形して得られた圧粉体を非酸化雰囲気中、５００〜１
０００℃で熱処理することによって得られた圧粉磁芯。
る圧縮歪が除去された高透磁率で充分な強度を有するＦ
ｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末圧粉磁芯を供すること。 【構成】 合金粉末に粘結剤としてシリコーン樹脂を、
また成形助剤としてステアリン酸を特定量混合し、圧縮
成形して得られた圧粉体を非酸化雰囲気中、５００〜１
０００℃で熱処理することによって得られた圧粉磁芯。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、チョークコイル等に用
いられる高性能な金属系圧粉磁芯に関する。
いられる高性能な金属系圧粉磁芯に関する。
【０００２】
【従来の技術】高周波で用いられるチョークコイルとし
て、フェライト磁芯や金属粉末圧粉磁芯が使用されてい
る。これらのうち、フェライト磁芯は飽和磁束密度が小
さいという欠点を有している。これに対して、鉄（Ｆ
ｅ）−珪素（Ｓｉ）−アルミニウム（Ａｌ）合金系金属
粉末（以下、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末）を成形して作
製される圧粉磁芯は、軟磁性フェライトに比べて著しく
大きい飽和磁束密度を有し、且つ素材コストが安価であ
るという長所を有している。
て、フェライト磁芯や金属粉末圧粉磁芯が使用されてい
る。これらのうち、フェライト磁芯は飽和磁束密度が小
さいという欠点を有している。これに対して、鉄（Ｆ
ｅ）−珪素（Ｓｉ）−アルミニウム（Ａｌ）合金系金属
粉末（以下、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末）を成形して作
製される圧粉磁芯は、軟磁性フェライトに比べて著しく
大きい飽和磁束密度を有し、且つ素材コストが安価であ
るという長所を有している。
【０００３】こうしたＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を圧縮
成形することによって作製される圧粉磁芯の透磁率は、
金属粉末の充填率、及び金属粉末と粘結剤（以下、バイ
ンダー）との均一分散度と相関関係にある。したがっ
て、高透磁率金属粉末圧粉磁芯を得るためには、圧縮成
形体中の金属粉末の充填率が高く、しかもバインダーと
均一に分布している事が好ましい。
成形することによって作製される圧粉磁芯の透磁率は、
金属粉末の充填率、及び金属粉末と粘結剤（以下、バイ
ンダー）との均一分散度と相関関係にある。したがっ
て、高透磁率金属粉末圧粉磁芯を得るためには、圧縮成
形体中の金属粉末の充填率が高く、しかもバインダーと
均一に分布している事が好ましい。
【０００４】一般に、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、
塩ビ樹脂等の有機系樹脂は、接着強度が高く、圧縮成形
性も良好であるため、圧粉磁芯のバインダーとして広く
利用されている。しかし、これらの有機系樹脂をバイン
ダーとして使用した圧粉磁芯は、これら有機系樹脂の分
解温度が、大部分の軟磁性合金の圧縮歪除去温度領域よ
りも低いため、圧縮歪除去のための熱処理が不可能であ
り、材料の特性を充分に活用することが困難である。
塩ビ樹脂等の有機系樹脂は、接着強度が高く、圧縮成形
性も良好であるため、圧粉磁芯のバインダーとして広く
利用されている。しかし、これらの有機系樹脂をバイン
ダーとして使用した圧粉磁芯は、これら有機系樹脂の分
解温度が、大部分の軟磁性合金の圧縮歪除去温度領域よ
りも低いため、圧縮歪除去のための熱処理が不可能であ
り、材料の特性を充分に活用することが困難である。
【０００５】これら有機系樹脂に対し、水ガラス等の無
機ガラス材や、シリコーン系樹脂は、分解温度が比較的
高く、圧縮成形体（圧粉体）の歪み取り熱処理が可能な
場合もあるが、無機ガラス材は接着強度が弱く、圧粉体
の強度を充分に確保することが難しい。一方、シリコー
ン系樹脂は、粘性が高く、圧縮成形性に劣るため、金属
粉末の高い充填密度を得るためには、高い成形圧力を必
要とする等の問題点が存在する。
機ガラス材や、シリコーン系樹脂は、分解温度が比較的
高く、圧縮成形体（圧粉体）の歪み取り熱処理が可能な
場合もあるが、無機ガラス材は接着強度が弱く、圧粉体
の強度を充分に確保することが難しい。一方、シリコー
ン系樹脂は、粘性が高く、圧縮成形性に劣るため、金属
粉末の高い充填密度を得るためには、高い成形圧力を必
要とする等の問題点が存在する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明の
技術的課題は、圧粉磁芯を構成する軟磁性合金粉末の圧
縮成形によって生じる圧縮歪が除去され、かつ粘結剤と
合金粉末とが均一に分散して、高透磁率で充分な強度を
有する圧粉磁芯を供することである。
技術的課題は、圧粉磁芯を構成する軟磁性合金粉末の圧
縮成形によって生じる圧縮歪が除去され、かつ粘結剤と
合金粉末とが均一に分散して、高透磁率で充分な強度を
有する圧粉磁芯を供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】Ｆｅ、ＳｉおよびＡｌを
主成分とする合金粉末に、シリコーン系樹脂およびステ
アリン酸の合金粉末に対する重量比をおのおのＸ％およ
びＹ％としたときに、Ｘ、及びＹが０.５≦Ｘ≦１０、
０.１≦Ｙ≦３.０で規定され、しかも、Ｘ≧Ｙとなる範
囲でシリコーン樹脂およびステアリン酸を合金粉末に混
合して圧縮成形した後、この圧縮成形体を、非酸化性雰
囲気中、５００〜１０００℃で熱処理することにより、
高透磁率の圧粉磁芯が得られる。
主成分とする合金粉末に、シリコーン系樹脂およびステ
アリン酸の合金粉末に対する重量比をおのおのＸ％およ
びＹ％としたときに、Ｘ、及びＹが０.５≦Ｘ≦１０、
０.１≦Ｙ≦３.０で規定され、しかも、Ｘ≧Ｙとなる範
囲でシリコーン樹脂およびステアリン酸を合金粉末に混
合して圧縮成形した後、この圧縮成形体を、非酸化性雰
囲気中、５００〜１０００℃で熱処理することにより、
高透磁率の圧粉磁芯が得られる。
【０００８】
【作用】Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末に、シリコーン樹
脂、及びステアリン酸の両方を複合して混合し圧縮成形
することにより、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末とシリコー
ン樹脂が均一に分布した圧縮成形体を得ることが可能と
なる。更に、この圧縮成形体を適当な温度範囲で熱処理
を行うことにより圧縮歪の開放、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金
相の安定化に加え、シリコーン樹脂分解にともなう体積
収縮により、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末の充填率が向
上し、高透磁率の圧粉磁芯を得ることが可能となる。
脂、及びステアリン酸の両方を複合して混合し圧縮成形
することにより、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末とシリコー
ン樹脂が均一に分布した圧縮成形体を得ることが可能と
なる。更に、この圧縮成形体を適当な温度範囲で熱処理
を行うことにより圧縮歪の開放、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金
相の安定化に加え、シリコーン樹脂分解にともなう体積
収縮により、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末の充填率が向
上し、高透磁率の圧粉磁芯を得ることが可能となる。
【０００９】一般に、ステアリン酸等の成形助剤を圧縮
成形性を向上させるために添加すると、圧縮成形体（圧
粉体）密度は向上しても圧粉体強度が著しく低下する傾
向にあるが、本発明においては、圧粉体の熱処理温度範
囲で、ステアリン酸が分解揮発するため、熱処理後圧粉
体における強度は損なわれない。加えて、ステアリン酸
混合により得られた、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末とシ
リコーン樹脂の均一な分布が、熱処理後の圧粉体中でも
そのまま維持されているため、シリコーン樹脂を単独で
使用した圧粉磁芯と比較すると、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ粉末
の充填率が同等でも、高い透磁率を得ることが可能とな
る。
成形性を向上させるために添加すると、圧縮成形体（圧
粉体）密度は向上しても圧粉体強度が著しく低下する傾
向にあるが、本発明においては、圧粉体の熱処理温度範
囲で、ステアリン酸が分解揮発するため、熱処理後圧粉
体における強度は損なわれない。加えて、ステアリン酸
混合により得られた、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金粉末とシ
リコーン樹脂の均一な分布が、熱処理後の圧粉体中でも
そのまま維持されているため、シリコーン樹脂を単独で
使用した圧粉磁芯と比較すると、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ粉末
の充填率が同等でも、高い透磁率を得ることが可能とな
る。
【００１０】
【実施例】以下実施例について述べる。
【００１１】（実施例１）真空溶解炉で、１０ｗｔ％Ｓ
ｉ−５ｗｔ％Ａｌ−残部Ｆｅ合金インゴットを作製し、
ジョークラッシャー、ディスクミルを使用して粉砕し、
これを、１００μｍ以下に分級し、インゴット粉砕合金
粉末を得た。
ｉ−５ｗｔ％Ａｌ−残部Ｆｅ合金インゴットを作製し、
ジョークラッシャー、ディスクミルを使用して粉砕し、
これを、１００μｍ以下に分級し、インゴット粉砕合金
粉末を得た。
【００１２】次に、この合金粉末に対し、加熱分解後の
残存量が、約８０％であるシリコーン樹脂を、合金粉末
の重量に対して、０.１、０.３、０.５、１.０、２.
０、３.０、４.０、５.０、６.０、７.０、８.０、９.
０、１０.０、１２.０、および１５.０各重量％、同じ
く、ステアリン酸を、０、０.０１、０.０２、０.０
３、０.０５、０.１、０.２、０.３、０.４、０.５、
０.７、１.０、２.０、３.０、４.０、５.０、６.０、
７.０、８.０、９.０、１０.０、１２.０、および１５.
０各重量％の全ての組合せで混合した後、成形圧力１０
ｔｏｎ／ｃｍ2で、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍで、高
さ５ｍｍのリング状の合金粉末圧縮成形体（圧粉体）を
得た。
残存量が、約８０％であるシリコーン樹脂を、合金粉末
の重量に対して、０.１、０.３、０.５、１.０、２.
０、３.０、４.０、５.０、６.０、７.０、８.０、９.
０、１０.０、１２.０、および１５.０各重量％、同じ
く、ステアリン酸を、０、０.０１、０.０２、０.０
３、０.０５、０.１、０.２、０.３、０.４、０.５、
０.７、１.０、２.０、３.０、４.０、５.０、６.０、
７.０、８.０、９.０、１０.０、１２.０、および１５.
０各重量％の全ての組合せで混合した後、成形圧力１０
ｔｏｎ／ｃｍ2で、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍで、高
さ５ｍｍのリング状の合金粉末圧縮成形体（圧粉体）を
得た。
【００１３】次に、これら圧粉体を、Ａｒ雰囲気中、７
００℃で２時間熱処理を行った後、ＪＩＳＺ２５０７規
格にしたがって、圧粉体の圧環強度を測定し、圧環強度
が１.０ｋｇ／ｃｍ2以上の圧粉体について、実用的に充
分な強度を有するものと判定した。その結果を表１に示
す。
００℃で２時間熱処理を行った後、ＪＩＳＺ２５０７規
格にしたがって、圧粉体の圧環強度を測定し、圧環強度
が１.０ｋｇ／ｃｍ2以上の圧粉体について、実用的に充
分な強度を有するものと判定した。その結果を表１に示
す。
【００１４】
【表１】
【００１５】表１より、シリコーン樹脂の混合量が、Ｆ
ｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末の重量に対して０.５％より少
ない範囲では、ステアリン酸の混合量にかかわらず、圧
粉成形体の実用的な強度を得ることができない。また同
様に、ステアリン酸の混合量が、シリコーン樹脂の混合
量より多くなるか、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末の重量に
対して、５.０％を越えると、圧粉体の実用的な強度を
得ることができない。
ｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末の重量に対して０.５％より少
ない範囲では、ステアリン酸の混合量にかかわらず、圧
粉成形体の実用的な強度を得ることができない。また同
様に、ステアリン酸の混合量が、シリコーン樹脂の混合
量より多くなるか、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末の重量に
対して、５.０％を越えると、圧粉体の実用的な強度を
得ることができない。
【００１６】尚、本実施例では、熱処理温度７００℃の
結果のみについて述べているが、同様の実験を、５００
℃〜１２００℃の熱処理温度範囲で行った結果、本実施
例と同等の結果を得ることができた。
結果のみについて述べているが、同様の実験を、５００
℃〜１２００℃の熱処理温度範囲で行った結果、本実施
例と同等の結果を得ることができた。
【００１７】（実施例２）実施例１と同様の条件で成
形、熱処理した圧粉体のうち、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉
末重量に対する、シリコーン樹脂の混合量が重量比で
０.５〜１５％、ステアリン酸の混合量が重量比で０.０
１〜５％で、ステアリン酸の混合量が、シリコーン樹脂
の混合量を越えない範囲の組合せとなる各圧粉体に巻線
し圧粉磁芯として、ＹＨＰ製インピーダンスアナライザ
ーを使用して、周波数１００ＫＨｚでの透磁率（μ）を
測定した。
形、熱処理した圧粉体のうち、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉
末重量に対する、シリコーン樹脂の混合量が重量比で
０.５〜１５％、ステアリン酸の混合量が重量比で０.０
１〜５％で、ステアリン酸の混合量が、シリコーン樹脂
の混合量を越えない範囲の組合せとなる各圧粉体に巻線
し圧粉磁芯として、ＹＨＰ製インピーダンスアナライザ
ーを使用して、周波数１００ＫＨｚでの透磁率（μ）を
測定した。
【００１８】図１に、シリコーン樹脂の混合量が異なる
各圧粉磁芯における、ステアリン酸の混合量と、圧粉磁
芯のμの関係をしめす。
各圧粉磁芯における、ステアリン酸の混合量と、圧粉磁
芯のμの関係をしめす。
【００１９】いずれの試料においても、ステアリン酸の
混合量は０.１％以上でμの向上が見られ、０.５％付近
でほぼ最大値をしめしている。更にステアリン酸の混合
量を増加させると、１.０％以上からμが減少し始め、
３.０％を越えて混合したものでは、かえってステアリ
ン酸を混合しないものよりも低い値となっている。
混合量は０.１％以上でμの向上が見られ、０.５％付近
でほぼ最大値をしめしている。更にステアリン酸の混合
量を増加させると、１.０％以上からμが減少し始め、
３.０％を越えて混合したものでは、かえってステアリ
ン酸を混合しないものよりも低い値となっている。
【００２０】尚、図１では、代表として、シリコーン樹
脂の混合量が、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末重量に対し
て、重量％で０.５％（曲線ａ）、１.０％（曲線ｂ）、
３.０％（曲線ｃ）、５.０％（曲線ｄ）、１０.０％
（曲線ｅ）、１５.０％（曲線ｆ）の結果をしめしてい
るが、その他の、シリコーン樹脂を０.５〜１５.０％の
範囲で混合した試料においても、同様の結果が得られて
いる。
脂の混合量が、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末重量に対し
て、重量％で０.５％（曲線ａ）、１.０％（曲線ｂ）、
３.０％（曲線ｃ）、５.０％（曲線ｄ）、１０.０％
（曲線ｅ）、１５.０％（曲線ｆ）の結果をしめしてい
るが、その他の、シリコーン樹脂を０.５〜１５.０％の
範囲で混合した試料においても、同様の結果が得られて
いる。
【００２１】前述したように、シリコーン樹脂のいずれ
の混合量においても、ステアリン酸の混合量が、Ｆｅ−
Ｓｉ−Ａｌ合金粉末重量に対して約０.５ｗｔ％付近
で、μの値が極大をしめしている。そこで、ステアリン
酸混合量０.５ｗｔ％の各圧粉磁芯について、シリコー
ン樹脂の混合量と、圧粉磁芯のμの関係を調べた。その
結果を図２に示す。
の混合量においても、ステアリン酸の混合量が、Ｆｅ−
Ｓｉ−Ａｌ合金粉末重量に対して約０.５ｗｔ％付近
で、μの値が極大をしめしている。そこで、ステアリン
酸混合量０.５ｗｔ％の各圧粉磁芯について、シリコー
ン樹脂の混合量と、圧粉磁芯のμの関係を調べた。その
結果を図２に示す。
【００２２】図２より、シリコーン樹脂の混合量がＦｅ
−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末重量に対して１０.０％を越える
と、μの値が、シリコーン樹脂の０.５％混合圧粉磁芯
の約１／２以下となり、実用上有益なものではないと判
断することができる。
−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末重量に対して１０.０％を越える
と、μの値が、シリコーン樹脂の０.５％混合圧粉磁芯
の約１／２以下となり、実用上有益なものではないと判
断することができる。
【００２３】（実施例３）実施例１で作製したＦｅ−Ｓ
ｉ−Ａｌ合金粉末に、この合金粉末の重量に対して重量
比でシリコーン樹脂を５.０％、ステアリン酸を０.５％
混合し、実施例１と同様の方法で圧縮成形した圧粉体を
作製し、Ａｒ雰囲気中で、３００℃、４００℃、５００
℃、６００℃、７００℃、８００℃、９００℃、１００
０℃、１１００℃、１２００℃の各温度で熱処理を行っ
た。
ｉ−Ａｌ合金粉末に、この合金粉末の重量に対して重量
比でシリコーン樹脂を５.０％、ステアリン酸を０.５％
混合し、実施例１と同様の方法で圧縮成形した圧粉体を
作製し、Ａｒ雰囲気中で、３００℃、４００℃、５００
℃、６００℃、７００℃、８００℃、９００℃、１００
０℃、１１００℃、１２００℃の各温度で熱処理を行っ
た。
【００２４】次に、これら熱処理済みの圧粉体に巻線を
して圧粉磁芯とし、ＹＨＰ製インピーダンスアナライザ
ーを用いて、圧粉磁芯の周波数１００ＫＨｚにおけるμ
を測定し、圧粉磁芯のμと、熱処理温度との関係につい
て求めた。その結果を第３図にしめす。
して圧粉磁芯とし、ＹＨＰ製インピーダンスアナライザ
ーを用いて、圧粉磁芯の周波数１００ＫＨｚにおけるμ
を測定し、圧粉磁芯のμと、熱処理温度との関係につい
て求めた。その結果を第３図にしめす。
【００２５】図３より、熱処理温度が５００℃未満で
は、圧粉磁芯のμが、熱処理を施さないものと著しい差
が認められないことがわかる。また、熱処理温度が１０
００℃を越えると、圧粉磁芯のμが著しく低下すること
がわかる。
は、圧粉磁芯のμが、熱処理を施さないものと著しい差
が認められないことがわかる。また、熱処理温度が１０
００℃を越えると、圧粉磁芯のμが著しく低下すること
がわかる。
【００２６】以上の実施例の結果を纒めると、１）シリ
コーン樹脂の混合量については、０.５％未満では、他
の処理の有無にかかわらず、実用上充分な強度を有する
圧粉成形体が得られず、また、シリコーン樹脂の混合量
が１０％を越える範囲では、０.５％混合の圧粉磁芯と
比較して、圧粉磁芯の透磁率が１／２以下となり、工業
上有益なものではないと判断される。 ２）ステアリン酸の混合量については、０.１％未満で
は、ステアリン酸混合による透磁率向上効果が見られ
ず、３％を越えると、かえって透磁率の低下がおこり、
ステアリン酸を混合しないものよりも低い値となる。 ３）また、ステアリン酸の混合量が、シリコーン樹脂の
混合量を越えた場合、シリコーン樹脂の混合量が、Ｆｅ
−Ｓｉ−Ａｌ粉末重量に対して３％以下の領域では、ス
テアリン酸の混合量が、シリコーン樹脂よりも多くなる
と、圧粉成形体の強度が、実用上充分な値を下回る。
コーン樹脂の混合量については、０.５％未満では、他
の処理の有無にかかわらず、実用上充分な強度を有する
圧粉成形体が得られず、また、シリコーン樹脂の混合量
が１０％を越える範囲では、０.５％混合の圧粉磁芯と
比較して、圧粉磁芯の透磁率が１／２以下となり、工業
上有益なものではないと判断される。 ２）ステアリン酸の混合量については、０.１％未満で
は、ステアリン酸混合による透磁率向上効果が見られ
ず、３％を越えると、かえって透磁率の低下がおこり、
ステアリン酸を混合しないものよりも低い値となる。 ３）また、ステアリン酸の混合量が、シリコーン樹脂の
混合量を越えた場合、シリコーン樹脂の混合量が、Ｆｅ
−Ｓｉ−Ａｌ粉末重量に対して３％以下の領域では、ス
テアリン酸の混合量が、シリコーン樹脂よりも多くなる
と、圧粉成形体の強度が、実用上充分な値を下回る。
【００２７】
【発明の効果】Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末に有機バイン
ダーとしてシリコーン系樹脂を合金粉末重量に対し０.
５〜１０ｗｔ％、更にシリコーン系樹脂量を越えない範
囲で成形助剤としてステアリン酸を合金粉末重量に対し
０.１〜３ｗｔ％含んだ圧縮成形体を５００〜１０００
℃で熱処理することにより、充分な強度と高い透磁率を
有するＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末圧粉磁芯が得られる。
ダーとしてシリコーン系樹脂を合金粉末重量に対し０.
５〜１０ｗｔ％、更にシリコーン系樹脂量を越えない範
囲で成形助剤としてステアリン酸を合金粉末重量に対し
０.１〜３ｗｔ％含んだ圧縮成形体を５００〜１０００
℃で熱処理することにより、充分な強度と高い透磁率を
有するＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末圧粉磁芯が得られる。
【００２８】尚、実施例においては、合金粉末として、
１０ｗｔ％Ｓｉ−５ｗｔ％Ａｌ−残部Ｆｅ合金粉末の結
果、及び、加熱分解後の残存量約８０ｗｔ％のシリコー
ン樹脂を使用した圧粉磁芯の結果について述べている
が、本発明は、これのみに限定されるものではなく、同
様の主成分系合金や、それに他元素を添加した合金組成
系の金属粉末、及び、その他同様のシリコーン樹脂を使
用しても、同様の結果が得られることは、当業者であれ
ば容易に理解できる。
１０ｗｔ％Ｓｉ−５ｗｔ％Ａｌ−残部Ｆｅ合金粉末の結
果、及び、加熱分解後の残存量約８０ｗｔ％のシリコー
ン樹脂を使用した圧粉磁芯の結果について述べている
が、本発明は、これのみに限定されるものではなく、同
様の主成分系合金や、それに他元素を添加した合金組成
系の金属粉末、及び、その他同様のシリコーン樹脂を使
用しても、同様の結果が得られることは、当業者であれ
ば容易に理解できる。
【図１】実施例２における、シリコーン樹脂の混合量が
異なる各圧粉磁芯の、ステアリン酸混合量と、圧粉磁芯
のμの関係を示す特性図。
異なる各圧粉磁芯の、ステアリン酸混合量と、圧粉磁芯
のμの関係を示す特性図。
【図２】実施例２における、シリコーン樹脂混合量と周
波数１００ＫＨｚにおける、圧粉磁芯の透磁率の関係を
示す特性図。
波数１００ＫＨｚにおける、圧粉磁芯の透磁率の関係を
示す特性図。
【図３】実施例３における、熱処理温度と、圧粉磁芯の
周波数１００ＫＨｚにおけるμの関係をしめしている。
周波数１００ＫＨｚにおけるμの関係をしめしている。
ａ シリコーン樹脂混合量が０.５ｗｔ％の場合を示
す曲線 ｂ シリコーン樹脂混合量が１.０ｗｔ％の場合を示
す曲線 ｃ シリコーン樹脂混合量が３.０ｗｔ％の場合を示
す曲線 ｄ シリコーン樹脂混合量が５.０ｗｔ％の場合を示
す曲線 ｅ シリコーン樹脂混合量が１０.０ｗｔ％の場合を
示す曲線 ｆ シリコーン樹脂混合量が１５.０ｗｔ％の場合を
示す曲線
す曲線 ｂ シリコーン樹脂混合量が１.０ｗｔ％の場合を示
す曲線 ｃ シリコーン樹脂混合量が３.０ｗｔ％の場合を示
す曲線 ｄ シリコーン樹脂混合量が５.０ｗｔ％の場合を示
す曲線 ｅ シリコーン樹脂混合量が１０.０ｗｔ％の場合を
示す曲線 ｆ シリコーン樹脂混合量が１５.０ｗｔ％の場合を
示す曲線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｄ
Claims (1)
- 【請求項１】 鉄、珪素およびアルミニウムを主成分と
する合金粉末とこれらを結着する有機バインダとしてシ
リコーン系樹脂およびステアリン酸を含む圧粉磁芯にお
いて、前記シリコーン系樹脂の含有量は合金粉末重量に
対し重量％で０.５％以上１０％以下であり、前記ステ
アリン酸の含有量は合金粉末重量に対し重量％で０.１
％以上３.０％以下であって、かつ前記ステアリン酸の
含有量は前記シリコーン樹脂の含有量以下である前記合
金粉末と有機バインダーの混合物の圧縮成形体が非酸化
性雰囲気中、５００〜１０００℃で熱処理されているこ
とを特徴とする圧粉磁芯。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6023213A JPH07211532A (ja) | 1994-01-24 | 1994-01-24 | 圧粉磁芯 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6023213A JPH07211532A (ja) | 1994-01-24 | 1994-01-24 | 圧粉磁芯 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07211532A true JPH07211532A (ja) | 1995-08-11 |
Family
ID=12104393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6023213A Pending JPH07211532A (ja) | 1994-01-24 | 1994-01-24 | 圧粉磁芯 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07211532A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0977216A1 (en) * | 1998-07-29 | 2000-02-02 | TDK Corporation | Ferromagnetic powder for dust cores, dust core, and dust core fabrication process |
| KR100259099B1 (ko) * | 1997-09-25 | 2000-06-15 | 박두식 | 투자율이 우수한 Fe-Si-Al계 센더스트분말 제조방법 |
| KR100494250B1 (ko) * | 1999-02-10 | 2005-06-13 | 마츠시타 덴끼 산교 가부시키가이샤 | 복합 자성체 |
| JP2007107031A (ja) * | 2005-10-12 | 2007-04-26 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 複合磁性体の製造方法 |
| JP2008503653A (ja) * | 2004-06-23 | 2008-02-07 | ホガナス アクチボラゲット | 絶縁された電磁軟鉄基粉末組成物のための潤滑剤 |
| JP2013138231A (ja) * | 2005-11-01 | 2013-07-11 | Toshiba Corp | 電源ｉｃパッケージ |
| JP2014086672A (ja) * | 2012-10-26 | 2014-05-12 | Tamura Seisakusho Co Ltd | 圧粉磁心及びその製造方法、磁心用粉末及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-01-24 JP JP6023213A patent/JPH07211532A/ja active Pending
Cited By (8)
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| US6149704A (en) * | 1998-07-29 | 2000-11-21 | Tdk Corporation | Ferromagnetic powder for dust cores, dust core, and dust core fabrication process |
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