JPH069931B2 - 自動車用サンバイザの製造方法 - Google Patents

自動車用サンバイザの製造方法

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JPH069931B2
JPH069931B2 JP4110488A JP4110488A JPH069931B2 JP H069931 B2 JPH069931 B2 JP H069931B2 JP 4110488 A JP4110488 A JP 4110488A JP 4110488 A JP4110488 A JP 4110488A JP H069931 B2 JPH069931 B2 JP H069931B2
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Description

【発明の詳細な説明】 《発明の分野》 この発明は、自動車用サンバイザの製造方法に関するも
ので、特に、半割シェル状の樹脂成形体同士を接合して
構成するタイプの自動車用サンバイザの製造方法に関す
る。
《従来の技術》 従来、自動車用サンバイザの構成としては、サイバイザ
の製品形状にトリムカットされた芯材の上下面に軟質の
パッド材をサンドイッチ状に積層し、さらにそれらの上
下面側に塩ビシート等の表皮材を配置して、サイバイザ
の製品形状に沿って表皮材の外周を高周波ウエルダ装置
によりシールカットを行なうというものが一般的であっ
た。
しかし、この構成の自動車用サンバイザは、シールカッ
ト部分にバリが発生し、見栄えが悪くなる欠点があると
ともに、サンバイザの回動操作時、このバリにより指等
を損傷する虞れがあり好ましいものではなかった。
この点を改良し、さらにサンバイザの軽量化ならびに意
匠性を高めるために、出願人は先に特願昭６１−２４２
３８０号を出願している。
このものは、第５図に示すように、一対の半割シェル状
の樹脂成形体１を射出成形により成形し、この樹脂成形
体１の外面側にクロス等の表皮材２を貼着一体化し、か
つ表皮材２の周縁端末２ａを樹脂成形体１の内面側に巻
込み固定した後、これら樹脂成形体１の内面側同士を対
向させて接合固定し、中空状の樹脂成形体からなる芯材
タイプの自動車用サンバイザを得るというものである。
さらに、樹脂成形体１同士の接合固定にあたり、この先
願例のものは樹脂成形体１の内面側１ａにそれぞれ対応
してリブ３を立設し、それぞれのリブ３の先端に突起，
溝を対向して設け、突起と溝との機械的な嵌合固定によ
り樹脂成形体１同士の接合を図るようにしているが、こ
れら機械的な凹凸嵌合では、所望の強度を満足させるこ
とができないため、通常はリブ３先端面同士を突合せ、
接着剤により接着固定しているのが現状である。なお、
この際外周縁に沿っても接着剤が使用されている。
しかしながら、このように接着剤によりリブ３同士を接
着固定する構成のものは、機械的に嵌合固定するものに
比べ、接合強度は若干向上するものの、未だ充分な強度
を達成することができず、樹脂成形体１の強固な固定手
段が望まれていた。
さらに、接着剤による接合作業のため、作業が非常に面
倒であり、加えて製品に接着剤が付着し、表面外観不良
が生じたり、また作業環境が悪化する欠点も指摘されて
いる。
加えて、この種のサンバイザに使用する表皮材２とし
て、例えば厚手の表皮材２を使用する場合には、リブ３
の寸法を長く設定しなければならず、表皮材の厚み変化
に対応してリブ３の寸法を可変させなければならず、こ
れもまた面倒な工程を要する等の問題点があった。
《発明の目的》 この発明は、上述の事情に鑑みてなされたもので、本発
明の目的は、一対の半割シェル状の樹脂成形体同士を接
合して、中空状の樹脂芯材を使用した軽量化タイプの自
動車用サンバイザの製造方法において、樹脂形成体同士
を確実かつ強固に固定でき、しかも固定作業も能率的に
行なえる自動車用サンバイザの製造方法を提供すること
にある。
《発明の構成と効果》 上記目的を達成するために、本発明は、一対の半割シェ
ル状の樹脂成形体の外面側に表皮材を貼着一体化すると
ともに、この樹脂成形体の内面側を対向させて、両者を
接合固定することにより形成される自動車用サンバイザ
の製造方法において、 前記樹脂成形体の内面側の対応箇所に溶着用リブを条設
するとともに、一方側の溶着用リブの先端面に凸条を、
他方側の溶着用リブの先端面に溝部をそれぞれ形成し、
上記溝部内に金属製ワイヤを収容した後、相互の樹脂成
形体の内面側同士を対向させ、凸条が溝部内に嵌合する
ように溶着用リブ同士を接合し、樹脂成形体の接合方向
に所定の加圧力を加えながら電磁誘導加工を施し、金属
製ワイヤを加熱し、溶着用リブ同士を溶着して樹脂成形
体同士を接合固定することを特徴とする。
すなわち、前記構成によれば従来工法のように樹脂成形
体同士を接着固定するのではなく、樹脂成形体の内面側
の対応箇所に溶着用リブを条設し、溶着用リブ同士を電
磁誘導加熱により溶着固定するというものであるから、
対向する溶着用リブ同士を強固に一体化することがで
き、樹脂成形体を確実かつ堅固に固定できる効果があ
る。
さらに、本発明によれば電磁誘導加熱により溶着用リブ
同士を溶着させることにより、接合作業が簡単に行な
え、従来のように手作業による接着作業に比べ、作業能
率が著しく向上するとともに、接着剤を使用しないた
め、接着剤が製品表面に付着して、製品外観を損うこと
がなく、また接着剤廃止により、作業環境上も良好なも
のとなる等の種々の効果を有する。
《実施例の説明》 以下、本発明に係る自動車用サンバイザの製造方法の一
実施例について添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。
第１図は本発明方法の対象となる自動車用サンバイザの
構成を示すもので、電磁誘導加熱前の状態を示す断面
図、第２図は同サンバイザにおける電磁誘導加熱後の状
態を示す断面図、第３図は本発明方法の対象となる樹脂
成形体を内面側から見た正面図、第４図は本発明方法に
おける電磁誘導加熱工程を示す断面図である。
第１図において、本発明により製作される自動車用サン
バイザ１０は、一対の樹脂成形体１１ａ，１１ｂ同士を
接合してなる芯材１１と、芯材１１の外表面を被覆する
表皮材１２とから大略構成されている。
さらに詳しくは、上記芯材１１は、ポリプロピレン樹
脂，ＡＢＳ樹脂等の汎用の合成樹脂を素材として、それ
ぞれの樹脂成形体１１ａ，１１ｂが対称形をなす半割シ
ェル状に射出成形されており、個々の樹脂成形体１１
ａ，１１ｂの外面側、すなわち湾曲面側にクロス，不織
布等の表皮材１２が接着一体化され、その端末１２ａが
樹脂成形体１１ａ，１１ｂの裏面側に巻込み固定されて
いる。さらに、この樹脂成形体１１ａ，１１ｂの凹面す
なわち内面側には、それぞれ対応する位置に溶着用リブ
１３，１４が条設されており、一方側の樹脂成形体１１
ａに形成された溶着用リブ１３の先端面１３ａには凸条
１５が立設され、かつ、他方側の樹脂成形体１１ｂに形
成されている溶着用リブ１４の先端面１４ａには溝部１
６が設けられている。
なお、後述する電磁誘導加熱工程でこれら樹脂成形体１
１ａ，１１ｂ同士が溶着固定されるが、その際、加熱媒
体となる金属性ワイヤ１７が溝部１６内に収容される。
次に、第２図は、樹脂成形体１１ａ，１１ｂ同士を溶着
固定した状態を示す組立完成図であり、それぞれの樹脂
成形体１１ａ，１１ｂに形成された溶着用リブ１３，１
４を突合せ、溝部１６内に凸条１５を嵌入れて後述する
電磁誘導加熱を施すことにより、溶着用リブ１３，１４
同士を溶着固定して、一対の樹脂成形体１１ａ，１１ｂ
が強固に接合された、中空状の軽量の芯材１１が形作ら
れる。
このとき、第２図中拡大して示すように、溶着用リブ１
３，１４の先端面１３ａ，１４ａ同士は接触しておら
ず、電磁誘導加熱により発熱した金属製ワイヤ１７に接
触する部位の溝部１６ならびに凸条１５の先端部分が溶
融して、これら溶着用リブ１３，１４の一体化がなされ
る構成になっている。
従って、例えば、表皮材１２の厚みを厚く設定した場合
には、当然端末部分の厚みが増すため、第２図中符号ｌ
で示す距離が大きくなり、凸条１５の溝部１６内への挿
入寸法が小さく規制され、逆に、表皮材１２として薄手
のものを使用すれば、それだけ凸条１５の挿入寸法が大
きくなる。
このように、本実施例によれば溶着用リブ１３，１４の
先端面１３ａ，１４ａが接触して溶着するのではなく、
発熱する金属製ワイヤ１７に接触する部分、すなわち、
溶着用リブ１３ならびに１４に形成した凸条１５と溝部
１６を溶融させるため、表皮材１２の厚み変化に有効に
対応できる。
次いで、第３図において、溶着用リブ１３の設定箇所に
ついて説明する。この溶着用リブ１３は、樹脂成形体１
１ａの射出成形時、その内面側で周縁よりやや内側に沿
った適宜箇所に一体に設けられており、本実施例では、
溶着用リブ１３のリブ幅は３mm、かつ凸条１５の幅は１
mmに設定されている。なお、他方側の樹脂成形体１１ｂ
においても、図示はしないが、この溶着用リブ１３なら
びに凸条１５に対応する箇所に、溶着用リブ１４ならび
に溝部１６が形成されている。
次いで、これら樹脂成形体１１ａ，１１ｂを接合工程す
る本発明方法について第４図を基に説明する。
本発明方法に使用する装置は、下型受け治具２０内に加
熱コイル２１が収容されており、この加熱コイル２１に
交流電流を通電する誘電加熱装置２２が設置されてお
り、また上型受け治具２３には、エアシリンダ２４が連
結されており、上型受け治具２３は下型受け治具２０に
対して昇降可能な構成になっている。
そして、下型受け治具２０と上型受け治具２３との間
に、第１図で示す樹脂成形体１１ａ，１１ｂを対称状態
で位置決めセットする。
その後、エアシリンダ２４の動作により下型受け治具２
０と上型受け治具２３との間で上記樹脂成形体１１ａ，
１１ｂを挾圧した状態で誘導加熱装置２２からコイル２
１に交流電流を通電すれば、この加熱コイル２１により
発生した磁力線が溶着用リブ１３，１４内にセットした
金属製ワイヤ１７を貫通して、この磁力線変化を阻止し
ようとする電気力がこの金属製ワイヤ１７に作用し、金
属製ワイヤ１７中にコイル電流と逆方向の電流が誘起さ
れ、この誘導電流が金属製ワイヤ１７中を流れ、抵抗損
失のため発熱し、金属製ワイヤ１７の発熱作用により、
溶着用リブ１３に設けた凸条１５と他方側の溶着用リブ
１４に形成した溝部１６のそれぞれの接触部分が溶融し
て、溶着用リブ１３，１４が強固に溶着一体化する。
従って、第３図で示す溶着用リブ１３の設定箇所に沿っ
て、これら対をなす樹脂成形体１１ａ，１１ｂが強固に
一体化して、第２図で示す自動車用サンバイザ１０の成
形が完了する。
なお、このとき誘導加熱装置２２からの交流電流の通電
時間は約１０秒、そして、冷却時間も約１０秒に設定す
れば、樹脂成形体１１ａ，１１ｂの強固な一体化が行な
われる。
さらに、エアシリンダ２４の加圧力を調整すれば、一方
側の溶着用リブ１３に形成した凸条１５の溝部１６に対
する挿入寸法を適宜可変できるため、例えば、表皮材の
厚手仕様ならびに薄手仕様に対応して、エアシリンダ２
４の加圧力を調整することにより、表皮材１２の厚み変
化に容易に対応できる。
このように、本発明方法によれば、電磁誘導加熱によ
り、樹脂成形体１１ａ，１１ｂに設けた溶着用リブ１
３，１４同士を、凸条１５，溝部１６を介して強固に溶
着固定できるため、従来の接着固定方法に比べ、芯材１
１の堅固な強度が保証でき、衝撃により芯材１１が分割
してしまう等の従来の不具合を有効に解決するととも
に、接着剤を使用しないため、作業も簡素化でき、ま
た、製品表面が接着剤により汚損することがなく、かつ
作業環境も良好なものになる等実用的価値の高い発明で
ある。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明方法の対象となる自動車用サンバイザの
構成を示すもので、電磁誘導加熱前の状態を示す断面
図、第２図は同自動車用サンバイザにおける電磁誘導加
熱後の状態を示す断面図、第３図は樹脂成形体の内面形
状を示す正面図、第４図は本発明方法の概要を示す断面
図、第５図は先願例のサンバイザの構成を示す断面図で
ある。 １０…自動車用サンバイザ １１…芯材 １１ａ，１１ｂ…樹脂成形体 １２…表皮材 １３，１４…溶着用リブ １５…凸条 １６…溝部 １７…金属製ワイヤ ２０…下型受け治具 ２１…加熱コイル ２２…誘導加熱装置 ２３…上型受け治具 ２４…エアシリンダ

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】一対の半割シェル状の樹脂成形体の外面側
    に表皮材を貼着一体化するとともに、この樹脂成形体の
    内面側を対向させて、両者を接合固定することにより形
    成される自動車用サンバイザの製造方法において、 前記樹脂成形体の内面側の対応箇所に溶着用リブを条設
    するとともに、一方側の溶着用リブの先端面に凸条を、
    他方側の溶着用リブの先端面に溝部をそれぞれ形成し、
    上記溝部内に金属製ワイヤを収容した後、相互の樹脂成
    形体の内面側同士を対向させ、凸条が溝部内に嵌合する
    ように溶着用リブ同士を接合し、樹脂成形体の接合方向
    に所定の加圧力を加えながら電磁誘導加工を施し、金属
    製ワイヤを加熱し、溶着用リブ同士を溶着して樹脂成形
    体同士を接合固定することを特徴とする自動車用サイバ
    イザの製造方法。
  2. 【請求項２】樹脂成形体同士の接合固定時、樹脂成形体
    の接合方向への加圧力を調整することにより、溝部内に
    挿入する凸条の挿入寸法を可変させて相互の溶着用リブ
    同士を溶着固定したことを特徴とする請求項１記載の自
    動車用サンバイザの製造方法。
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