JPH0696495B2 - メ−キヤツプ化粧料 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明はメーキャップ化粧料に関し、更に詳しくは特定
の複合粉体を配合することによって隠蔽力にすぐれ、ま
た肌に適用した際に筋むら、色むら、色浮き、色分れな
どを起すことなく綺麗な仕上りを与えるメーキャップ化
粧料に関する。なお、本明細書において、「実質上完全
被覆」とは核粉体が外壁粉体により均質且つ稠密に覆わ
れている状態をいい、この時核粉体が外壁粉体により実
質上外壁粉体の単粒子層で被覆されているのが好まし
い。但し、核粉体を外壁粉体で実質上完全被覆して成る
複合粉体をミクロ的にみれば、外壁粉体の粒子相互間を
極めて狭い間隙は存在することはいうまでもない。また
本明細書において球状粉体とは真球形のものから長径と
短径の比が2:1の楕円体までをいい、多少変形した粉体
も含むものとする。

従来の技術 メーキャップ化粧料は、通常、油脂、ロウ、炭化水素、
高級アルコール等の油性基剤、粉末、着色料及びその他
の任意成分、例えば酸化防止剤、可塑剤、溶剤などを配
合することによって製造されている。そして、このよう
なメーキャップ化粧料には、さらに滑りの良さやのびの
軽さといった良好な感触を賦与するために球状粉体を配
合することが行なわれている。

発明が解決しようとする問題点 しかしながら、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、メ
タクリル酸メチル樹脂、セルロース系樹脂、ポリスチレ
ン樹脂、ポリプロピレン樹脂、スチレンとアクリル酸の
共重合体等の有機球状粉体や、シリカ、アルミナ、炭酸
マグネシウム等の無機球状粉体は、その粒子形状が球形
であることから滑りの良さや、のびの軽さといった所望
の感触をメーキャップ化粧料に与えることはできるが、
これらの球状粉体は屈折率が低いことから隠蔽力に乏し
いという欠点があった。その為にこれらの球状粉体をメ
ーキャップ化粧料中のファンデーションの様に高い隠蔽
力が求められる化粧料中に配合すると、所望の隠蔽力が
賦与されないということが起ったり、隠蔽力を賦与する
為に高屈折率の粉体と併用した場合には、互の隠蔽力に
大きな差がある為に肌を均一に覆う効果が得られず、筋
むらの原因となってファンデーションを肌に塗布した時
に、仕上りの美しさを非常に損うという問題があった。
前記球状粉体は、また、低屈折率の白色粉体であって、
着色顔料と併用した場合には、色むら、色浮き、色によ
る筋むらが生じ、かかる点からも製品の安定性及び肌に
塗布した時の仕上りのきれいさを著しく損うといった問
題がある。この色むら、色浮き、色による筋むらといっ
た同様な問題は、二酸化チタン等の高屈折率を有する球
状粉体を配合した場合にも生じる。

更に、従来、ボールミル、擂潰器、自動乳鉢等を用い、
球状ナイロン粉体、球状ポリメチルメタクリレート粉体
と二酸化チタン、ベンガラ等の無機粉体を乾式又は湿式
で混合摩砕することにより複合粉体を製造することは知
られているが、従来品は外壁粉体の被覆が不均一であっ
て実質上完全被覆でなく、小さな機械力で容易に外壁粉
体が離脱したり、油分、溶媒中でやはり容易に外壁粉体
が離脱したりして、複合粉体の安定性に欠ける等の未解
決の問題があった。かかる問題を持った複合粉体は、外
壁粉体の球状核粉体への被覆の不均一性によって、一つ
には粉体の形状が球形から著しく形が遠ざかって、球状
粉体がメーキャップ化粧料に賦与する滑りの良さ、のび
の軽さを賦与できなくなるという欠点が生じる。第二に
は例えば、低屈折率球状核粉体への白色外壁粉体を被覆
する場合には、隠蔽力のない部分が露出してメーキャッ
プ化粧料に与える隠蔽力が不足したり、隠蔽力の差を生
じて筋むらの原因になって肌に塗布した時の仕上りの美
しさを著しく損ったりし、また外壁粉体が有色粉体の場
合には、末着色部分が露出して色むら、色浮き、色によ
る筋むらの原因となって、同様に仕上りの美しさを著し
く損ったりするという欠点がある。更に第三には、高屈
折率球状核粉体へ有色粉体を被覆する場合にも低屈折率
球状核粉体へ有色粉体を被覆する場合と同様な問題を起
す。

問題点を解決するための手段 そこで、本発明者らは、前記した従来技術の現状に鑑
み、有機又は無機球状粉体がメーキャップ化粧料の使用
性に賦与する滑りの良さやのびの軽さを損うことなく、
球状核粉体に外壁粉体が均一に被覆されて、いかなるメ
ーキャップ化粧料の製造工程を経ようとも外壁粉体が離
脱することなく、球状核粉体に外壁粉体の持つ機能性を
完全な形で賦与することができ、隠蔽力のある又肌に塗
布した時に起る筋むら、色むら、色浮き、色分れを抑
え、仕上りのきれいなメーキャップ化粧料を得るべく鋭
意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、平均粒径が１〜100μｍの有機又は無
機球状粉体を核粉体とし、前記核粉体の平均粒径の1/5
以下の平均粒径を有する有機、無機又は金属粉体の１種
もしくは２種以上を外壁粉体として、混合圧縮により球
状核粉体を外壁粉体で実質上完全被覆した複合粉体を配
合して成るメーキャップ化粧料を提供する。

かかる複合粉体は前記した球状核粉体と外壁粉体とを平
均径5mm以下のボール状の混合媒体を充填したボールミ
ルなどの混合機を用いて、球状核粉体と外壁粉体とを混
合圧縮することによって製造することができ、かくして
粒度や被覆が均一で、変形の極めて少ない複合粉体を得
ることができる。

本発明の球状複合粉体を構成する核粉体としては、平均
粒径１〜100μｍの任意の有機又は無機球状粉体を用い
ることができる。かかる球状粉体の代表例をあげれば、
ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、メタクリル酸メチ
ル樹脂、セルロース系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプ
ロピレン樹脂、スチレンとアクリル酸の共重合体等の有
機球状粉体、及びシリカ、アルミナ、炭酸マグネシウ
ム、二酸化チタン等の無機球状粉体である。一方、外壁
粉体としては、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ア
クリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂及びセルロ
ース系樹脂等の樹脂粉体や赤色204号、赤色226号、青色
404号、黄色401号等の有機粉体並びに二酸化チタン、タ
ルク、カオリン、マイカ、亜鉛華、硫酸バリウム、炭酸
マグネシウム、炭酸カルシウム、シリカ、第２リン酸カ
ルシウム、酸化鉄、酸化クロム、水酸化クロム、群青、
紺青、アルミナ等の無機粉体或いはそれらのシリコン処
理、活性剤処理、ワックス処理粉体などの処理粉体、或
いは更にアルミニウム粉、金粉、銀粉、鉄粉などの金属
粉体をあげることができる。球状核粉体と外壁粉体との
組合せについては特に制限はなく、有機球状粉体−有機
粉体、有機球状粉体−無機粉体、有機球状粉体−金属粉
体、無機球状粉体−有機粉体、無機球状粉体−無機粉体
及び無機球状粉体−金属粉体のいずれでもよい。但し、
核粉体の平均粒径に対して外壁粉体の平均粒径は1/5以
下、好ましくは1/10以下とする必要がある。外壁粉体の
平均粒径が核粉体の1/5より大きいと、外壁粉体の脱離
安定性が極めて悪くなるので好ましくない。

本発明に従った複合粉体の核粉体の平均粒径は通常１〜
100μｍで、特に３〜30μｍの範囲のものが好ましい。
外壁粉体として、樹脂系粉体、シリカ、アルミナ、炭酸
マグネシウム、タルク、カオリン、マイカ等の白色低屈
折率粉体も使用することができるが、低屈折率であって
も、粒径が小さくなれば隠蔽力は大きくなる（可視光線
の波長の1/2以下の大きさになる迄）ので、平均粒径が
核粉体の1/5以下の粉体であれば、核粉体の隠蔽力を増
大させることが可能となって目的を達することができ
る。本発明の化粧料に配合する複合粉体を製造する方法
としては、平均径5mm以下のボール状混合媒体を充填し
た連続式又は非連続式の混合機を用いて球状核粉体を構
成する有機又は無機粉体と、平均粒径が前記球状核粉体
の平均粒径の1/5以下で且つ外壁粉体を構成する有機、
無機又は金属粉体の１種もしくは２種以上とを混合圧縮
することにより核粉体を外壁粉体で実質上完全被覆させ
るものである。この製造方法により得られる球状複合粉
体は従来のものと違い、粒度や被覆が均一で変形の極め
て少ないことを特徴としている。

本発明において使用する球状複合粉体を製造するのに用
いる混合機としては回転式ボールミル、振動式ボールミ
ル、遊星型ボールミル、サンドミル、アトライター等の
任意の混合機をあげることができ、これらのいずれも好
適に用いることができる。しかしながら、これらの混合
機に従来使用している混合媒体としては一般には平均径
30mm以上のボールなどが用いられているが、かかるボー
ルを用いた場合には、核粉体及び外壁粉体の粉砕や変形
を生じたり、また粉体との接触回数が少ないため、核粉
体に外壁粉体が完全に被覆されたものを製造することが
できなかったりする。従って、前記球状複合粉体の製造
に用いるボール状の混合媒体としては平均径5mm以下、
好ましくは作業性のより2mm〜5mmの混合媒体を用いる必
要がある。

前記した通り、ボール状混合媒体の平均径が5mmよりも
大きいと、核粉体を実質上完全被覆できなかったり、粉
体の変形や粉砕が起きたりするので好ましくない。前記
球状複合粉体の製造において使用する混合機のボール状
混合媒体の材質には特に限定はなく、例えばセラミッ
ク、金属又は樹脂製のいずれも使用できる。

前記球状複合粉体を製造する際の粉末量と混合機の混合
媒体の量との間には特に限定はないが、一般的に言え
ば、粉末量に対して混合媒体の量が多いほど混合圧縮効
果は大となり短時間で処理が終るが球状複合粉体の変形
を招きやすい。また混合媒体の量が少ないほど圧縮効果
は小さくなり長時間の処理が必要となるが、球状複合粉
体の変形は少なくなる。従って、全粉体100重量部に対
してボール状混合媒体300〜700重量部を使用するのが好
ましい。

前記球状複合粉体の製造に際しては、ボール状混合媒体
を充填した状態で、混合機内に上部空間のあることが必
要条件であり、上部空間が1/3〜2/3程度であるのが好ま
しい。

混合機処理時の温度は、使用粉体の性質及び形状を損な
わない限り、特に制約はない。

また、処理の際に混合機の上部空間の雰囲気は特に限定
はない。なお、混合圧縮処理の前に核粉体及び外壁粉体
をヘンシェル型ミキサー等の一般の粉体混合機で混合す
ることが好ましい。更に本発明の実施に際して混合機処
理の粉体に水やアルコール等の液体を併用してもよい。

前記したように、複合粉体の製造においては、混合機処
理に平均径5mm以下のボール状混合媒体を用いることに
より粉体の粉砕効果を極力抑えると共に、接触回数を飛
躍的に増大させて摩擦静電気等により核粉体表面に付着
した外壁粉体を強く圧着し、粒度が均一で、核粉体が外
壁粉体で実質上完全被覆された、脱離安定性に優れた複
合粉体を製造することができる。

本発明に従ってメーキャップ化粧料に配合する球状核粉
体には球状核粉体を用いるが、この様な複合粉体の製造
技術においては核粉体として実質上球状の粉体を用いた
時に最も効果的である。このことは従来固型物や粉体粒
子の混合摩砕用に使用していた装置（混合機）のボール
状混合媒体を小さくすることにより、混合圧縮効果を好
適に生かすことができ、しかも従来球形のものを混合摩
砕してその球形の形状を保持し得るなどといったことは
当業者といえども考えもつかなかったことであるが、こ
の製造方法に従えば、かかる従来技術では及びもつかな
かった球状粉末を核粉体として用い、その球状形状を実
質上損なうことなく、その表面に平均粒径が核粉体の平
均粒径の1/5以下の外壁粉体を実質上完全に被覆するこ
とができるのであり、かかることは従来の常識からすれ
ば、画期的なことである。

本発明に従って球状複合粉体の製造の際に必要な外壁粉
体の最小量は、核粉体表面を外壁粉体が単粒子層で覆い
つくす量である。

実施例 次に、本発明を実施例によってさらに具体的に説明する
が、本発明の技術的範囲をこれらの実施例に限定するも
のでないことはいうまでもない。なお、以下の例におい
て「部」は重量部を示す。

参考例１ 球状のナイロン12の粉末（平均粒径6.6μｍ）65.0部を
二酸化チタン粉末（平均粒径0.2μｍ）35.0部と共にヘ
ンシェル型ミキサー（三井三池製作所FM10B）中にて５
分間混合し、次いで得られた混合粉末をアルミナボール
（日本化学陶業HDアルミナボール3mmφ）を充填した回
転式ボールミル（ヤマト科学製ユニバーサルボールミ
ル）中にて14時間混合圧縮した。走査型電子顕微鏡（日
立製Ｓ−510型走査電子顕微鏡）での観察により、第１
図に示す粒子構造の複合粉体が得られたことを確認し
た。この複合粉体は球状で、ナイロン12球状粉末が二酸
化チタン粉末に実質上完全被覆されており、適度な隠蔽
力を示し、すべりも良好であった。更に剪断力等による
外壁粉体の脱離安定性にも優れていた。

すべりの評価は粉体摩擦試験機による動摩擦係数の測定
により行なった。なお、粉体摩擦試験機（粉体工学会誌
Vol.21,No.9,p565（1984））は特注品で水平に設置した
鉄板上に両面粘着テープを貼り付け、その上に試料を十
分のせた後、アルミニウム製のアタッチメントに荷重
（５〜70g/cm²）をかけて、アタッチメントを左右に毎
秒10mmの速度で移動させた時のズリ応力をストレインゲ
ージにより測定し、荷重とズリ応力の関係から動摩擦係
数を求めた。

得られた複合粉体の動摩擦係数は0.38で、二酸化チタン
の0.60に較べてかなり小さく、またナイロン12球状粉体
の0.39と同程度であり、すべりの良いものであった。ま
た隠蔽力はクリプトメーターにより測定し、この複合粉
体の隠蔽力は二酸化チタン粉末の30％に相当する高いも
のであった。また、外壁粉体の脱離安定性試験として、
得られた複合粉体を流動パラフィンに分散せしめてスラ
リー状とした後にコロイドミル処理した。かかる処理に
より外壁粉体が脱離しなかったことは、試験後の粉体の
粒子構造を走査型電子顕微鏡（日立製Ｓ−510型走査型
電子顕微鏡）で観察した結果（第２図）に示す通りであ
る。

参考例２ 参考例１と同様にナイロン12球状粉末（平均粒径6.6μ
ｍ）63.0部を二酸化チタン粉末（平均粒径0.2μｍ）37.
0部と共にヘンシェル型ミキサー（三井三池製作所FM10
B）中にて５分間混合し、次いで、その混合粉末をアル
ミナボール（日本化学陶業HDアルミナボール20mmφ）を
充填した回転式ボールミル（ヤマト科学製ユニバーサル
ボールミル）中に入れ、14時間混合圧縮した。

得られた粉体は第３図に示す、走査型電子顕微鏡（日立
製Ｓ−510型走査電子顕微鏡）での観察結果より明らか
なように、ナイロン12球状粉末の変形破壊が激しく、ま
た完全被覆がなされていないため、複合粉体は隠蔽力を
持ち、動摩擦係数は0.45と高く、すべりは極めて悪いも
のであった。また、外壁粉体の脱離安定性試験を参考例
１と同様にしてコロイドミル処理して実施し、その粒子
構造を走査型電子顕微鏡（日立製Ｓ−510型走査電子顕
微鏡）で観察したところ、第４図に示す通り、外壁粉体
の著しい脱離が確認された。

実施例1:両用ファンデーション （処方） 成分 ％ ＊ （１）40％酸化チタン被覆球状セルロース 15 （２）シリコン処理マイカ 40 （３）シリコン処理タルク 20.45 （４）シリコン処理酸化鉄 6.5 （５）酸化チタン 5 （６）トリメチロールプロパン トリイソステアレート 5 （７）スクワラン 3 （８）ビーズワックス 2 （９）ソルビタントリオレート 1 （10）防腐剤 0.5 （11）ビタミンＥ 0.05 （12）ブチルメトキシベンゾイルメタン 1 （13）香料 0.5 ＊：参考例１と同様にして球状セルロース粉末（平均粒
径20μｍ）60部を二酸化チタン（平均粒径0.2μｍ）40
部と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合し、次
いで得られた混合粉末をアルミナボール（日本化学陶業
HDアルミナボール2mm）を充填した振動式ボールミルに
て20時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（５）をヘンシェルミキサーで混合し、こ
れに成分（６）〜（13）を加熱溶解混合したものを添加
混合後粉砕し、これを中皿に成型し両用ファンデーショ
ンを得た。このファンデーションはカバー力がありなが
ら、のびが軽く仕上りのきれいなものであった。

実施例2:油性ファンデーション （処方） 成分 ％ （１）酸化チタン ６ （２）35％酸化チタン被覆球状 ナイロンパウダー ＊ ７ （３）カオリン 12 （４）白雲母 23.7 （５）赤色酸化鉄 １ （６）黄色酸化鉄 0.7 （７）黒色酸化鉄 0.1 （８）スクワラン 27 （９）２−エチルヘキサン酸セチル 16 （10）ソルビタンセスキオレート １ （11）アリストワックス ４ （12）カルナバロウ 1.3 （13）香料 0.2 ＊：参考例１に従って球状のナイロン12の粉末（平均粒
径6.6μｍ）65.0部を二酸化チタン粉末（平均粒径0.2μ
ｍ）35部と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合
し、次いで得られた混合粉末をアルミナボール（日本化
学陶業HDアルミナボール3mmφ）を充填した回転式ボー
ルにて14時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（８）及び（９）と成分（10）を80℃で混合し、こ
れに成分（１）、（２）、（３）、（４）（５）（６）
及び（７）を添加し、ディスパーで混合した後、TKミル
処理した。一方、成分（11）及び（12）を加熱溶解し、
前記混合物に、添加混合後、脱気し、成分（13）をゆる
やかに混合した。これを80℃で中皿に充填し、冷却する
ことにより油性ファンデーションを得た。

比較例１及び２ 実施例２の処方中、成分（２）を参考例２による複合粉
体（比較例１）又は未処理のナイロンパウダー（比較例
２）に置換したものを実施例２と同様の方法により試作
した。

実施例２と比較例１及び２の官能評価を行ない、結果を
第１表に示す。評価方法は専門パネル10名による１〜５
の５段階の官能評価を行い、その平均値を下記の記号で
表示した。

◎……4.5〜5.0 ○……3.5〜4.4 △……2.5〜3.4 ×……1.5〜2.4 ××……1.0〜1.4 表１から明らかなように、本発明に係る油性ファンデー
ションは官能評価項目のいずれにおいても従来品である
比較例のものに比べて優れていることがわかる。この実
施例はスチック状容器に充填した油性スチックファンデ
ーションにも同様なことがいえる。

実施例3:パウダーファンデーション （処方） 成分 ％ （１）30％酸化チタン 被覆球状ポリエチレン ＊ 16 （２）タルク 20.8 （３）白雲母 50 （４）赤色酸化鉄 0.7 （５）黄色酸化鉄 １ （６）黒色酸化鉄 0.1 （７）シリコンオイル １ （８）２−エチルヘキサン酸セチル ９ （９）ソルビタンセスキオレート １ （10）防腐剤 0.3 （11）香料 0.1 ＊：参考例１に従って球状ポリエチレン（平均粒径４μ
ｍ）70部を二酸化チタン（平均粒径0.3μｍ）30部と共
にヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合し、次いで得
られた混合粉末をアルミナボール（日本化学陶業HDアル
ミナボール5mmφ）を充填した回転式ボールミルにて８
時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（６）をヘンシェルミキサーで混合し、こ
れに、成分（９）〜（11）を加熱溶解混合したものを添
加混合後、粉砕し、これを中皿に成型しパウダーファン
デーションを得た。このプウダーファンデーションはの
びも軽く、仕上りもきれいであった。

実施例4:ブラッシャー （処方） 成分 ％ （１）タルク 15.5 （２）絹雲母 65 （３）10％赤色酸化鉄被覆 球状セルロース ＊１ ４ （４）５％黄色酸化鉄被覆 球状セルロース ＊２ ２ （５）５％群青被覆 球状セルロース ＊３ ２ （６）赤色226号 0.1 （７）チタンマイカ系パール剤 ３ （８）スクワラン ３ （９）パルミチン酸２−エチルヘキシル ５ （10）防腐剤 0.3 （11）香料 0.1 ＊1:参考例１に従って球状セルロース（平均粒径20μ
ｍ）90部を赤色酸化鉄（平均粒径0.1μｍ）10部と共に
ヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合し、次いで得ら
れた混合粉末をアルミナボール（日本化学陶業HDアルミ
ナボール3mmφ）を充填した回転式ボールミルにて12時
間混合圧縮して製造した。

＊2:参考例１に従って球状セルロース（平均粒径20μ
ｍ）95部を黄色酸化鉄（平均粒径0.2μｍ）５部と共に
ヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合し、次いで得ら
れた混合粉末をアルミナボール（日本化学陶業HDアルミ
ナボール3mmφ）を充填した回転式ボールミルにて12時
間混合圧縮して製造した。

＊3:参考例１に従って球状セルロース（平均粒径20μ
ｍ）95部を群青（平均粒径２μｍ）５部と共にヘンシェ
ル型ミキサー中にて５分間混合し、次いで得られた混合
粉末をアルミナボール（日本化学陶業HDアルミナボール
3mmφ）を充填した回転式ボールミルにて12時間混合圧
縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（６）をヘンシェルミキサーで混合し、こ
れに、成分（８）〜（11）を加熱溶解混合したものを吹
き付け、混合した後粉砕し、更に成分（７）を加えて混
合した後、中皿に成型しブラッシャーを得た。

比較例３ 実施例４の処方中の成分（３）、（４）、及び（５）を
赤色酸化鉄0.4％、黄色酸化鉄0.1％、群青0.1％、球状
セルロール7.4％に置換した以外は実施例４と同様にし
てブラッシャーを試作した。

実施例４のブラッシャーは比較例３のものと比べて色ム
ラになりにくかった。

実施例5:口紅 （処方） 成分 ％ （１）炭化水素ワックス ３ （２）キャンデリラワックス １ （３）グリセリルイソステアレート 40 （４）流動パラフィン 44 （５）酸化チタン ２ （６）10％赤色204号被覆球状 メタクリル酸メチル樹脂 ＊ 6.8 （７）有機顔料 ３ （８）香料 0.2 ＊：参考例１に従って球状メタクリル酸メチル樹脂（平
均粒径10μｍ）90部を赤色204号（平均粒径0.2μｍ）10
部と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合し、次
いで得られた混合粉末をアルミナボール（日本化学陶業
HDアルミナボール3mmφ）を充填した回転式ボールミル
にて14時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（４）を85℃に加熱溶解し、これに成分
（５）〜（７）を加え攪拌混合した後、更に成分（８）
を攪拌混合し、容器充填して口紅を得た。この口紅は色
分れがなく、のびも軽いものであった。

実施例6:乳化ファンデーション （処方） 成分 ％ （１）ステアリン酸 0.4 （２）イソステアリン酸 0.3 （３）２−エチルヘキサン酸セチル ４ （４）流動パラフィン 11 （５）POE（10）ステアリルエーテル ２ （６）タルク 15 （７）50％顔料被覆球状 ポリエチレン ＊ ７ （８）セチルアルコール 0.3 （９）防腐剤 0.09 （10）トリエタノールアミン 0.42 （11）プロピレングリコール ５ （12）イオン交換水 54.19 （13）香料 0.3 ＊：参考例１に従って球状ポリエチレン粉末（平均粒径
５μｍ）50部を二酸化チタン（平均粒径0.2μｍ）40
部、赤色酸化鉄（平均粒径0.1μｍ）3.5部、黄色酸化鉄
（平均粒径0.2μｍ）5.5部及び黒色酸化鉄（平均粒径0.
2μｍ）１部と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分間
混合し、次いで得られた混合粉末をアルミナボール（日
本化学陶業HDアルミナボール3mmφ）を充填した回転式
ボールミルにて12時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（９）を85℃に加熱溶解混合し、これに成
分（10）〜（12）を85℃に加熱溶解混合した混合物を徐
々に添加し乳化した。乳化時の温度を10分間保持して攪
拌した後、攪拌冷却して45℃とし、これに成分（13）を
加え35℃まで攪拌冷却を続け、取り出し、容器に充填し
て乳化ファンデーションを得た。この乳化ファンデーシ
ョンは色ムラ、色分れのなく、のびの軽いものであっ
た。

実施例7:アイライナー （処方） 成分 ％ （１）黒色酸化鉄 10.0 （２）50％群青被覆球状アルミナ ＊ 4.0 （３）酢酸ビニル樹脂エマルジョン 45.0 （４）グリセリン 5.0 （５）ポリオキシエチレン（20モル） ソルビタンモノオレイン酸エステル 1.0 （６）カルボキシメチルセルロース （10％水溶液） 15.0 （７）クエン酸アセチルトリブチル 1.0 （８）精製水 19.0 （９）香料 適量 （10）防腐剤 適量 ＊：参考例１に従って球状アルミナ（平均粒径25μｍ）
50部を群青（平均粒径２μｍ）50部と共にヘンシェル型
ミキサー中にて５分間混合し、次いで得られた混合粉末
をアルミナボール（日本化学陶業HDアルミナボール4mm
φ）を充填した振動式ボールミルにて24時間混合圧縮し
て製造した。

（製法） 成分（８）に成分（４）及び（５）を加え、加熱溶解し
た後、成分（１）及び（２）を加えコロイドミルで処理
した（顔料部）。他の成分を混合し70℃に加熱し、これ
に上記顔料部を加え、ホモミキサーで均一に分散した。
かくして色分れがなく、滑らかに描けるアイライナーを
得た。

実施例8:眉墨 （処方） 成分 ％ （１）25％黒色酸化鉄及び25％紺青 被覆球状シリカ ＊１ 10.0 （２）25％赤色酸化鉄及び25％黄色酸化鉄 被覆球状シリカ ＊２ 3.0 （３）タルク 7.0 （４）カオリン 15.0 （５）パール顔料 15.0 （６）モクロウ 20.0 （７）ステアリン酸 10.0 （８）ミツロウ 5.0 （９）硬化ヒマシ油 5.0 （10）ワセリン 4.0 （11）ラノリン 3.0 （12）スクワラン 3.0 （13）防腐剤、酸化防腐剤 適量 ＊1:参考例１に従って球状シリカ（平均粒径10μｍ）50
部を黒色酸化鉄（平均粒径10μｍ）50部を黒色酸化鉄
（平均粒径0.2μｍ）25部及び紺青（平均粒径0.1μｍ）
25部と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合し、
次いで得られたアルミナボール（日本化学陶業HDアルミ
ナボール3mmφ）を充填した回転式ボールミルにて24時
間混合圧縮して製造した。

＊2:参考例１に従って球状シリカ（平均粒径10μｍ）50
部を赤色酸化鉄（平均粒径0.1μｍ）25部及び黄色酸化
鉄（平均粒径0.2μｍ）25部と共にヘンシェル型ミキサ
ー中にて５分間混合し、次いで得られた混合粉末をアル
ミナボール（日本化学陶業HDアルミナボール3mmφ）を
充填した回転式ボールミルにて24時間混合圧縮して製造
した。

（製法） 成分（１）〜（５）をブレンダーでよく混合し（粉末
部）、他の成分を混合し加熱融解した後、これに上記粉
末部を加え、より練り合わせて芯に成型し、木にはさん
で鉛管状とした。このようにして色むらがなく、のびが
軽い眉墨を得た。

【図面の簡単な説明】

第１図は参考例１で得られた複合粉体の粒子構造を示す
電子顕微鏡写真（10000倍）であり、 第２図は参考例１で得られた複合粉体のコロイドミル処
理後の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（1000倍）であ
り、 第３図は参考例２で得られた複合粉末の粒子構造を示す
電子顕微鏡写真（1000倍）であり、 第４図は参考例２で得られた複合粉体のコロイドミル処
理後の粒子構造を示す電子顕微鏡写真（10000倍）であ
る。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】平均粒径が１〜100μｍの有機又は無機球
   状粉体を核粉体とし、前記核粉体の平均粒径の1/5以下
   の平均粒径を有する有機、無機又は金属粉体の１種もし
   くは２種以上を外壁粉体として、混合圧縮により球状核
   粉体を外壁粉体で実質上完全被覆した球状複合粉体を配
   合して成るメーキャップ化粧料。