JPS61257908A - メ−キヤツプ化粧料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明はメーキャップ化粧料に関し、更に詳しくは特定
の複合粉体を配合することによって隠蔽力にすぐれ、ま
た肌に適用した際に筋むら、色むら、色浮き、色分れな
どを起すことなく綺麗な仕上りを与えるメーキャップ化
粧料に関する。なお、本明細書において、「実質上完全
被覆」とは核粉体が外壁粉体により均質且つ稠密に覆わ
れている状態をいい、この時核粉体が外壁粉体により実
質上外壁粉体の単粒子層で被覆されているのが好ましい
。但し、核粉体を外壁粉体で実質上完全被覆して成る複
合粉体をミクロ的にみれば、外壁粉体の粒子相互間に極
めて狭い間隙は存在することはいうまでもない。また本
明細書において球状粉体とは真球形のものから長径と短
径の比が２：１の楕円体までをいい、多少変形した粉体
も含むものとする。

従来の技術 メーキャップ化粧料は、通常、油脂、ロウ、炭化水素、
高級アルコール等の油性基剤、粉末、着色料及びその他
の任意成分、例えば酸化防止剤、可塑剤、溶剤などを配
合することによって製造されている。そして、このよう
なメーキャ、ブ化粧料には、さらに滑りの良さやのびの
軽さといった良好な感触を賦与するために球状粉体を配
合することが行なわれている。

発明が解決しようとする問題点 しかしながら、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、メ
タクリル酸メチル樹脂、セルロース系樹脂、ポリスチレ
ン樹脂、ポリプロピレン樹脂、スチレンとアクリル酸の
共重合体等の有機球状粉体や、シリカ、アルミナ、炭酸
マグネシウム等の無機球状粉体は、その粒子形状が球形
であることから滑りの良さや、のびの軽さといった所望
の感触をメーキャップ化粧料に与えることはできるが、
これらの球状粉体は屈折率が低いことから隠蔽力に乏し
いという欠点があった。その為にこれらの球状粉体をノ
ーキャップ化粧料中のファンデーションの様に高い隠蔽
力が求められる化粧料中に配合すると、所望の隠蔽力が
賦与されないということが起ったり、隠蔽力を賦与する
為に高屈折率の粉体と併用した場合には、互の隠蔽力に
大きな差がある為に肌を均一に覆う効果が得られず、筋
むらの原因となってファンデーションを肌に塗布した時
に、仕上りの美しさを非常に損うという問題があった。

前記球状粉体は、また、低屈折率の白色粉体であって５
１着色顔料と併用した場合には、色むら、色浮き、色に
よる筋むらが生じ、かかる点からも製品の安定性及び肌
に塗布した時の仕上りのきれいさを著しく損うといった
問題がある。

この色むら、色浮き、色による筋むらといった同様な問
題は、二酸化チタン等の高屈折率を有する球状粉体を配
合した場合にも生じる。

更に、従来、ボールミル、播漬器、自動乳鉢等を用い、
球状ナイロン粉体、球状ポリメチルメタクリレート粉体
と二酸化チタン、ベンガラ等の無機粉体を乾式又は湿式
で混合摩砕することにより複合粉体を製造することは知
られているが、従来品は外壁粉体の被覆が不均一であっ
て実質上完全被覆でなく、小さな機械力で容易に外壁粉
体が離脱したり、油分、溶媒中でやはり容易に外壁粉体
が離脱したりして、複合粉体の安定性に欠ける等の未解
決の問題があった。かかる問題を持った複合粉体は、外
壁粉体の球状核粉体への被覆の不均一性によって、一つ
には粉体の形状が球形から著しく形が遠ざかって、球形
粉体がメーキャップ化粧料に賦与する滑りの良さ、のび
の軽さを賦与できなくなるという欠点が生じる。第二に
は例えば、低屈折率球状核粉体へ白色外壁粉体を被覆す
る場合には、隠蔽力のない部分が露出してメーキャップ
化粧料に与える隠蔽力が不足したり、隠蔽力の差を生じ
て筋むらの原因になって肌に塗布した時の仕上りの美し
さを著しく損ったりし、また外壁粉体が有色粉体の場合
には、未着色部分が露出して色むら、色浮き、色による
筋むらの原因となって、同様に仕上りの美しさを著しく
損ったりするという欠点がある。更に第三には、高屈折
率球状核粉体へ有色粉体を被覆する場合にも低屈折率球
状核粉体へ有色粉体を被覆する場合と同様な問題を起す
。

問題点を解決するための手段 そこで、本発明者らは、前記した従来技術の現状に鑑み
、有機又は無機球状粉体がメーキャップ化粧料の使用性
に賦与する滑りの良さやのびの軽さを損うことなく、球
状核粉体に外壁粉体が均一に被覆されて、いかなるメー
キャップ化粧料の製造工程を経ようとも外壁粉体が離脱
することなく、球状核粉体に外壁粉体の持つ機能性を完
全な形で賦与することができ、隠蔽力のある又肌に塗布
した時に起る筋むら、色むら、色浮き、色分れを抑え、
仕上りのきれいなメーキャップ化粧料を得るべく鋭意研
究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、平均粒径が１〜１００μｍの有機又は
無機球状粉体を核粉体とし、前記核粉体の平均粒径の１
１５以下の平均粒径を有する有機、無機又は金属粉体の
１種もしくは２種以上を外壁粉体として、混合圧縮によ
り球状核粉体を外壁粉体で実質上完全被覆した複合粉体
を配合して成るメーキャップ化粧料を提供する。

かかる複合粉体は前記した球状核粉体と外壁粉体とを平
均径５ｍｍ以下のボール状の混合媒体を充填したボール
ミルなどの混合機を用いて、球状核粉体と外壁粉体とを
混合圧縮することによって製造することができ、かくし
て粒度や被覆が均一で、変形の極めて少ない複合粉体を
得ることができる。

本発明の球状複合粉体を構成する核粉体としては、平均
粒径１〜１００μｍの任意の有機又は無機球状粉体を用
いることができる。かかる球状粉体の代表例をあげれば
、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、メタクリル酸メ
チル樹脂、セルロース系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ
プロピレン樹脂スチレンとアクリル酸の共重合体等の有
機球状粉体、及びシリカ、アルミナ、炭酸マグネシウム
、二酸化チタン等の無機球状粉体である。一方、外壁粉
体としては、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、アク
リル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂及びセルロー
ス系樹脂等の樹脂粉体や赤色２０４号、赤色２２６号、
青色４０４号、黄色４０１号等の有機粉体並びに二酸化
チタン、タルク、カオリンマイカ、亜鉛華、硫酸バリウ
ム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、シリカ、第２
リン酸カルシウム、酸化鉄、酸化クロム、水酸化クロム
、群青紺青、アルミナ等の無機粉体、或いは更にアルミ
ニウム粉、金粉、銀粉、鉄粉などの金属粉体をあげるこ
とができる。球状核粉体と外壁粉体との組合せについて
は特に制限はなく、有機球状粉体−有機粉体、有機球状
粉体−無機粉体、有機球状粉体−金属粉体、無機球状粉
体−を機粉体、無機球状粉体−無機粉体及び無機球状粉
体−金属粉体のいずれでもよい。但し、核粉体の平均粒
径に対し５　　て外壁粉体の平均粒径は１１５以下、好
ましくは１／１０以下とする必要がある。外壁粉体の平
均粒径が核粉体の１１５より大きいと、外壁粉体の脱離
安定性が極めて悪くなるので好ましくない。

本発明に従った複合粉体の核粉体の平均粒径は通常１〜
１００μｍで、特に３〜３０μｍの範囲のものが好まし
い。外壁粉体として、樹脂系粉体、シリカ、アルミナ、
炭酸マグネシウム、タルク、力、　　オリン、マイカ等
の白色低屈折率粉体も使用することができるが、低屈折
率であっても、粒径が小さくなれば隠蔽力は大きくなる
（可視光線の波長、　　の１／２以下の大きさになる迄
）ので、平均粒径が核粉体の１１５以下の粉体であれば
、核粉体の隠蔽力を増大させることが可能となって目的
を達することができる。本発明の化粧料に配合する複合
粉体を製造する方法としては、平均径５鶴以下のボール
状混合媒体を充填した連続式又は非連続式の混合機を用
いて球状核粉体を構成する有機又は無機粉体と、平均粒
径が前記球状核粉体の平均粒径の１７５以下で且つ外壁
粉体を構成する有機、無機又は金属粉体の１種もしくは
２種以上とを混合圧縮することにより核粉体を外壁粉体
で実質上完全被覆させるものである。この製造方法によ
り得られる球状複合粉体は従来のものと違い、粒度や被
覆が均一で変形の極め少ないことを特徴としている。

本発明において使用する球状複合粉体を製造するのに用
いる混合機としては回転式ボールミル、振動式ボールミ
ル、遊星型ボールミル、サンドミル、アトライター等の
任意の混合機をあげることができ、これらのいずれも好
適に用いることができる。しかしながら、これらの混合
機に従来使用している混合媒体としては一般には平均径
３０＋ａｍ以上のボールなどが用いられているが、かか
るボールを用いた場合には、核粉体及び外壁粉体の粉砕
や変形を生じたり、また粉体との接触回数が少ないため
、核粉体に外壁粉体が完全に被覆されたものを製造する
ことができなかったりする。従って、前記球状複合粉体
の製造に用いるボール状の混合媒体としては平均径５Ｉ
ＩＩＩ１１以下、好ましくは作業性のよい２ｍ＋ｍ〜５
１ｍｌ１ｌの混合媒体を用いる必要がある。

前記した通り、ボール状混合媒体の平均径が５ｍｍより
も大きいと、核粉体を実質上完全被覆できなかったり、
粉体の変形や粉砕が起きたりするので好ましくない。前
記球状複合粉体の製造において使用する混合機のボール
状混合媒体の材質には特に限定はなく、例えばセラミッ
ク、金属又は樹脂製のいずれも使用できる。

前記球状複合粉体を製造する際の粉末量と混合機の混合
媒体の量との間には特に限定はないが、一般的に言えば
、粉末量に対して混合媒体の量が多いほど混合圧縮効果
は大となり短時間で処理が終るが球状複合粉体の変形を
招きやすい。また混合媒体の量が少ないほど圧縮効果は
小さくなり長時間の処理が必要となるが、球状複合粉体
の変形は少なくなる。従って、金粉体１００重量部に対
してボール状混合媒体３００〜７００重量部を使用する
のが好ましい。

前記球状複合粉体の製造に際しては、ボール状混合媒体
を充填した状態で、混合機内に上部空間のあることが必
要条件であり、上部空間が１／３〜２／３程度であるの
が好ましい。

混合機処理時の温度は、使用粉体の性質及び形状を損な
わない限り、特に制約はない。

また、処理の際に混合機の上部空間の雰囲気は特に限定
はない。なお、混合圧縮処理の前に核粉体及び外壁粉体
をヘンシェル型ミキサー等の一般の粉体混合機で混合す
ることが好ましい。更に本発明の実施に際して混合機処
理の粉体に水やアルコール等の液体を併用してもよい。

前記したように、複合粉体の製造においては、混合機処
理に平均径５ｍｍ以下のボール状混合媒体を用いること
により粉体の粉砕効果を極力抑えると共に、接触回数を
飛躍的に増大させて摩擦静電気等により核粉体表面に付
着した外壁粉体を強く圧着し、粒度が均一で、核粉体が
外壁粉体で実質上完全被覆された、脱離安定性に優れた
複合粉体を製造することができる。

本発明に従ったメーキャップ化粧料に配合する球状核粉
体には球状核粉体を用いるが、この様な複合粉体の製造
技術においては核粉体として実質上球状の粉体を用いた
時に最も効果的である。このことは従来固型物や粉体粒
子の混合摩砕用に使用していた装置（混合＠）のボール
状混合媒体を小さくすることにより、混合圧縮効果を好
適に生かすことができ、しかも従来球形のものを混合摩
砕してその球形の形状を保持し得るなどといったことは
当業者といえども考えもつかなかったことであるが、こ
の製造方法に従えば、かかる従来技術では及びもつかな
かった球状粉末を核粉体として用い、その球状形状を実
質上損なうことなく、その表面に平均粒径が核粉体の平
均粒径の１１５以下の外壁粉体を実質上完全に被覆する
ことができるのであり、かかることは従来の常識からす
れば、画期的なことである。

本発明に従った球状複合粉体の製造の際に必要な外壁粉
体の最小量は、核粉体表面を外壁粉体が単粒子層で覆い
つくす量である。

実施例 次に、本発明を実施例によってさらに具体的に説明する
が、本発明の技術的範囲をこれらの実施例に限定するも
のでないことはいうまでもない。

なお、以下の例において「部」は重量部を示す。

参考例１ 球状のナイロン１２の粉末（平均粒径６．６μｍ）６５
．０部を二酸化チタン粉末（平均粒径０，２μｍ）３５
．０部と共にヘンシェル型ミキサー（三井三池製作所製
ＦＭＩＯＢ）中にて５分間混合し、次いで得られた混合
粉末をアルミナボール（日本化学陶業ＨＤ：？ルミナボ
ール３ＩＩＩＩＩＩφ）を充填した回転式ボールミル（
ヤマト科学製ユニバーサルボールミル）中にて１４時間
混合圧縮した。走査型電子顕微鏡（日立製Ｓ−５１０型
走査電子顕微鏡）での観察により、第１図に示す粒子構
造の複合粉体が得られたことを確認した。この複合粉体
は球状で、ナイロン１２球状粉末が二酸化チタン粉末に
実質上完全被覆されており、適度な隠蔽力を示し、すべ
りも良好であった。更に剪断力等による外壁粉体の脱離
安定性にも優れていた。

すべりの評価は粉体摩擦試験機による動摩擦係数の測定
により行なった。なお、粉体摩擦試験機（粉体工学会誌
Ｖｏ１．２１．Ｎｏ、９．ｐ５６５　　（１９８４）　
）は特注品で水平に設置した鉄板上に両面粘着テープを
貼り付け、その上に試料を十分のせた後、アルミニウム
製のアタッチメントに荷重（５〜７０ｇ／ｄ）をかけて
、アタッチメントを左右に毎秒１’Ｏｍｍの速度で移動
させた時のズリ応力をストレインゲージにより測定し、
荷重とズリ応力の関係から動摩擦係数を求めた。

得られた複合粉体の動摩擦係数は０．３８で、二酸化チ
タンの０．６０に較べてかなり小さく、またナイロン１
２球状粉体の０．３９と同程度であり、すべりの良いも
のであった。また隠蔽力はクリプトメーターにより測定
し、この複合粉体の隠蔽力は二酸化チタン粉末の３０％
に相当する高いものであった。

また、外壁粉体の脱離安定性試験として、得られた複合
粉体を流動パラフィンに分散せしめてスラリー状とした
後にコロイドミル処理した。かかる処理により外壁粉体
が脱離しなかったことは、試験後の粉体の粒子構造を走
査型電子顕微鏡（日立製Ｓ−５１０型走査型電子顕微鏡
）で観察した結果（第２図）に示す通りである。

参考例２ 参考例１と同様にナイロン１２球状粉末（平均粒径６．
６μｍ）　６３．０部を二酸化チタン粉末（平均粒径０
．２μｍ）　３７．０部と共にヘンシェル型ミキサー（
三井三池製作所ＦＭＩＯＢ）中にて５分間混合し、次い
で、その混合粉末をアルミナボール（日本化学陶業ＨＤ
アルミナボール２０ｍｍφ）を充！した回転式ボールミ
ル（ヤマト科学製ユニバーサルボールミル）中に入れ、
１４時間混合圧縮した。

得られた粉体は第３図に示す、走査型電子顕微鏡（日立
製Ｓ−５１０型走査電子顕微鏡）での観察結果より明ら
かなように、ナイロン１２球状粉末の変形破壊が激しく
、また完全被覆がなされていないため、複合粉体は隠蔽
力を持ち、動摩擦係数は０ｏ４５と高く、すべりは極め
て悪いものであった。

また、外壁粉体の脱離安定性試験を参考例１と同様にし
てコロイドミル処理して実施し、その粒子構造を走査型
電子顕微ｖＡ（日立部Ｓ　−５１０型走査電子顕微鏡）
で観察したところ、第４図に示す通り、外壁粉体の著し
い脱離が確認された。

実施例１：両用ファンデーション （処方） 成　　　　分　　　　　　　　　　　　　　五＊ （１）４０％酸化チタン被覆球状セルロース１５（２）
シリコン処理マイカ　　　　　　　４゜（３）シリコン
処理タルク　　　　　　　２０．４５（４）シリコン処
理酸化鉄　　　　　　　　６．５（５）酸化チタン　　
　　　　　　　　　　５（６）トリメチロールプロパン トリイソステアレート　　　　　　５ （７）スラリラン　　　　　　　　　　　　３（８）ビ
ーズワックス　　　　　　　　　　２（９）ソルビタン
トリオレート　　　　　　１（１０）防腐剤　　　　　
　　　　　　　　　０．５（１１）ビタミンＥ　　　　
　　　　　　　　　　Ｏ，０５（１２）ブチルメトキシ
ベンゾイルメタン　　１（１３）香料　　　　　　　　
　　　　　　　０．５＊：参考例１と同様にして球状セ
ルロース粉末（平均粒径２０μｍ）６０部を二酸化チタ
ン（平均粒Ｈｏ、ｚμｍ）４０部と共にヘンシェル型ミ
キサー中にて５分間混合し、次いで得られた混合粉末を
アルミナボール（日本化学陶業ＨＤアルミナボール２ｗ
ｍ）を充填した振動式ボールミルにて２０時間混合圧縮
して製造した。

（製法） 成分（１）〜（５）をヘンシェルミキサーで混合し、こ
れに成分（６）〜（１３）を加熱熔解混合したものを添
加混合後粉砕し、これを中皿に成型し両用ファンデーシ
ョンを得た。このファンデーションはカバー力がありな
がら、のびが軽く仕上りのきれいなものであった。

実施例２：油性ファンデーション （処方） 成　　　　分　　　　　　　　　　　　　　Ｋ（１）酸
化チタン　　　　　　　　　　　　６（２）３５％酸化
チタン被覆球状 ナイロンパウダー　＊　　　　　　７ （３）カオリン　　　　　　　　　　　　　１２（４）
白雲母　　　　　　　　　　　　　２３．７（５）赤色
酸化鉄　　　　　　　　　　　　１（６）黄色酸化鉄　
　　　　　　　　　　　０．７（７）黒色酸化鉄　　　
　　　　　　　　　０．１（８）スラリラン　　　　　
　　　　　　２７（９）２−エチルヘキサン酸セチル　
　　　１６（１０）ソルビタンセスキオレート　　　　
　１（１１）アリストワックス　　　　　　　　　　４
（１２）カルナバロウ　　　　　　　　　　　１．３（
１３）香料　　　　　　　　　　　　　　　０．２＊：
参考例１に従って球状のナイロン１２の粉末（平均粒径
６．６μｍ）β５．０部を二酸化チタン粉末（平均粒径
０．２μｍ）３５部と共にヘンシェル型ミキサ−中にて
５分間混合し、次いで得られた混合粉末をアルミナボー
ル（日本化学陶業ＨＤアルミナボール３ｆｌφ）′を充
填した回転式ボールにて１４４時間混圧縮して製造した
。

（製法） 成分（８）及び（９）と成分（１０）を８０℃で混合し
、これに成分（１）、（２）、（３）、（４）（５）（
６）及び（７）を添加し、ディスパーで混合した後、Ｔ
Ｋミル処理した。一方、成分（１１）及び（１２）を加
熱熔解し、前記混合物に、添加混合後、脱気し、成分（
１３）をゆるやかに混合した。

これを８０℃で中皿に充填し、冷却することにより油性
ファンデーションを得た。

比較例１及び２ 実施例２の処方中、成分（２）を参考例２による複合粉
体（比較例１）又は未処理のナイロンパウダー（比較例
２）に置換したものを実施例２と同様の方法により試作
した。

実施例２と比較例１及び２の官能評価を行ない、結果を
第１表に示す。評価方法は専門パネル１０名による１〜
５の５段階の官能評価を行い、その平均値を下記の記号
で表示した。

◎・・・・・・４．５〜５．０ ０・・・・・・３．５〜４．４ △・・・・・・２．５〜３゜４ ×・・・・・・１．５〜２．４ ××・・・・・・１．０〜１．４ 第１表 カバ　密着　すじ　仕上 戊札　　Δ偽　１左１　ζ立　東−透艷実施例２０　　
◎　　Ｏ◎　　◎　　◎比較例１　△　　○　　×××
　　　△比較例２０　　Δ　　×××××× 表１から明らかなように、本発明に係る油性ファンデー
ションは官能評価項目のいずれにおいても従来品である
比較例のものに比べて優れていることがわかる。この実
施例はスチック状容器に充填した油性スチックファンデ
ーションにも同様なことかいえる。

実ｊＡ例３：パウダーファンデーション（処方） 成　　　　分　　　　　　　　　　　　　　Ｋ（１）３
０％酸化チタン 被覆球状ポリエチレン　＊１６ （２）タルク　　　　　　　　　　　　　　２０．８（
３）白雲母　　　　　　　　　　　　　５０（４）赤色
酸化鉄　　　　　　　　　　　　０．７（５）黄色酸化
鉄　　　　　　　　　　　　１（６）黒色酸化鉄　　　
　　　　　　　　　０．１（７）シリコンオイル　　　
　　　　　　　　１（８）２−エチルヘキサン酸セチル
　　　　９（９）ソルビタンセスキオレート　　　　　
１（１０）防腐剤　　　　　　　　　　　　　　０．３
（１１）香料　　　　　　　　　　　　　　　０．１＊
：参考例１に従って球状ポリエチレン（平均粒径４μｍ
）７０部を二酸化チタン（平均粒径０．３μｍ）　３０
部と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合し、次
いで得られた混合粉末をアルミナボール（日本化学陶業
ＨＤアルミナポール５ｍφ）を充填した回転式ボールミ
ルにて８時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（６）をヘンシェルミキサーで混合し、こ
れに、成分（９）〜（１１）を加熱溶解混合したものを
添加混合後、粉砕し、これを中皿に成型しパウダーファ
ンデーションを得た。このパウダーファンデーションは
のびも軽く、仕上りもきれいであった。

実施例４：ブラッシャー （処方） 成　　　　分　　　　　　　　　　　　　　坦（１）タ
ルク　　　　　　　　　　　　　　１５．５（２）絹雲
母　　　　　　　　　　　　　６５（３）１０部赤色酸
化鉄被覆 球状セルロース　＊１４ （４）５％黄色酸化鉄被覆 球状セルロース　＊２２ （５）５％群青被覆 球状セルロース　＊３２ （６）赤色２２６号　　　　　　　　　　　　０．１（
７）チタンマイカ系パール剤　　　　　　３（８）スク
ワラン　　　　　　　　　　　　３（９）パルミチン酸
２−エチルヘキシル　　５（１０）防腐剤　　　　　　
　　　　　　　　０．３（１１）香料　　　　　　　　
　　　　　　　０．１＊１：参考例１に従って球状セル
ロース（平均粒径２０μｍ）９０部を赤色酸化鉄（平均
粒径０．１μｍ）１０部と共にヘンシェル型ミキサー中
にて５分間混合し、次いで得られた混合粉末をアルミナ
ボール（日本化学陶業ＨＤアルミナボール３ｆｉφ）を
充填した回転式ボールミルにて１２時間混合圧縮して製
造した。

＊２：参考例１に従って球状セルロース（平均粒径２０
μｍ）９５部を黄色酸化鉄（平均粒径０．２μｍ）５部
と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合し、次い
で得られた混合粉末をアルミナボール（日本化学陶業Ｈ
Ｄアルミナボール３鶴φ）を充填した回転式ボールミル
にて１２時間混合圧縮して製造した。

＊３：参考例１に従って球状セルロース（平均粒径２０
μｍ）９５部を群青（平均粒径２μｍ）５部と共にヘン
シェル型ミキサー中にて５分間混合し、次いで得られた
混合粉末をアルミナボール（日本化学陶業ＨＤアルミナ
ボール３ｆｉφ）を充填した回転式ボールミルにて１２
時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（６）をヘンシェルミキサーで混合し、こ
れに、成分（８）〜（１１）を加熱熔解混合したものを
吹き付け、混合した後粉砕し、更に成分（７）を加えて
混合した後、中皿に成型しブラッシャーを得た。

比較例３ 実施例４の処方中の成分（３）、（４）、及び（５）を
赤色酸化鉄０．４％、黄色酸化鉄０．１％、群青０．１
％、球状セルロール７．４％に置換した以外は実施例４
と同様にしてブラッシャーを試作した。

実施例４のブラッシャーは比較例３のものと比べて色ム
ラになりにくかった。

実施例５：口紅 （処方） 成　　　　分　　　　　　　　　　　　　　Ｋ（１）炭
化水素ワックス　　　　　　　　　３（２）キャンデリ
ラワックス　　　　　　　１（３）グリセリルイソステ
アレート　　　　４０（４）流動パラフィン　　　　　
　　　　　４４（５）酸化チタン　　　　　　　　　　
　　２（６）１０部赤色２０４号被覆球状 メタクリル酸メチル樹脂　＊６．８ （７）有機顔料　　　　　　　　　　　　　３（８）香
料　　　　　　　　　　　　　　　０・２＊；参考例１
に従って球状メタクリル酸メチル樹脂（平均粒径１０μ
ｍ）９０部を赤色２０４号（平均粒ｍｏｙｚμｍ）　１
０部と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分間混合し、
次いで得られた混合粉末をアルミナボール（日本化学陶
業ＨＤアルミナポール３１ｆｌＩφ）を充填した回転式
ボールミルにて１４時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（４）を８５℃に加熱溶解し、これに成分
（５）〜（７）を加え攪拌混合した後、更に成分（８）
を攪拌混合し、容器充填して口紅を得た。この口紅は色
分れがなく、のびも軽いものであった。

実施例６：乳化ファンデーション （処方） 成　　　　分　　　　　　　　　　　　　　　坦（１）
ステアリン酸　　　　　　　　　　　０．４（２）イソ
ステアリン酸　　　　　　　　　０，３（３）　２−エ
チルヘキサン酸セチル　　　　４（４）流動パラフィン
　　　　　　　　　１１（５）ｐｏε　（１０）ステア
リルエーテル　　　２（６）タルク　　　　　　　　　
　　　　　１５（７）５０％顔料被覆球状 、　ポリエチレン　＊　　　　　　　　　７（８）セチ
ルナルコール　　　　　　　　　０．３（９）防腐剤　
　　　　　　　　　　　　　０．０９（１０）　　）リ
エタノールアミン　　　　　　　　０．４２（１１）プ
ロピレングリコール　　　　　　　５（１２）イオン交
換水　　　　　　　　　　　５４．１９（１３）香料　
　　　　　　　　　　　　　　０．３＊：参考例１に従
って球状ポリエチレン粉末（平均粒径５μｍ）５０部を
二酸化チタン（平均粒径０．２μｍ）４０部、赤色酸化
鉄（平均粒径０．１μｍ）３．５部、黄色酸化鉄（平均
粒径０．２μｍ）５．５部及び黒色酸化鉄（平均粒径０
．２μｍ）１部と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分
間混合し、次いで得られた混合粉末をアルミナボール（
日本化学陶業ＨＤアルミナボール３鶴φ）を充填した回
転式ボールミルにて１２時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（９）を８５℃に加熱溶解混合し、これに
成分（１０）〜（１２）を８５℃に加熱溶解混合した混
合物を除々に添加し乳化した。乳化時の温度を１０分間
保持して攪拌した後、攪拌冷却して４５℃とし、これに
成分（１３）を加え３５℃まで攪拌冷却を続け、取り出
し、容器に充填して乳化ファンデーションを得た。この
乳化ファンデーションは色ムラ、色分れのなく、のびの
軽いものであった。

実施例７：アイライナー （処方） 成　　　　分　　　　　　　　　　　　　　莢（１）黒
色酸化鉄　　　　　　　　　　　ｉｏ、。

（２）５０％群青被覆球状アルミナ　＊４．０（３）酢
酸ビニル樹脂エマルジョン　　　　４５．０（４）グリ
セリン　　　　　　　　　　　５．０（５）ポリオキシ
エチレン（２０モル）ソルビタンモノオレイン酸エステ
ル　１．０（６）カルボキシメチルセルロース （１０％水溶液）　　　　　　　　　　　１５．０（７
）クエン酸アセチルトリブチル　　　　１．０（８）精
製水　　　　　　　　　　　　　１９．０（９）香料　
　　　　　　　　　　　　　適量（１０）防腐剤　　　
　　　　　　　　　　　通量＊：参考例１に従って球状
アルミナ（平均粒径２５μｍ）５０部を群青（平均粒径
２μｍ）５０部と共にヘンシェル型ミキサー中にて５分
間混合し、次いで得られた混合粉末をアルミナボール（
日本化学陶業ＨＤアルミナボール４Ｎφ）を充填した振
動式ボールミルにて２４時間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（８）に成分（４）及び（５）を加え、加熱溶解し
た後、成分（１）及び（２）を加えコロイドミルで処理
した（顔料部）。他の成分を混合し７０℃に加熱し、こ
れに上記顔料部を加え、ホモミキサーで均一に分散した
。かくして色分れがなく、滑らかに描けるアイライナー
を得た。

実施例８：眉墨 （処方） 成　　　　分　　　　　　　　　　　　　　　Ｋ（１）
２５％黒色酸化鉄及び２５％紺青被覆球状シリカ　＊　
１　　　　　　　１０．０（２）２５％赤色酸化鉄及び
２５％黄色酸化鉄被覆球状シリカ　＊　２　　　　　　
　３．０（３）タルク　　　　　　　　　　　　　　　
７・０（４）カオリン　　　　　　　　　　　　　１５
．０（５）バール顔料　　　　　　　　　　　１５．０
（６）モクロウ　　　　　　　　　　　　　２０．０（
７）ステアリン酸　　　　　　　　　　　１０．０（８
）ミツロウ　　　　　　　　　　　　　　５．０（９）
硬化ヒマシ油　　　　　　　　　　　５．０（１０）　
ワセリン　　　　　　　　　　　　　　４．０（１１）
ラノリン　　　　　　　　　　　　　　３．０（１２）
スクヮラン　　　　　　　　　　　　３・０（１３）防
腐剤、酸化防止剤　　　　　　　　通量＊１：参考例１
に従って球状シリカ（平均粒径１゜μｍ）５０部を黒色
酸化鉄（平均粒径０．２μｍ）２５部及び紺青（平均粒
径０．１μｍ）２５部と共にヘンシェル型ミキサー中に
て５分間混合し、次いで得られたアルミナボール（日本
化学陶業ＨＤアルミナホール３鶴φ）を充填した回転式
ボールミルにて２４時間混合圧縮して製造した。

＊２：参考例１に従って球状シリカ（平均粒径１゜μｍ
）５０部を赤色酸化鉄（平均粒径０．１μｍ）２５部及
び黄色酸化鉄（平均粒径０．２μｍ）２５部と共にヘン
シェル型ミキサー中にて５分間混合し、次いで得られた
混合粉末をアルミナボール〈日本化学陶業ＨＤアルミナ
ボール３鶴φ）を充填した回転式ボールミルにて２４時
間混合圧縮して製造した。

（製法） 成分（１）〜（５）をブレンダーでよく混合しく粉末部
）、他の成分を混合し加熱融解した後、これに上記粉末
部を加え、よ（練り合わせて芯に成型し、木にはさんで
鉛管状とした。このようにして色むらがな（、のびが軽
い眉墨を得た。

【図面の簡単な説明】

第１図は参考例１で得られた複合粉体の粒子構造を示す
電子顕微鏡写真（１００００倍）であり、第２図は参考
例１で得られた複合粉体のコロイドミル処理後の粒子構
造を示す電子顕微鏡写真（１００００倍）であり、 第３図は参考例２で得られた複合粉末の粒子構造を示す
電子顕微鏡写真（１００００倍）であり、第４図は参考
例２で得られた複合粉体のコロイドミル処理後の粒子構
造を示す電子顕微鏡写真（１００００倍）である。 第１図 第２圓 第３図 弗４図 手続補正書（自発） 昭和６１年６　月５Ｈ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、平均粒径が１〜１００μｍの有機又は無機球状粉体
   を核粉体とし、前記核粉体の平均粒径の１１５以下の平
   均粒径を有する有機、無機又は金属粉体の１種もしくは
   ２種以上を外壁粉体として、混合圧縮により球状核粉体
   を外壁粉体で実質上完全被覆した球状複合粉体を配合し
   て成るメーキャップ化粧料。