JPH0673425A

JPH0673425A - 転炉製鋼法

Info

Publication number: JPH0673425A
Application number: JP22678392A
Authority: JP
Inventors: Yoshimi Komatsu; 喜美小松; Akihiko Inoue; 明彦井上; Masahiro Kawakami; 正弘川上
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1992-08-26
Filing date: 1992-08-26
Publication date: 1994-03-15
Anticipated expiration: 2018-02-17
Also published as: JP3379113B2

Abstract

(57)【要約】【目的】複数の転炉または転炉形式の製鋼炉を使用
し、一の転炉等で脱燐精錬を行ない、他の一の転炉で脱
炭精錬を行なう製鋼作業を円滑に行なう。【構成】複数の転炉を備えた製鋼工場において、転炉
を新炉時から、その所定部分のワークライニングの厚さ
が所定厚さになるまでは脱炭炉として使用し、その後は
脱燐炉として使用する。脱燐炉で脱燐精錬した溶湯を、
脱炭炉に装入して脱炭精錬を行う。【効果】脱炭精錬と脱燐精錬を、各々最適な転炉にお
いて行うことができると共に、転炉を交換して上記製鋼
作業ができる。従って、弾力性がある製鋼作業と転炉の
寿命延長が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、転炉または転炉形式の
製鋼炉を使用する新しい製鋼法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】伝統的転炉製鋼法においては、同一の転
炉において脱燐精錬と脱炭精錬と行なって、精錬作業を
終了していた。しかし、近年の鋼材の品質に対する要求
が高くなる一方、連続鋳造の拡大や、真空脱ガス、取鍋
精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴い転炉における
出鋼温度が上昇し、その結果転炉に於ける脱燐能力が低
下してきた。

【０００３】そこで、転炉に装入する溶銑を予め処理し
て、特に燐成分をある程度除去してから転炉に装入する
溶銑予備処理法が発展してきた。この方法の一つとし
て、転炉あるいは転炉形式の製鋼炉（以下転炉という）
において、一の転炉により溶銑の脱燐あるいは脱硫を行
ない、他の一の転炉において脱炭精錬を行なう製鋼法が
提案され、例えば、特開平2 ー２００７１５号公報、特
公平２ー１４４０４号公報、特公昭６１ー２３２４３号
公報に開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
従来技術においては、溶銑予備処理を行う炉が特定の炉
に固定されているために、弾力性がある製鋼作業を行う
ことが不可能であった。本発明は、弾力性がある製鋼作
業を可能にし、かつ、炉の平均寿命を延長することを目
的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的は、複数の転炉
または転炉形式の製鋼炉のうち少なくとも一つを脱燐炉
として使用し、他の炉を脱炭炉として使用し、前記脱燐
炉で主に脱燐精錬した溶湯を前記脱炭炉に装入し、引き
続いて主に脱炭精錬する転炉製鋼法において、炉の所定
部分のワークライニングの厚さが所定の厚さ以下となっ
たものを脱燐炉として選択することを特徴とする転炉製
鋼法により達成される。この場合、どの部分を所定部分
とするか、所定厚さをいかに決めるかについては、新炉
における各部のワークライニングの厚さ、脱燐炉として
使用可能な各部の最小厚さ、脱炭炉、脱燐炉として使用
した場合過去のの各部の溶損量等を参考にして、当業者
が任意に決定できる（請求項１）。

【０００６】また、２基の転炉または転炉形式の製鋼炉
を用いる場合には、前記所定部分について、ワークライ
ニング張替え直後のワークライニング厚さをＤ₁、脱燐
炉として使用可能な最小ワークライニング厚さをＤ₂、
脱炭炉として使用した場合の１回あたりの平均ワークラ
イニング溶損厚さをａ、脱燐炉として使用した場合の１
回あたりの平均ワークライニング溶損厚さをｂとすると
き、前記所定の厚さを約（ｂＤ₁＋ａＤ₂）／（ａ＋
ｂ）とすることにより、炉の平均寿命を延長することが
出来る（請求項２）。

【０００７】

【作用】新たにワークライニングを施したとき、即ち新
炉であるときは、ワークライニングが厚いため溶湯の深
さが深いので脱炭精錬に適していると共に、溶湯の温度
が低下しにくいので１６００℃以上の出鋼温度の確保に
適している。他方、上記ワークライニングが溶損により
薄くなった時期では、溶湯の深さが浅くなってスラグの
ＦｅＯ含有量が高くなり、かつ、溶湯の温度が下がり易
いため脱燐精錬に適している。

【０００８】そこで、新たにワークライニングを施した
転炉を脱炭精錬に、ワークライニングが溶損により薄く
なった転炉を脱燐炉として使用することにより、適切な
製鋼作業が可能となる。また、２基の炉により上記の製
鋼作業を行う場合には、前記所定の厚さを、前述のよう
に約（ｂＤ₁＋ａＤ₂）／（ａ＋ｂ）とすることによ
り、炉の寿命（新炉から、脱燐炉としても使用できなく
なるまでの間における炉の使用回数）を最大にすること
ができる。

【０００９】

【実施例】第３図は、本発明を使用する設備の例を示す
ものである。本製鋼設備は、従来の製鋼工場を改造し、
複数の転炉１、１１のそれぞれの炉前作業床１２に作業
床開口部４を設け、一の転炉１で脱燐精錬をした溶湯を
受湯鍋３に受け、この受湯鍋３を、受湯台車２により炉
裏棟１０（出鋼側）から炉前棟８側に運搬し、前記作業
床開口部４を通して他の一の転炉１１に運搬し、この転
炉１１に装入し、ここで脱炭精錬を行なうことが出来る
設備である。

【００１０】炉前棟８と炉裏棟１０を結ぶ軌条１３と作
業床開口部４は、各々の転炉１、１１毎に設けられてい
るので、かかる製鋼設備を利用すれば、どちらの転炉を
脱燐炉または脱炭炉として選択することもでき、弾力性
ある炉の選択ができる。

【００１１】２基の転炉を使用して本発明を実施した場
合に於ける転炉の使用態様を図１に示す。炉修が終了し
た新炉である一の転炉を脱炭炉として使用し、そのワー
クライニングの厚さが所定の厚さ以下となった他の一の
転炉を脱燐炉として、この脱燐炉で精錬した溶湯を前記
脱炭炉で精錬し製鋼作業を行なう。

【００１２】次に、前記一の転炉の所定部分のワークラ
イニングが溶損によって所定の厚さ以下となったときに
この転炉を脱燐炉に切替える。１つの転炉が脱炭炉して
使用される回数と脱燐炉として使用される回数をほぼ同
じにすると、１サイクルにおける炉の使用回数を最大に
することができる。

【００１３】即ち、脱炭炉として使用される回数と脱燐
炉として使用される回数とが異なる場合は、少ない方の
回数に合わせて炉の切替えが行われることになり、炉の
使用回数を最大に出来ない。脱炭炉として使用される回
数と脱燐炉として使用される回数をほぼ同じにするため
には、ワークライニング張替え直後のワークライニング
厚さをＤ₁、脱燐炉として使用可能な最小ワークライニ
ング厚さをＤ₂、脱炭炉として使用した場合の１回あた
りの平均ワークライニング溶損厚さをａ、脱燐炉として
使用した場合の１回あたりの平均ワークライニング溶損
厚さをｂとし、前記所定の厚さをｘとすると、（Ｄ₁−ｘ）／ａ＝（ｘ−Ｄ₂）／ｂ（１）となるようにｘを選べばよい。これよりｘ＝（ｂＤ₁＋ａＤ₂）／（ａ＋ｂ）（２）となるので、この近くに前記所定の厚さを選定すればよ
い。

【００１４】この場合の炉の寿命（使用可能回数）は、
脱炭炉としての使用回数と脱燐炉としての使用回数を含
めて、約２・（Ｄ₁−ｘ）／ａ回となる。実際には、脱
燐炉として使用している炉のライニングを張り替えるた
めに約１５日の炉修期間が必要である。よって、まず、
脱燐炉として使用していた炉を停止し、その炉修を行
い、この間は、脱炭炉として使用している一の転炉にお
いて脱燐精錬と脱炭精錬とを行なう。この様な製鋼作業
は望ましくはないが、製造する鋼種によっては鋼の燐成
分が高くてもよい場合があり、必要があれば、造滓剤を
多めに添加すれば鋼の燐成分を制御出来る。炉修が終わ
ってから、脱炭炉として使用していた炉を脱燐炉に切替
え、炉修の終わった炉を脱炭炉として使用することにな
る。

【００１５】本発明においては、原則としては、２基の
転炉を一対として製鋼作業を行なうのが望ましいが、３
基以上の転炉を使用する製鋼作業も可能である。また、
上記実施例では、製鋼炉を通常の転炉に限定して述べた
がカルド炉の如き転炉形式の転炉にも応用できる。

【００１６】上記の様な製鋼作業が可能である理由を説
明する。図２に転炉のワークライニングと、そのライニ
ングの位置、即ち部位を示す。各部位が脱炭炉として使
用した場合と、脱燐炉として使用した場合とにおける１
チャージ当りの溶損量を表１に示した。

【００１７】

【表１】

【００１８】表１からわかるように、装入側胴部と湯溜
部の溶損量が高いが、脱燐炉として使用している場合の
溶損量は脱炭炉として使用している場合の１／３以下で
ある。新炉におけるワークライニングの厚さを１３００
ｍｍ、脱燐炉として使用可能な最小ワークライニング厚
さを２５０ｍｍとして、各部位について炉を切り換える
べき所定の厚さと、その場合の炉の使用可能回数を計算
すると、コーン部については所定厚さ約６００ｍｍ、使
用可能回数約７万回、出鋼側胴部については所定厚さ約
３１０ｍｍ、使用可能回数約１万１６００回、装入側胴
部については所定厚さ約４９０ｍｍ、使用可能回数約８
０００回、湯留部については所定厚さ約３３０ｍｍ、使
用可能回数約８０００回、炉底部については所定厚さ約
２９０ｍｍ、使用可能回数約８８００回となる。よっ
て、使用可能回数が最も少ない装入側胴部又は湯留部に
着目し、装入側胴部については、ライニング厚さが約４
９０ｍｍ、湯留部については、ライニング厚さが約３３
０ｍｍとなったとき、切替えを行うことにより、炉を約
８０００回使用できることになる。

【００１９】２基の３２０Ton 転炉を使用し、本発明の
製鋼方法を実施した結果を以下に示す。表２は製鋼条件
を示す。

【００２０】

【表２】

【００２１】使用した転炉は、現在一般的に行なわれて
いる上底吹き転炉であり、酸素ガスを上吹きすると共
に、炉底からＡｒガス、又はＮ₂ガスを吹き込んでい
る。

【００２２】図４に、一の転炉と他の一の転炉をどの様
に組み合わせて製鋼作業をしたかを示す。一の転炉は９
９日間脱炭炉として使用し、４１５４チャージ出湯し、
その後脱燐炉として８４日間脱燐炉として使用し３９７
３チャージ出湯し、合計８１２７チャージ出湯した。そ
の後、１５日間の炉修の期間をとった。他の一の転炉に
ついても、図示した通り、一の転炉を脱燐炉として使用
している時は、他の一の転炉を脱炭炉として使用した。

【００２３】図４に示した操業中、一の転炉のワークラ
イニングの残厚を測定して、図５に示した。脱炭炉とし
て使用中はライニングの溶損が大きく、脱燐炉として使
用している時期は、その溶損が少なく、合計８０００チ
ャージ以上を出湯出来たことを示している。

【００２４】

【発明の効果】本発明によれば、転炉に新たにワークラ
イニングを施したとき、即ち新炉である転炉を脱炭精錬
に、ワークライニングが溶損により薄くなった転炉を脱
燐炉として使用することにより、弾力性がある製鋼作業
と、炉寿命の延長が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における複数の転炉を使用する製鋼方法
を示す図である。

【図２】転炉のワークライニングの各部位を示す。

【図３】本発明を実施を可能とする製鋼設備の一例であ
る。

【図４】本発明を２基の転炉で実施した場合の２基の転
炉の使用例である。

【図５】図４に示した実施例における一の転炉のワーク
ライニングの溶損状況を示す。

【符号の説明】

１一の転炉１１他の一の転炉

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の転炉または転炉形式の製鋼炉のう
ち少なくとも一つを脱燐炉として使用し、他の炉を脱炭
炉として使用し、前記脱燐炉で主に脱燐精錬した溶湯を
前記脱炭炉に装入し、引き続いて主に脱炭精錬する転炉
製鋼法において、炉の所定部分のワークライニングの厚
さが新炉時から所定の厚さとなるまでは脱炭炉として使
用し、前記ワークライニングの厚さが所定の厚さ以下と
なったものを脱燐炉として選択することを特徴とする転
炉製鋼法。
【請求項２】所定部分について、ワークライニング張
替え直後のワークライニング厚さをＤ₁、脱燐炉として
使用可能な最小ワークライニング厚さをＤ₂、脱炭炉と
して使用した場合の１回あたりの平均ワークライニング
溶損厚さをａ、脱燐炉として使用した場合の１回あたり
の平均ワークライニング溶損厚さをｂとするとき、所定
の厚さを約（ｂＤ₁＋ａＤ₂）／（ａ＋ｂ）で定まる値
とするとを特徴とする、２基の転炉または転炉形式の製
鋼炉を使用した請求項１記載の転炉製鋼法。