JPH06722A - 電解・研削加工方法 - Google Patents
電解・研削加工方法Info
- Publication number
- JPH06722A JPH06722A JP4188589A JP18858992A JPH06722A JP H06722 A JPH06722 A JP H06722A JP 4188589 A JP4188589 A JP 4188589A JP 18858992 A JP18858992 A JP 18858992A JP H06722 A JPH06722 A JP H06722A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grindstone
- grinding wheel
- ground
- electrolytic
- work
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 砥石の耐久性，寿命の長期化をはかり、加工
時間の短縮，加工費の削減，加工効率の改善をはかる。 【構成】 導電性の砥石１０を被研削体１に対して０．
１mm〜０．４mmの間隙を保って対向し、砥石１０を陰極
１１，被研削体１を陽極２に接続して直流またはパルス
電圧の電解電圧を印加し、砥石１０を回転させるととも
に、被研削体１と砥石１０間に電解液１３を供給し、砥
石１０の回転による電解液１３の流速で被研削体１の陽
極被膜を除去して電解溶出を行い、間隙を保ちつつ砥石
１０に被研削体１側への送りを与えて砥石１０の形状と
相似な所定の加工が終了したとき電解電圧の印加を中止
し、砥石１０の送りによって仕上研削加工を行うように
する。
時間の短縮，加工費の削減，加工効率の改善をはかる。 【構成】 導電性の砥石１０を被研削体１に対して０．
１mm〜０．４mmの間隙を保って対向し、砥石１０を陰極
１１，被研削体１を陽極２に接続して直流またはパルス
電圧の電解電圧を印加し、砥石１０を回転させるととも
に、被研削体１と砥石１０間に電解液１３を供給し、砥
石１０の回転による電解液１３の流速で被研削体１の陽
極被膜を除去して電解溶出を行い、間隙を保ちつつ砥石
１０に被研削体１側への送りを与えて砥石１０の形状と
相似な所定の加工が終了したとき電解電圧の印加を中止
し、砥石１０の送りによって仕上研削加工を行うように
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、建築鉄棒材等のディフ
ォームドバーを塑性加工するための圧延用ロール等の被
研削体の加工に適した電解・研削加工方法に関する。
ォームドバーを塑性加工するための圧延用ロール等の被
研削体の加工に適した電解・研削加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、前記圧延用ロールのロール面
に、「ＫＡＬ」と呼ばれる回転方向の溝が多数形成さ
れ、その溝に「節」と呼ばれるへこみが等間隔に形成さ
れている。この「節」の加工に、従来はＣＢＮのチップ
を使用した切削加工或いはＣＢＮの電着砥石ペレットに
よる研削加工が行われている。
に、「ＫＡＬ」と呼ばれる回転方向の溝が多数形成さ
れ、その溝に「節」と呼ばれるへこみが等間隔に形成さ
れている。この「節」の加工に、従来はＣＢＮのチップ
を使用した切削加工或いはＣＢＮの電着砥石ペレットに
よる研削加工が行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の前記加工におい
て、被研削体に対する砥石の切込量，砥石の研削料が少
なく、加工に長時間を要し、加工効率が悪く、加工費が
高くなるという問題点がある。さらに、前記圧延用ロー
ルの材質が高剛性材料へと移行しつつあり、そのため砥
石の摩耗が著しく砥石の耐久性，寿命が著しく短くなる
という問題点がある。
て、被研削体に対する砥石の切込量，砥石の研削料が少
なく、加工に長時間を要し、加工効率が悪く、加工費が
高くなるという問題点がある。さらに、前記圧延用ロー
ルの材質が高剛性材料へと移行しつつあり、そのため砥
石の摩耗が著しく砥石の耐久性，寿命が著しく短くなる
という問題点がある。
【０００４】本発明は、前記の点に留意し、砥石の耐久
性，寿命の長期化をはかり、加工時間を大幅に短縮して
加工効率を改善し、加工費を削減することができる電解
・研削加工方法を提供することを目的とする。
性，寿命の長期化をはかり、加工時間を大幅に短縮して
加工効率を改善し、加工費を削減することができる電解
・研削加工方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明の電解・研削加工方法は、導電性の砥石を被
研削体に対して０．１mm〜０．４mmの間隙を保って対向
し、砥石を陰極，被研削体を陽極に接続して直流または
パルス電圧の電解電圧を印加し砥石を回転させるととも
に、被研削体と砥石間に電解液を供給し、砥石の回転に
よる電解液の流速で被研削体の陽極被膜を除去して電解
溶出を行い、間隙を保ちつつ砥石に被研削体側への送り
を与えて砥石の形状と相似な所定の加工が終了したとき
電解電圧の印加を中止し、砥石の送りによって仕上研削
加工を行うようにしたものである。
に、本発明の電解・研削加工方法は、導電性の砥石を被
研削体に対して０．１mm〜０．４mmの間隙を保って対向
し、砥石を陰極，被研削体を陽極に接続して直流または
パルス電圧の電解電圧を印加し砥石を回転させるととも
に、被研削体と砥石間に電解液を供給し、砥石の回転に
よる電解液の流速で被研削体の陽極被膜を除去して電解
溶出を行い、間隙を保ちつつ砥石に被研削体側への送り
を与えて砥石の形状と相似な所定の加工が終了したとき
電解電圧の印加を中止し、砥石の送りによって仕上研削
加工を行うようにしたものである。
【０００６】
【作用】前記のように構成された本発明の電解・研削加
工方法は、回転する導電性の砥石を被研削体に対して
０．１mm〜０．４mmの間隙を保って対向させ、砥石を陰
極，被研削体を陽極に接続して電解液を供給し、被研削
体の陽極被膜を除去して電解溶出を行い、砥石に送りを
与えて砥石の形状と相似な所定の加工が終了したとき電
解電圧の供給を中止し、砥石の送りにより仕上研削加工
を行うようにしたため、砥石への負担が減少して砥石の
耐久性，寿命の向上がはかられ、加工時間が大幅に短縮
して加工費の削減及び加工効率の改善がはかられる。
工方法は、回転する導電性の砥石を被研削体に対して
０．１mm〜０．４mmの間隙を保って対向させ、砥石を陰
極，被研削体を陽極に接続して電解液を供給し、被研削
体の陽極被膜を除去して電解溶出を行い、砥石に送りを
与えて砥石の形状と相似な所定の加工が終了したとき電
解電圧の供給を中止し、砥石の送りにより仕上研削加工
を行うようにしたため、砥石への負担が減少して砥石の
耐久性，寿命の向上がはかられ、加工時間が大幅に短縮
して加工費の削減及び加工効率の改善がはかられる。
【０００７】
【実施例】１実施例について図１及び図２を参照して説
明する。１はディフォームドバー用ロール等の被研削
体、２は電解加工用の電源に接続され被研削体１の回転
軸に摺接した陽極、３は基台４に回転自在に支持されね
じが形成された送り棒、５は送り棒３を正逆回転させる
モータ、６は移動体であり、送り棒３に螺合し、送り棒
３の回転により軸方向に移動自在に設けられている。７
は移動体６に固着された支持体、８は支持体７に絶縁機
構９を介して回転自在に支持された導電体からなる回転
体であり、支持体７に設けられたモータ（図示せず）よ
り回転される。１０はＣＢＮ電着砥石またはメタルダイ
ヤモンド砥石からなる導電性の砥石であり、回転体８に
固着され、被研削体１に対して０．１mm〜０．４mmの間
隙を保って対向されている。１１は電解加工用の電源に
接続され回転体８に摺接した陰極、１２は被研削体１と
砥石１０との間に電解液１３を供給する供給管である。
明する。１はディフォームドバー用ロール等の被研削
体、２は電解加工用の電源に接続され被研削体１の回転
軸に摺接した陽極、３は基台４に回転自在に支持されね
じが形成された送り棒、５は送り棒３を正逆回転させる
モータ、６は移動体であり、送り棒３に螺合し、送り棒
３の回転により軸方向に移動自在に設けられている。７
は移動体６に固着された支持体、８は支持体７に絶縁機
構９を介して回転自在に支持された導電体からなる回転
体であり、支持体７に設けられたモータ（図示せず）よ
り回転される。１０はＣＢＮ電着砥石またはメタルダイ
ヤモンド砥石からなる導電性の砥石であり、回転体８に
固着され、被研削体１に対して０．１mm〜０．４mmの間
隙を保って対向されている。１１は電解加工用の電源に
接続され回転体８に摺接した陰極、１２は被研削体１と
砥石１０との間に電解液１３を供給する供給管である。
【０００８】次に動作について説明する。砥石１０を被
研削体１に対して０．１mm〜０．４mmの間隙を保って対
向し、砥石１０を陰極１１，被研削体１を陽極２に接続
して直流またはパルス電圧の電解電圧を印加し、砥石１
０を２０００ｒｐｍ以上で時計方向に高速回転させると
ともに、被研削体１と砥石１０間に電解液１３を供給
し、砥石１０の高速回転による電解液１３の流速で被研
削体１の陽極被膜を除去して電解溶出を行い、電流値を
制御することにより０．１mm〜０．４mmの間隙を保ちつ
つ、モータにより砥石１０に矢印方向の送りを与え、被
研削体１に対して砥石１０の形状と相似な所定の加工を
行い、その加工の終了後、電解電圧の印加を中止して砥
石１０に矢印方向の送りを与え、砥石１０の切込みによ
って仕上研削加工、即ち節１４の加工を行う。なお、被
研削体１と砥石１０の間隙を０．１mm〜０．４mmとした
理由は、間隙が０．１mmより小さくなると、電解溶出物
の排出が悪くなり、一方、間隙が０．４mmより大きくな
ると、被研削体１と砥石１０への電解液の供給が悪くな
り、被研削体１と砥石１０のぬれ性が悪くなるからであ
る。
研削体１に対して０．１mm〜０．４mmの間隙を保って対
向し、砥石１０を陰極１１，被研削体１を陽極２に接続
して直流またはパルス電圧の電解電圧を印加し、砥石１
０を２０００ｒｐｍ以上で時計方向に高速回転させると
ともに、被研削体１と砥石１０間に電解液１３を供給
し、砥石１０の高速回転による電解液１３の流速で被研
削体１の陽極被膜を除去して電解溶出を行い、電流値を
制御することにより０．１mm〜０．４mmの間隙を保ちつ
つ、モータにより砥石１０に矢印方向の送りを与え、被
研削体１に対して砥石１０の形状と相似な所定の加工を
行い、その加工の終了後、電解電圧の印加を中止して砥
石１０に矢印方向の送りを与え、砥石１０の切込みによ
って仕上研削加工、即ち節１４の加工を行う。なお、被
研削体１と砥石１０の間隙を０．１mm〜０．４mmとした
理由は、間隙が０．１mmより小さくなると、電解溶出物
の排出が悪くなり、一方、間隙が０．４mmより大きくな
ると、被研削体１と砥石１０への電解液の供給が悪くな
り、被研削体１と砥石１０のぬれ性が悪くなるからであ
る。
【０００９】
【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているため、つぎに記載する効果を奏する。本発明の電
解・研削加工方法は、導電性の砥石１０を被研削体１に
対して０．１mm〜０．４mmの間隙を保って対向させ、砥
石１０を陰極１１，被研削体１を陽極２に接続して電解
液１３を供給し、被研削体１の陽極被膜を除去して電解
溶出を行い、砥石１０に送りを与えて砥石１０の形状と
相似な所定の加工が終了したとき、電解電圧の供給を中
止し、砥石１０の送りにより仕上研削加工を行うように
したため、砥石１０への負担を減少することができ、砥
石１０の耐久性，寿命を向上することができ、研削比を
改善することができ、加工時間を大幅に短縮することが
でき、加工費の削減及び加工効率を改善することができ
る。また、電解を複合させる方法についても複雑な機構
を必要とせず、非常に簡単な構造でできる。
ているため、つぎに記載する効果を奏する。本発明の電
解・研削加工方法は、導電性の砥石１０を被研削体１に
対して０．１mm〜０．４mmの間隙を保って対向させ、砥
石１０を陰極１１，被研削体１を陽極２に接続して電解
液１３を供給し、被研削体１の陽極被膜を除去して電解
溶出を行い、砥石１０に送りを与えて砥石１０の形状と
相似な所定の加工が終了したとき、電解電圧の供給を中
止し、砥石１０の送りにより仕上研削加工を行うように
したため、砥石１０への負担を減少することができ、砥
石１０の耐久性，寿命を向上することができ、研削比を
改善することができ、加工時間を大幅に短縮することが
でき、加工費の削減及び加工効率を改善することができ
る。また、電解を複合させる方法についても複雑な機構
を必要とせず、非常に簡単な構造でできる。
【図１】本発明の１実施例の正面図である。
【図２】本発明の１実施例の被研削体の斜視図である。
１ 被研削体 ２ 陽極 １０ 砥石 １１ 陰極 １３ 電解液
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年２月１６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【図２】
Claims (1)
- 【請求項１】 導電性の砥石を被研削体に対して０．１
mm〜０．４mmの間隙を保って対向し、前記砥石を陰極，
前記被研削体を陽極に接続して直流またはパルス電圧の
電解電圧を印加し、前記砥石を回転させるとともに、前
記被研削体と前記砥石間に電解液を供給し、前記砥石の
回転による前記電解液の流速で前記被研削体の陽極被膜
を除去して電解溶出を行い、前記間隙を保ちつつ前記砥
石に前記被研削体側への送りを与えて前記砥石の形状と
相似な所定の加工が終了したとき前記電解電圧の印加を
中止し、前記砥石の送りによって仕上研削加工を行うよ
うにした電解・研削加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4188589A JPH06722A (ja) | 1992-06-22 | 1992-06-22 | 電解・研削加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4188589A JPH06722A (ja) | 1992-06-22 | 1992-06-22 | 電解・研削加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06722A true JPH06722A (ja) | 1994-01-11 |
Family
ID=16226315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4188589A Pending JPH06722A (ja) | 1992-06-22 | 1992-06-22 | 電解・研削加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06722A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004041467A1 (ja) * | 2002-11-08 | 2004-05-21 | Ebara Corporation | 電解加工装置及び電解加工方法 |
| EP2386561A1 (en) | 2008-07-08 | 2011-11-16 | Kaneka Corporation | Methods for producing alkoxyhydrosilanes |
| WO2014038656A1 (ja) | 2012-09-10 | 2014-03-13 | 株式会社カネカ | 硬化性組成物 |
| US10300646B2 (en) | 2015-09-02 | 2019-05-28 | Aiyuki Giken Co., Ltd. | Parting locking device and injection molding mold assembly using same |
-
1992
- 1992-06-22 JP JP4188589A patent/JPH06722A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004041467A1 (ja) * | 2002-11-08 | 2004-05-21 | Ebara Corporation | 電解加工装置及び電解加工方法 |
| EP2386561A1 (en) | 2008-07-08 | 2011-11-16 | Kaneka Corporation | Methods for producing alkoxyhydrosilanes |
| WO2014038656A1 (ja) | 2012-09-10 | 2014-03-13 | 株式会社カネカ | 硬化性組成物 |
| US10300646B2 (en) | 2015-09-02 | 2019-05-28 | Aiyuki Giken Co., Ltd. | Parting locking device and injection molding mold assembly using same |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |