JPH0647198B2 - 複合部材の製造方法 - Google Patents
複合部材の製造方法Info
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- JPH0647198B2 JPH0647198B2 JP1217726A JP21772689A JPH0647198B2 JP H0647198 B2 JPH0647198 B2 JP H0647198B2 JP 1217726 A JP1217726 A JP 1217726A JP 21772689 A JP21772689 A JP 21772689A JP H0647198 B2 JPH0647198 B2 JP H0647198B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は原料組成の異なる２以上の部材を一体化した複
合部材の製造方法に関し、詳細には上記２以上の部材同
士が強固に一体化された複合部材を均一且つ効率的に大
量生産できる複合部材の製造方法に関するものである。
合部材の製造方法に関し、詳細には上記２以上の部材同
士が強固に一体化された複合部材を均一且つ効率的に大
量生産できる複合部材の製造方法に関するものである。
以下の説明ではハードディスクドライブ用スピンドルモ
ータのロータを対象とする製造例について説明するが、
本発明の適用対象は本例に限定して解釈されるものでは
ない。
ータのロータを対象とする製造例について説明するが、
本発明の適用対象は本例に限定して解釈されるものでは
ない。
［従来の技術］ 例えばハードディスクドライブ用スピンドルモータにお
けるロータは円環状の鉄製部材と鉢形のアルミニウム部
材を一体化した複合部材として構成され、上記鉄製部材
が磁気回路機能を発揮すると共に、上記アルミニウム部
材は耐食性及び精密切削加工性を発揮する。
けるロータは円環状の鉄製部材と鉢形のアルミニウム部
材を一体化した複合部材として構成され、上記鉄製部材
が磁気回路機能を発揮すると共に、上記アルミニウム部
材は耐食性及び精密切削加工性を発揮する。
第５図は上記ロータの最も一般的な製造方法を示す断面
説明図であり、鋳型１ａ，１ｂのキャビティ３内に、別
途準備しておいた鉄製パイプ材２を配置し、湯道１ｃを
通してアルミニウム溶湯をキャビティ３内に導入し、パ
イプ材２を鋳くるんだ後、機械切削加工によって精密仕
上げする。
説明図であり、鋳型１ａ，１ｂのキャビティ３内に、別
途準備しておいた鉄製パイプ材２を配置し、湯道１ｃを
通してアルミニウム溶湯をキャビティ３内に導入し、パ
イプ材２を鋳くるんだ後、機械切削加工によって精密仕
上げする。
上記以外の製造方法としては鉄製部材及びアルミニウム
製部材を夫々別体として成形しておき、両部材を焼きば
め、冷しばめ或はセレーション加工やローレット加工等
の機械的なかしめ嵌合によって一体化する方法がある。
また上記部材としては鋳造品や機械加工品だけでなく、
粉末焼結品を用いることもある。
製部材を夫々別体として成形しておき、両部材を焼きば
め、冷しばめ或はセレーション加工やローレット加工等
の機械的なかしめ嵌合によって一体化する方法がある。
また上記部材としては鋳造品や機械加工品だけでなく、
粉末焼結品を用いることもある。
［発明が解決しようとする課題］ ところで上記の鋳ぐるみ法によって製造されたロータに
おける鉄製部材は、アルミニウム溶湯の凝固収縮によっ
て生じる緊迫力によって保持されているに過ぎず、また
機械的なかしめ嵌合においても単に熱膨張力や熱収縮力
によって固定されているだけである。従って後工程の機
械加工に際して大きな外力を受けたり、或はロータとし
て使用中に摩擦熱や雰囲気温度の変化によって大きな温
度差のヒートサイクルを繰返し受ける場合には、外力又
は両部材の熱膨張率差に起因して部材間にがたつきを生
じ易いという問題がある。
おける鉄製部材は、アルミニウム溶湯の凝固収縮によっ
て生じる緊迫力によって保持されているに過ぎず、また
機械的なかしめ嵌合においても単に熱膨張力や熱収縮力
によって固定されているだけである。従って後工程の機
械加工に際して大きな外力を受けたり、或はロータとし
て使用中に摩擦熱や雰囲気温度の変化によって大きな温
度差のヒートサイクルを繰返し受ける場合には、外力又
は両部材の熱膨張率差に起因して部材間にがたつきを生
じ易いという問題がある。
さらにアルミニウム製の鋳造品においては、鋳造工程で
巣の発生、或は不純物や介在物の巻き込みを生じること
があり、回転誤差が0.25μｍ以下という高精度なロータ
を製造することは精度面において無理があった。
巣の発生、或は不純物や介在物の巻き込みを生じること
があり、回転誤差が0.25μｍ以下という高精度なロータ
を製造することは精度面において無理があった。
また複合部材を粉末焼結品として一体成形することも考
えられており、例えば異種の金属粉末材料をＨＩＰ処理
する場合には、複数種の粉末材料を必要箇所に必要量配
分しなければならないが、この配分精度は満足し得るま
でに至っておらず、均質な製品を大量生産することは支
持面及びコスト面で不可能と考えられていた。
えられており、例えば異種の金属粉末材料をＨＩＰ処理
する場合には、複数種の粉末材料を必要箇所に必要量配
分しなければならないが、この配分精度は満足し得るま
でに至っておらず、均質な製品を大量生産することは支
持面及びコスト面で不可能と考えられていた。
そこで本発明者らは異種組成の材料によって構成される
部材同士が強固に一体化された複合部材を、均一な品質
で、しかも大量生産できる製造方法を提供する目的で研
究を重ね、本発明を完成した。
部材同士が強固に一体化された複合部材を、均一な品質
で、しかも大量生産できる製造方法を提供する目的で研
究を重ね、本発明を完成した。
［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成し得た本発明においては、各部材は金属
粉及び／又はセラミックス粉と樹脂粉末よりなる粉末混
合原料から構成することとし、少なくとも１つの部材
は、前記混合原料を成形型によって予め所定形状に成形
したものを用い、この成形済み部材と他部材の未成形粉
末混合原料を他の成形型内で組み合わせて成形し、且つ
両者の一体化は樹脂同士の加熱溶融によって行なうこと
を要旨とするものである。
粉及び／又はセラミックス粉と樹脂粉末よりなる粉末混
合原料から構成することとし、少なくとも１つの部材
は、前記混合原料を成形型によって予め所定形状に成形
したものを用い、この成形済み部材と他部材の未成形粉
末混合原料を他の成形型内で組み合わせて成形し、且つ
両者の一体化は樹脂同士の加熱溶融によって行なうこと
を要旨とするものである。
［作用及び実施例］ 第３図は以下詳述する本発明方法によって製造されるス
ピンドルモータ用ロータＲの実施例を示す一部破断斜視
図であり、ロータＲは鉢形のアルミニウム粉含有成形部
材５（以下単にＡｌ成形部材５という）とリング状の鉄
粉含有成形部材４（以下単にＦｅ成形部材４という）に
よって構成され、該Ａｌ成形部材５はロータＲの基台部
分を構成し、Ｆｅ成形部材４は磁性体部分を構成する。
ピンドルモータ用ロータＲの実施例を示す一部破断斜視
図であり、ロータＲは鉢形のアルミニウム粉含有成形部
材５（以下単にＡｌ成形部材５という）とリング状の鉄
粉含有成形部材４（以下単にＦｅ成形部材４という）に
よって構成され、該Ａｌ成形部材５はロータＲの基台部
分を構成し、Ｆｅ成形部材４は磁性体部分を構成する。
上記ロータＲを製造するに当たっては、まず鉄粉と樹脂
粉末を混合してＦｅ粉末混合材料を調製し、環状の型空
間を有する成形型によって第１図に示すリング状のＦｅ
成形部材４を加圧成形する。
粉末を混合してＦｅ粉末混合材料を調製し、環状の型空
間を有する成形型によって第１図に示すリング状のＦｅ
成形部材４を加圧成形する。
第１図はロータＲの成形型の一例を示す斜視説明図であ
り、第２図は第１図に示す成形型６ａ，６ｂの型締め状
態を示す断面説明図である。
り、第２図は第１図に示す成形型６ａ，６ｂの型締め状
態を示す断面説明図である。
上記の様に加圧成形されたＦｅ成形部材４を雄型６ｂの
突出部６１に配置すると共に、雌型６ａ，雄型によって
形成される空間の内部にアルミニウム粉末及び樹脂粉末
を混合したＡｌ粉末混合原料を充填する。そして第２図
に示す様に雄型６ｂ及び雌型６ａを型締めして、Ａｌ粉
末混合原料を加圧しＡｌ成形部材を成形すると共に、前
記Ｆｅ成形部材４と該Ａｌ成形部材を一体化してロータ
Ｒを形成する。
突出部６１に配置すると共に、雌型６ａ，雄型によって
形成される空間の内部にアルミニウム粉末及び樹脂粉末
を混合したＡｌ粉末混合原料を充填する。そして第２図
に示す様に雄型６ｂ及び雌型６ａを型締めして、Ａｌ粉
末混合原料を加圧しＡｌ成形部材を成形すると共に、前
記Ｆｅ成形部材４と該Ａｌ成形部材を一体化してロータ
Ｒを形成する。
上記樹脂粉末としてはエポキシ樹脂，フェノール樹脂、
不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂、あるいはポ
リエチレン，ポリプロピン，６−ナイロン，６６−ナイ
ロン，ポリ塩化ビニル，ポリエステル等の熱可塑性樹脂
を用いる。従ってこれらの樹脂粉末を使用するときには
以下の様な加熱処理を行なうことが好ましい。
不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂、あるいはポ
リエチレン，ポリプロピン，６−ナイロン，６６−ナイ
ロン，ポリ塩化ビニル，ポリエステル等の熱可塑性樹脂
を用いる。従ってこれらの樹脂粉末を使用するときには
以下の様な加熱処理を行なうことが好ましい。
例えばＦｅ成形部材４及びＡｌ成形部材５を成形するに
当たってエポキシ樹脂粉末を併用するときは、上記成形
型６ａ，６ｂを１５０℃以上の高温に加熱することによ
り、硬化反応前のエポキシ樹脂を一旦溶融して液状と
し、両成形部材４，５間で融着させた後、硬化する。こ
れによって両成形部材４，５は強固に接合される様にな
る。なお成形型６ａ，６ｂを直接加熱するのに替えて、
該成形型６ａ，６ｂによってロータＲの成形及び一体化
を行なった後、この成形品を別の加熱硬化処理炉に移し
換えて該ロータＲの硬化処理を行なう方法であっても良
い。
当たってエポキシ樹脂粉末を併用するときは、上記成形
型６ａ，６ｂを１５０℃以上の高温に加熱することによ
り、硬化反応前のエポキシ樹脂を一旦溶融して液状と
し、両成形部材４，５間で融着させた後、硬化する。こ
れによって両成形部材４，５は強固に接合される様にな
る。なお成形型６ａ，６ｂを直接加熱するのに替えて、
該成形型６ａ，６ｂによってロータＲの成形及び一体化
を行なった後、この成形品を別の加熱硬化処理炉に移し
換えて該ロータＲの硬化処理を行なう方法であっても良
い。
上記の方法によって製造されたロータＲは切削加工にお
いて外力が作用したり、或は製品ロータＲを最高１７０
℃程度に至る程の温度変化が繰返される環境下で使用し
ても、両成形部材４，５の界面が剥離するといった不都
合は一切なくなった。
いて外力が作用したり、或は製品ロータＲを最高１７０
℃程度に至る程の温度変化が繰返される環境下で使用し
ても、両成形部材４，５の界面が剥離するといった不都
合は一切なくなった。
また該ロータＲにおける樹脂材料の熱膨張率は金属材料
に比較して一般に数倍〜１０数倍の値を示すので、異種
素材である鉄やアルミニウムの熱膨張率差は結合剤或は
マトリックスとして共存している樹脂材料の熱膨張量又
は熱収縮量から見て微小なものとなり、従って温度変化
による成形部材４，５同士の剥離は可及的に防止できる
様になった。
に比較して一般に数倍〜１０数倍の値を示すので、異種
素材である鉄やアルミニウムの熱膨張率差は結合剤或は
マトリックスとして共存している樹脂材料の熱膨張量又
は熱収縮量から見て微小なものとなり、従って温度変化
による成形部材４，５同士の剥離は可及的に防止できる
様になった。
上記成形部材を構成する金属粉は上記例に示した鉄粉又
はアルミニウム粉に限定されず、SmCo系，NdFe系，フェ
ライト系の硬質磁性粉、更にはフェライト系ステンレス
鋼或はパーマロイに代表される軟質磁性粉を用いても良
く、さらにAl2O3系やSiO2系のセラミックス等の無機質
粉末を使用しても良い。
はアルミニウム粉に限定されず、SmCo系，NdFe系，フェ
ライト系の硬質磁性粉、更にはフェライト系ステンレス
鋼或はパーマロイに代表される軟質磁性粉を用いても良
く、さらにAl2O3系やSiO2系のセラミックス等の無機質
粉末を使用しても良い。
さらに上記各々の成形部材に使用する樹脂粉末は共通し
て同一のものを使用するものが好ましいが、異種の樹脂
材料であっても互いに融合性のあるものであれば本発明
の目的は十分に達成される。
て同一のものを使用するものが好ましいが、異種の樹脂
材料であっても互いに融合性のあるものであれば本発明
の目的は十分に達成される。
次に上記金属粉末等に混合する樹脂粉末の混合率は特に
限定される訳ではないが、体積割合にして３〜３０％の
範囲内とすることが推奨される。
限定される訳ではないが、体積割合にして３〜３０％の
範囲内とすることが推奨される。
すなわち上記混合率が３体積％未満であると、樹脂材料
による結合力が弱く成形部材自体の強度が低くなり、機
械加工時の耐力や実用部品としての耐久性が乏しくな
る。さらに複合部材とするとこの成形部材同士の接合強
度が低く成形部材の界面域で剥離し易いものとなる。一
方上記混合率が３０体積％を超えると、加熱硬化処理時
に樹脂材料が溶融されたとき、成形部材の保形性を損ね
ることになるので、成形部材及び複合部材の寸法精度が
劣化し、均一形状及び均一寸法の製品が製造できなくな
る。なお樹脂材料として熱可塑性樹脂材料を使用する際
には形状凍結性が悪くなるので成形時の温度管理をより
厳格に行なうことが必要となる。
による結合力が弱く成形部材自体の強度が低くなり、機
械加工時の耐力や実用部品としての耐久性が乏しくな
る。さらに複合部材とするとこの成形部材同士の接合強
度が低く成形部材の界面域で剥離し易いものとなる。一
方上記混合率が３０体積％を超えると、加熱硬化処理時
に樹脂材料が溶融されたとき、成形部材の保形性を損ね
ることになるので、成形部材及び複合部材の寸法精度が
劣化し、均一形状及び均一寸法の製品が製造できなくな
る。なお樹脂材料として熱可塑性樹脂材料を使用する際
には形状凍結性が悪くなるので成形時の温度管理をより
厳格に行なうことが必要となる。
（実験例１） 偏平状の鉄粉に１０体積％のエポキシ樹脂系粉末を混合
し、第３図に示す様に外径Ｄ１が３０mm，内径Ｄ２が２
０mm，厚さＴ１が４mmのリング状のＦｅ成形部材４を製
造し、次いで成形型６ａ，６ｂ内に前記Ｆｅ成形部材４
を収納すると共に、混合率２０体積％でエポキシ樹脂系
粉末を混合したアルミニウム粉末を充填して加圧成形し
た。そして１００℃および１５０℃で２段加熱して両部
材の融合一体化およびエポキシ樹脂の硬化処理を行な
い、第３図に示すロータＲを得た。
し、第３図に示す様に外径Ｄ１が３０mm，内径Ｄ２が２
０mm，厚さＴ１が４mmのリング状のＦｅ成形部材４を製
造し、次いで成形型６ａ，６ｂ内に前記Ｆｅ成形部材４
を収納すると共に、混合率２０体積％でエポキシ樹脂系
粉末を混合したアルミニウム粉末を充填して加圧成形し
た。そして１００℃および１５０℃で２段加熱して両部
材の融合一体化およびエポキシ樹脂の硬化処理を行な
い、第３図に示すロータＲを得た。
さらにこのロータＲの中央部にｄ＝２２mmφの孔を加工
し、ハードディスクドライブ用スピンドルモータのロー
タとして−４０１２５℃のヒートサイクル条件下で使
用した。
し、ハードディスクドライブ用スピンドルモータのロー
タとして−４０１２５℃のヒートサイクル条件下で使
用した。
その結果、この実験例で使用されたロータＲは切削加工
に際して構成部材の剥離事故を生じることなく、且つ高
精度な加工が行なえると共に、長期の使用におけるヒー
トサイクルの繰返しによってもＦｅ成形部材４とＡｌ成
形部材５が剥離することもなかった。
に際して構成部材の剥離事故を生じることなく、且つ高
精度な加工が行なえると共に、長期の使用におけるヒー
トサイクルの繰返しによってもＦｅ成形部材４とＡｌ成
形部材５が剥離することもなかった。
（実験例２） 混合率１０体積％でエポキシ樹脂系粉末を混合した平均
粒径５０μｍのSm2Co17粉末を、成形型によって第４図
の符号７に示す様に円筒形状に成形した（外径Ｄ１：２
０mm，内径Ｄ２：１５mm，厚さＴ１：１０mm）。この成
形部材７を成形型内に収納すると共に、該成形型内に混
合率１５体積％でエポキシ樹脂系粉末を混合した偏平状
の鉄粉９を充填し、第４図に示す形状の複合部材を一体
的に加圧成形した。この複合部材を１７０℃で硬化処理
し、その後着磁機を用いて半径方向にに多極着磁し、さ
らに中央部にシャフトを圧入してステッピングモータ用
のロータとして使用した。
粒径５０μｍのSm2Co17粉末を、成形型によって第４図
の符号７に示す様に円筒形状に成形した（外径Ｄ１：２
０mm，内径Ｄ２：１５mm，厚さＴ１：１０mm）。この成
形部材７を成形型内に収納すると共に、該成形型内に混
合率１５体積％でエポキシ樹脂系粉末を混合した偏平状
の鉄粉９を充填し、第４図に示す形状の複合部材を一体
的に加圧成形した。この複合部材を１７０℃で硬化処理
し、その後着磁機を用いて半径方向にに多極着磁し、さ
らに中央部にシャフトを圧入してステッピングモータ用
のロータとして使用した。
この結果、シャフトの圧入加工時や使用時において、鉄
粉含有成形部材９とSm2Co17粉末含有成形部材７の界面
剥離等の不具合を生じることなく長期にわたって使用す
ることができた。
粉含有成形部材９とSm2Co17粉末含有成形部材７の界面
剥離等の不具合を生じることなく長期にわたって使用す
ることができた。
なお実験例２において成形型の半径方向に磁場配向機を
取付け、Sm2Co17粉末を配向させた状態で加圧成形する
方法を併用してロータを製造したが、このロータにおい
ても成形部材間で剥離等の問題を生じることは全くなか
った。
取付け、Sm2Co17粉末を配向させた状態で加圧成形する
方法を併用してロータを製造したが、このロータにおい
ても成形部材間で剥離等の問題を生じることは全くなか
った。
以上の例においてはスピンドルモータやステッピングモ
ータのロータを複合部材として製造する方法について説
明したが、製造する対象物品はその他の電子部品、電気
部品又は機械部品等であっても良い。
ータのロータを複合部材として製造する方法について説
明したが、製造する対象物品はその他の電子部品、電気
部品又は機械部品等であっても良い。
［発明の効果］ 本発明は以上の様に構成されているので、成形部材相互
が強固に一体化された複合部材を効率的に大量生産でき
る様になった。また複合部材は均一な形状及び寸法で製
造できる様になった。
が強固に一体化された複合部材を効率的に大量生産でき
る様になった。また複合部材は均一な形状及び寸法で製
造できる様になった。
第１図は本発明方法の手順例を示す一部破断説明図、第
２図は第１図の型締め状態を示す断面図、第３，４図は
実験例によって製造された複合部材の形状を示す一部破
断説明図、第５図は従来方法によるロータの製造例を示
す説明図である。 1a,1b……鋳型、２……鉄製パイプ材 ３……キャビティ、４……Ｆｅ成形部材 ５……Ａｌ成形部材、6a,6b……成形型 ７……Sm2Co17粉含有成形部材 ８……穿孔、９……鉄粉成形部材 61……突出部
２図は第１図の型締め状態を示す断面図、第３，４図は
実験例によって製造された複合部材の形状を示す一部破
断説明図、第５図は従来方法によるロータの製造例を示
す説明図である。 1a,1b……鋳型、２……鉄製パイプ材 ３……キャビティ、４……Ｆｅ成形部材 ５……Ａｌ成形部材、6a,6b……成形型 ７……Sm2Co17粉含有成形部材 ８……穿孔、９……鉄粉成形部材 61……突出部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 深井 弘治 京都府京都市伏見区醍醐上ノ山町21―３― Ｂ３―504 (56)参考文献 特開 昭51−121411（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−166816（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−32109（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−119520（ＪＰ，Ａ) 実開 昭55−96562（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭57−27802（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】原料組成の異なる２以上の部材を接合して
１つの複合部材を製造する方法において、 前記各部材は金属粉及び／又はセラミックス粉と樹脂粉
末よりなる粉末混合原料から構成され、少なくとも１つ
の部材は前記混合原料を成形型によって予め所定形状に
成形したものを用い、この成形済み部材と他部材の未成
形粉末混合原料を他の成形型内で組み合わせて成形し、
且つ両者の一体化は樹脂同士の加熱溶融によって行なう
ことを特徴とする複合部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1217726A JPH0647198B2 (ja) | 1989-08-24 | 1989-08-24 | 複合部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1217726A JPH0647198B2 (ja) | 1989-08-24 | 1989-08-24 | 複合部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0381098A JPH0381098A (ja) | 1991-04-05 |
| JPH0647198B2 true JPH0647198B2 (ja) | 1994-06-22 |
Family
ID=16708779
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1217726A Expired - Lifetime JPH0647198B2 (ja) | 1989-08-24 | 1989-08-24 | 複合部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0647198B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0643825A1 (en) * | 1992-11-20 | 1995-03-22 | Westinghouse Electric Corporation | Apparatus and method for real time corrosion monitoring in high temperature systems |
| JP5010947B2 (ja) * | 2007-03-05 | 2012-08-29 | 上野製薬株式会社 | 酸素吸収剤 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51103910A (ja) * | 1975-03-10 | 1976-09-14 | Ngk Spark Plug Co | Seramitsukusekisotainoseizoho |
| JPS51121411A (en) * | 1975-04-18 | 1976-10-23 | Hitachi Zosen Corp | Process for producing a super-thin sintered alloy plate |
| JPS6035404B2 (ja) * | 1977-08-15 | 1985-08-14 | ダイジヱツト工業株式会社 | 超硬合金製複合物品の製造法 |
| JPS54119520A (en) * | 1978-03-09 | 1979-09-17 | Shinsei Industries Co | Production of heat insulating fire resistant panel |
| JPS5596562A (en) * | 1979-01-19 | 1980-07-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Manufacturing method of carbon rod for dry cell |
| JP2565318B2 (ja) * | 1986-12-27 | 1996-12-18 | 株式会社資生堂 | 棒状化粧料を成形するための成型用金型 |
-
1989
- 1989-08-24 JP JP1217726A patent/JPH0647198B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0381098A (ja) | 1991-04-05 |
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