JPH08264361A - 希土類磁石の製造方法および希土類磁石 - Google Patents
希土類磁石の製造方法および希土類磁石Info
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- JPH08264361A JPH08264361A JP7069686A JP6968695A JPH08264361A JP H08264361 A JPH08264361 A JP H08264361A JP 7069686 A JP7069686 A JP 7069686A JP 6968695 A JP6968695 A JP 6968695A JP H08264361 A JPH08264361 A JP H08264361A
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- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
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- H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
- H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
- H01F1/0577—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together sintered
Abstract
(57)【要約】
【目的】 希土類磁石において短時間で品質ばらつき
の少ない均一な希土類磁石の製造方法を与えることにあ
る。 【構成】 原料粉末として希土類磁性粉末に亜鉛、
鉛、錫、アルミニウム、アルミニウム合金、鉛錫合金等
の融点が２００℃〜７００℃の金属を添加したものを使
用し放電プラズマ焼結法を用いて希土類磁石を製造する
製造方法。 【効果】 金属に大電流が流れる際の発熱を利用する
ため加熱速度が早く均一な加熱が可能となりバラツキの
少ない均一な希土類磁石が得られる。
の少ない均一な希土類磁石の製造方法を与えることにあ
る。 【構成】 原料粉末として希土類磁性粉末に亜鉛、
鉛、錫、アルミニウム、アルミニウム合金、鉛錫合金等
の融点が２００℃〜７００℃の金属を添加したものを使
用し放電プラズマ焼結法を用いて希土類磁石を製造する
製造方法。 【効果】 金属に大電流が流れる際の発熱を利用する
ため加熱速度が早く均一な加熱が可能となりバラツキの
少ない均一な希土類磁石が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は希土類磁石の製造方法お
よび希土類磁石に関するものである。
よび希土類磁石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】現在、生産されている希土類磁石には焼
結法による磁石と樹脂を添加して樹脂で固めるタイプの
２種類がある。特に樹脂結合型磁石はＯＡ機器、カメ
ラ、家電製品等に使用される小型モーターを中心に需要
が伸び、その生産数は年１０数％の高い伸び率を示して
いる。樹脂結合型希土類磁石には特公昭５０−１８５５
９号公報等に開示されているような熱硬化性樹脂による
圧縮成形法によるものや、特公昭５５−３３１７３号公
報あるいは特公昭５８−５３４９１公報等に開示されて
いる射出成形法による磁石、さらに最近は特開昭６１−
１２１３０７号公報あるいは特開昭６２−２０８６１２
号公報等に開示されているような押出成形磁石がある。
結法による磁石と樹脂を添加して樹脂で固めるタイプの
２種類がある。特に樹脂結合型磁石はＯＡ機器、カメ
ラ、家電製品等に使用される小型モーターを中心に需要
が伸び、その生産数は年１０数％の高い伸び率を示して
いる。樹脂結合型希土類磁石には特公昭５０−１８５５
９号公報等に開示されているような熱硬化性樹脂による
圧縮成形法によるものや、特公昭５５−３３１７３号公
報あるいは特公昭５８−５３４９１公報等に開示されて
いる射出成形法による磁石、さらに最近は特開昭６１−
１２１３０７号公報あるいは特開昭６２−２０８６１２
号公報等に開示されているような押出成形磁石がある。
【０００３】焼結と樹脂結合型磁石を比べると樹脂結合
型磁石の方が製造方法が簡単で寸法精度が成形金型で決
められ、かつ異形状容易にができる点からコスト的には
有利と言える、しかし、性能的には焼結法の方が高く、
また耐熱性についても樹脂結合型磁石は基本的に樹脂ベ
ースの磁石の為に樹脂の耐熱温度以上では使用出来な
い。
型磁石の方が製造方法が簡単で寸法精度が成形金型で決
められ、かつ異形状容易にができる点からコスト的には
有利と言える、しかし、性能的には焼結法の方が高く、
また耐熱性についても樹脂結合型磁石は基本的に樹脂ベ
ースの磁石の為に樹脂の耐熱温度以上では使用出来な
い。
【０００４】一般的に樹脂結合型磁石に使用されている
樹脂としてはエポキシ樹脂、ポリアミド樹脂が多く、そ
の耐熱温度は高くても２００℃と考えられる。従って、
２００℃以上で使用する磁石については焼結磁石が使わ
れることが多い。
樹脂としてはエポキシ樹脂、ポリアミド樹脂が多く、そ
の耐熱温度は高くても２００℃と考えられる。従って、
２００℃以上で使用する磁石については焼結磁石が使わ
れることが多い。
【０００５】焼結磁石以外で２００℃以上の環境で使用
出来る磁石を得るには結合剤として金属を用いた結合型
磁石が考えられるが、従来技術では磁性粉末に結合剤と
なる金属を添加し、ホットプレスで成形する方法がこれ
に相当する。
出来る磁石を得るには結合剤として金属を用いた結合型
磁石が考えられるが、従来技術では磁性粉末に結合剤と
なる金属を添加し、ホットプレスで成形する方法がこれ
に相当する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来技術では
次の様な問題点があった。
次の様な問題点があった。
【０００７】ホットプレスではその昇温、成形、冷却に
時間がかかり生産性が低くなる上に、加熱が伝熱による
為、成形時に成形体内部に温度差が生じそれが場所によ
る密度差の大きな原因となり、性能ばらつきを引き起こ
すことになる。
時間がかかり生産性が低くなる上に、加熱が伝熱による
為、成形時に成形体内部に温度差が生じそれが場所によ
る密度差の大きな原因となり、性能ばらつきを引き起こ
すことになる。
【０００８】本発明は希土類磁石の製造方法に関わるも
のであり、その目的は希土類磁性粉末に融点が２００〜
７００℃の金属を添加し、放電プラズマ焼結法で成形す
ることで効率的かつ品質ばらつきの少ない希土類磁石の
製造方法を与え、該製造方法で製造された希土類磁石を
与えるものである。
のであり、その目的は希土類磁性粉末に融点が２００〜
７００℃の金属を添加し、放電プラズマ焼結法で成形す
ることで効率的かつ品質ばらつきの少ない希土類磁石の
製造方法を与え、該製造方法で製造された希土類磁石を
与えるものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、希土類磁性粉
末に融点が２００〜７００℃の金属を添加し、放電プラ
ズマ焼結法を用いて製造することを特徴とする放電プラ
ズマ焼結法とは、プラズマ活性化焼結法とも呼ばれる方
法で加圧下において金属粉末にパルス状の電流を直接通
電させることで粒子間に火花放電とプラズマ発生を引き
起こさせ粉末を焼結させるものである。図１にその基本
構成を示す。基本構成は成形の為のプレスと通電の為の
電源及び成形型からなっている。 この方法は１９６０
年代に開発され金属間化合物、傾斜機能材料等の開発に
応用されてきた。放電プラズマ焼結法は放電プラズマの
発生を焼結のエネルギーする為に場所による温度差が生
じ難く、均質で高品位の焼結体が得られる。またその焼
結速度も従来の焼結法に比べ速い。更にこれまで困難と
言われていたセラミックスと金属の接合や多孔質焼結体
の作製が可能なことが特徴として上げられる。
末に融点が２００〜７００℃の金属を添加し、放電プラ
ズマ焼結法を用いて製造することを特徴とする放電プラ
ズマ焼結法とは、プラズマ活性化焼結法とも呼ばれる方
法で加圧下において金属粉末にパルス状の電流を直接通
電させることで粒子間に火花放電とプラズマ発生を引き
起こさせ粉末を焼結させるものである。図１にその基本
構成を示す。基本構成は成形の為のプレスと通電の為の
電源及び成形型からなっている。 この方法は１９６０
年代に開発され金属間化合物、傾斜機能材料等の開発に
応用されてきた。放電プラズマ焼結法は放電プラズマの
発生を焼結のエネルギーする為に場所による温度差が生
じ難く、均質で高品位の焼結体が得られる。またその焼
結速度も従来の焼結法に比べ速い。更にこれまで困難と
言われていたセラミックスと金属の接合や多孔質焼結体
の作製が可能なことが特徴として上げられる。
【００１０】本発明はこの放電プラズマ焼結法を通常の
金属またはセラミックスの焼結ではなく磁性粉末に添加
した結合剤としての金属の溶融を引き起こす為の加熱手
段として応用したものである。磁性粉末に融点が２００
〜７００℃の金属粉末を添加し型に充填した後、放電プ
ラズマ焼結の原理に従い加圧しながらパルス電流を通電
する、通電により結合剤として添加した金属粉末及び希
土類磁性粉末自身が発熱する。加熱による温度上昇によ
って結合剤としての金属が融解し同時に行われる加圧に
より磁性粉末間の空隙に進入し、液状滑剤として機能
し、成形体を緻密加させる。ある程度緻密化した後型を
冷却し、成形体を取り出す。これにより金属を結合剤と
した希土類磁石を得ることが出来る。
金属またはセラミックスの焼結ではなく磁性粉末に添加
した結合剤としての金属の溶融を引き起こす為の加熱手
段として応用したものである。磁性粉末に融点が２００
〜７００℃の金属粉末を添加し型に充填した後、放電プ
ラズマ焼結の原理に従い加圧しながらパルス電流を通電
する、通電により結合剤として添加した金属粉末及び希
土類磁性粉末自身が発熱する。加熱による温度上昇によ
って結合剤としての金属が融解し同時に行われる加圧に
より磁性粉末間の空隙に進入し、液状滑剤として機能
し、成形体を緻密加させる。ある程度緻密化した後型を
冷却し、成形体を取り出す。これにより金属を結合剤と
した希土類磁石を得ることが出来る。
【００１１】請求項１において結合剤として添加する金
属の融点を２００〜７００℃としたのは２００℃以下で
は樹脂と比較して耐熱性的に優位性がなく、また７００
℃以上では磁性粉末の焼結が起こる為に結合剤を添加す
る意味がなくなるからである。
属の融点を２００〜７００℃としたのは２００℃以下で
は樹脂と比較して耐熱性的に優位性がなく、また７００
℃以上では磁性粉末の焼結が起こる為に結合剤を添加す
る意味がなくなるからである。
【００１２】
【実施例】以下に実施例に従い説明する。
【００１３】（実施例１）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのアルミニウム合
金ＢＡ４０４７（ＪＩＳ Ｚ ３２６３）粉末を１．
０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１
５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間
混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１
７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結
装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼
結温度（保持温度）６００℃、保持時間３分，冷却温度
６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １
０００Ａ〜１５００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのアルミニウム合
金ＢＡ４０４７（ＪＩＳ Ｚ ３２６３）粉末を１．
０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１
５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間
混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１
７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結
装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼
結温度（保持温度）６００℃、保持時間３分，冷却温度
６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １
０００Ａ〜１５００Ａとした。
【００１４】焼結後、成形体を取り出し高さ方向に５等
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度６００℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度６００℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
【００１５】結果を図２に示す。
【００１６】図２から本発明により場所による密度差の
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
【００１７】（実施例２）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍの亜鉛粉末を１．
０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１
５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間
混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１
７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結
装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼
結温度（保持温度）４５０℃、保持時間３分，冷却温度
６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値１０
００Ａ〜１５００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍの亜鉛粉末を１．
０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１
５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間
混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１
７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結
装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼
結温度（保持温度）４５０℃、保持時間３分，冷却温度
６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値１０
００Ａ〜１５００Ａとした。
【００１８】焼結後、成形体を取り出し高さ方向に５等
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度４５０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度４５０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
【００１９】結果を図３に示す。
【００２０】図３から本発明により場所による密度差の
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
【００２１】（実施例３）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍの鉛粉末を１．
０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１
５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間
混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１
７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結
装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼
結温度（保持温度）３５０℃、保持時間３分，冷却温度
６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １
０００Ａ〜１５００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍの鉛粉末を１．
０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１
５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間
混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１
７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結
装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼
結温度（保持温度）３５０℃、保持時間３分，冷却温度
６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １
０００Ａ〜１５００Ａとした。
【００２２】焼結後、成形体を取り出し高さ方向に５等
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度３５０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度３５０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
【００２３】結果を図４に示す。
【００２４】図４から本発明により場所による密度差の
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
【００２５】（実施例４）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍの錫粉末を１．
０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１
５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間
混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１
７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結
装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼
結温度（保持温度）２５０℃、保持時間３分，冷却温度
６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １
０００Ａ〜１５００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍの錫粉末を１．
０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１
５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間
混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１
７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結
装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼
結温度（保持温度）２５０℃、保持時間３分，冷却温度
６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １
０００Ａ〜１５００Ａとした。
【００２６】焼結後、成形体を取り出し高さ方向に５等
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度２５０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度２５０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
【００２７】結果を図５に示す。
【００２８】図５から本発明により場所による密度差の
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
【００２９】（実施例５）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのアルミニウム粉
末を１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末
を容量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で
１０分間混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍ
ｍ，内径１７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プ
ラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０
度／分，焼結温度（保持温度）７００℃、保持時間３
分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ
2，電流値 １０００Ａ〜１５００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍのアルミニウム粉
末を１．０，２．０ｗｔ％添加し、総重量５ｋｇの粉末
を容量１５ｌの高速流動型混合機（６５００ＲＰＭ）で
１０分間混合した。得られた粉末４０ｇを外径２３ｍ
ｍ，内径１７ｍｍのリング成形用金型に充填し、放電プ
ラズマ焼結装置にセットした。焼結条件は加熱速度８０
度／分，焼結温度（保持温度）７００℃、保持時間３
分，冷却温度６０℃／分、加圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ
2，電流値 １０００Ａ〜１５００Ａとした。
【００３０】焼結後、成形体を取り出し高さ方向に５等
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度７００℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度７００℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
【００３１】結果を図６に示す。
【００３２】図６から本発明により場所による密度差の
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
【００３３】（実施例６）原料粉末としてＮｄ，Ｆｅ、
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍの鉛錫合金４０Ｓ
ｎ（ＪＩＳ Ｚ ３２８２）粉末を１．０，２．０ｗｔ
％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動
型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得ら
れた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１７ｍｍのリング
成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセットし
た。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼結温度（保持温
度）２５０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃／分、加
圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００Ａ〜１５
００Ａとした。
Ｂ，Ｃｏを主成分とした急冷薄帯法による磁性粉末を用
いた。磁性粉末を振動ボールミルで平均粒径約３６μｍ
に粉砕した後、ふるいで９０μｍ以上のものを取り除い
た。得られた粉末に平均粒径２０μｍの鉛錫合金４０Ｓ
ｎ（ＪＩＳ Ｚ ３２８２）粉末を１．０，２．０ｗｔ
％添加し、総重量５ｋｇの粉末を容量１５ｌの高速流動
型混合機（６５００ＲＰＭ）で１０分間混合した。得ら
れた粉末４０ｇを外径２３ｍｍ，内径１７ｍｍのリング
成形用金型に充填し、放電プラズマ焼結装置にセットし
た。焼結条件は加熱速度８０度／分，焼結温度（保持温
度）２５０℃、保持時間３分，冷却温度６０℃／分、加
圧力６５０ｋｇｆ／ｃｍ2，電流値 １０００Ａ〜１５
００Ａとした。
【００３４】焼結後、成形体を取り出し高さ方向に５等
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度２５０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
分しアルキメデス法によりそれぞれの密度の測定を行っ
た。尚、比較の為に同原料粉末を用いて同形状の磁石を
ホットプレスにより作製し同様の測定を行った（加熱は
昇温速度５０℃／分，保持温度２５０℃，成形保持時間
３分、冷却速度３０℃／分，成形圧力は６５０ｋｇｆ／
ｃｍ2とした）。
【００３５】結果を図７に示す。
【００３６】図７から本発明により場所による密度差の
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
少ない均一な希土類磁石を得られることが分かる。
【００３７】
【発明の効果】以上述べたように本発明による製造方法
を用いることにより密度バラツキの少ない均一な希土類
磁石が短時間で得られる。また、結合材が金属であるこ
とで耐熱性に優れた磁石が安価に製造できる。
を用いることにより密度バラツキの少ない均一な希土類
磁石が短時間で得られる。また、結合材が金属であるこ
とで耐熱性に優れた磁石が安価に製造できる。
【図１】本発明の実施例における放電プラズマ焼結装置
の基本構成図である。
の基本構成図である。
【図２】本発明によるアルミニウム合金粉末を用いた圧
縮成形型磁石の場所による密度変化。
縮成形型磁石の場所による密度変化。
【図３】本発明による亜鉛粉末を用いた圧縮成形型磁石
の場所による密度変化。
の場所による密度変化。
【図４】本発明による錫粉末を用いた圧縮成形型磁石の
場所による密度変化。
場所による密度変化。
【図５】本発明による鉛粉末を用いた圧縮成形型磁石の
場所による密度変化。
場所による密度変化。
【図６】本発明によるアルミニウム粉末を用いた圧縮成
形型磁石の場所による密度変化。
形型磁石の場所による密度変化。
【図７】本発明による鉛錫合金粉末を用いた圧縮成形型
磁石の場所による密度変化。
磁石の場所による密度変化。
１ 上電極 ２ 下電極 ３ 上パンチ ４ 下パンチ ５ 型 ６ 粉末 ７ 熱電対 ８ 電源
Claims (7)
- 【請求項１】 希土類磁石の製造方法において、希土類
磁性粉末に融点が２００〜７００℃の金属を１種または
２種以上添加し、放電プラズマ焼結法を用いて製造する
ことを特徴とする希土類磁石の製造方法。 - 【請求項２】 希土類磁石の製造方法において、希土類
磁性粉末に亜鉛を添加し、放電プラズマ焼結法を用いて
製造することを特徴とする請求項１記載の希土類磁石の
製造方法。 - 【請求項３】 希土類磁石の製造方法において、希土類
磁性粉末に錫を添加し、放電プラズマ焼結法を用いて製
造することを特徴とする請求項１記載の希土類磁石の製
造方法。 - 【請求項４】 希土類磁石の製造方法において、希土類
磁性粉末に鉛を添加し、放電プラズマ焼結法を用いて製
造することを特徴とする請求項１記載の希土類磁石の製
造方法。 - 【請求項５】 希土類磁石の製造方法において、希土類
磁性粉末にアルミニウムを添加し、放電プラズマ焼結法
を用いて製造することを特徴とする請求項１記載の希土
類磁石の製造方法。 - 【請求項６】 希土類磁石の製造方法において、希土類
磁性粉末に鉛錫合金を添加し、放電プラズマ焼結法を用
いて製造することを特徴とする請求項１記載の希土類磁
石の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１乃至７記載のいずれかの製造方
法を用いて製造したことを特徴とする希土類磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7069686A JPH08264361A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 希土類磁石の製造方法および希土類磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7069686A JPH08264361A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 希土類磁石の製造方法および希土類磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08264361A true JPH08264361A (ja) | 1996-10-11 |
Family
ID=13410009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7069686A Pending JPH08264361A (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 希土類磁石の製造方法および希土類磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08264361A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11273959A (ja) * | 1998-03-18 | 1999-10-08 | Murata Mfg Co Ltd | インダクタ及びその製造方法 |
| US7179337B2 (en) | 2002-10-25 | 2007-02-20 | Denso Corporation | Method for producing a soft magnetic material |
| JP2013098319A (ja) * | 2011-10-31 | 2013-05-20 | Toyota Motor Corp | Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の製造方法 |
| EP2685470A1 (en) * | 2011-06-24 | 2014-01-15 | Nitto Denko Corporation | Rare earth permanent magnet and method for manufacturing rare earth permanent magnet |
| JP2014063850A (ja) * | 2012-09-20 | 2014-04-10 | Toyota Motor Corp | 希土類磁石の製造方法 |
| JP2014095486A (ja) * | 2012-11-07 | 2014-05-22 | Denso Corp | 磁気冷凍材料の製造方法 |
-
1995
- 1995-03-28 JP JP7069686A patent/JPH08264361A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11273959A (ja) * | 1998-03-18 | 1999-10-08 | Murata Mfg Co Ltd | インダクタ及びその製造方法 |
| US7179337B2 (en) | 2002-10-25 | 2007-02-20 | Denso Corporation | Method for producing a soft magnetic material |
| CN100403464C (zh) * | 2002-10-25 | 2008-07-16 | 株式会社电装 | 软磁性材料的制造方法 |
| EP2685470A1 (en) * | 2011-06-24 | 2014-01-15 | Nitto Denko Corporation | Rare earth permanent magnet and method for manufacturing rare earth permanent magnet |
| EP2685470A4 (en) * | 2011-06-24 | 2015-04-29 | Nitto Denko Corp | Rare-term permanent magnet and method for producing the rare-earth permanent magnet |
| JP2013098319A (ja) * | 2011-10-31 | 2013-05-20 | Toyota Motor Corp | Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の製造方法 |
| JP2014063850A (ja) * | 2012-09-20 | 2014-04-10 | Toyota Motor Corp | 希土類磁石の製造方法 |
| JP2014095486A (ja) * | 2012-11-07 | 2014-05-22 | Denso Corp | 磁気冷凍材料の製造方法 |
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