JPH064361B2

JPH064361B2 - 車両用タイヤ

Info

Publication number: JPH064361B2
Application number: JP2036408A
Authority: JP
Inventors: マルク・デ・ボンド; ウルバイン・ドヘーネ; パウル・ダンブレ
Original assignee: Bekaert NV SA
Current assignee: Bekaert NV SA
Priority date: 1981-02-06
Filing date: 1990-02-19
Publication date: 1994-01-19
Anticipated expiration: 2009-01-19
Also published as: BE892055A; AU7996582A; IT1147584B; US4481996A; ES509399A0; GB2092629A; KR890003893B1; KR830008755A; LU83919A1; DE3204045C2; FR2499603B1; AU547432B2; ES270930U; JPS57149578A; BR8200640A; IT8247719A0; ES270930Y; DE3204045A1; US4612792A; FR2499603A1

Description

【発明の詳細な説明】この発明は平滑表面を有するゴム接着性スチールコード
で強化された車両用タイヤに関する。このようなゴム接
着性補強コードはスチールワイヤを撚合してコード状に
したもので、引張り強度が少なくとも２０００ニュート
ン／mm²以上、破断点伸びが少なくとも１％、好ましく
は約２％、ワイヤーの径が0.05〜0.80mm、好ましくは0.
40mm以下（たとえば0.２０又は0.２５mm）、さらにゴム
接着性コーテング層、たとえば銅、亜鉛、黄銅又は３成
分系黄銅合金、又はこれらの組合せからなるものを0.０
５〜0.４０μｍ、好ましくは0.１２〜0.２２μｍを有す
るものである。このコーテイングは化学的プライマー物
質を用い、ゴム埋没性および接着性をさらに向上させる
ようにしてもよい。この母材への含浸性、接着性のため
に、平滑なワイヤー表面が好ましい。すなわち、表面の
不規則性（平均表面高さに対し）の大きさが１０μm以
下、好ましくは１μｍ以下ものが好ましい。このような
平滑面は通常の手段、すなわち、ワイヤー（コード層の
有無を問わず）を引張りダイ内を通過させることによっ
て得られる。

冷間加工ののち、一般に引張りと特に関係なく、このよ
うなケーブルは重大な残留応力を示し、荷重応力ととも
に、ケーブルに対し、ある程度の平滑性と、切断してと
きに大きなねじれ捩し性を与え、これらはともに好まし
いものではない。このような残留応力をできるだけ低く
抑え、不活性なケーブルを得るため、ケーブルを１又は
それ以上のセットからなる直線化ローラ間を通過させ引
張り又は捩り応力をともなって、、又はともなうことな
く反対方向に交互に折曲させることが従来おこなわれて
いた。このような交互折曲処理は、ワイヤーの外側表面
での残留応力を減少させるため割れの発生を減少させ、
そのためケーブルの疲労抵抗に対し良い影響を与えるも
のである。

この発明は従来の方法で直線化されたケーブルに対
し、、さらに疲労抵抗性向上させることができる平滑ケ
ーブルを提供することを目的とする。圧縮とともに表面
凹凸の形成および圧縮による金属組織上の変化、たとえ
ばショットブラス法によるものは疲労抵抗のために良い
表面状態を与える。しかし、この方法による場合、表面
平滑性が失なわれるという欠点が生ずる。そのため、さ
らに疲労強度を向上させるには不純物を最少限にして合
金化したり、引張り強度および伸び性を最良に兼備させ
必要な疲労強度を得るために熱処理および加工処理を適
当に選び、あるいは金属組織上の変態にともなう結晶構
造上の微細応力を解放すための熱処理を施すなどの方策
がとられていた。しかし、そのような方法は必ずしも期
待通りのものとはならない。それはケーブル内の疲労現
象は極めて複雑で、かつ、個々のワイヤーの荷重の加わ
り方、荷重蓄積に対する抵抗の特殊性によるものであ
る。ケーブルに引張応力又は曲げ応力が加えられたと
き、個々のワイヤーは引張り、曲げ、および捩り応力の
複合下におかれ、ケーブルがこれらの荷重により与えら
れるものは材質上の抵抗、およびケーブルを内部浸食さ
せるワイヤ相互間の内部摩擦の複合である。

この発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、合
金又は引張り強度および伸び性の結合以外の特徴によっ
て疲労抵抗をさらに向上せしめることができるケーブル
で補強された車両用タイヤを提供するものである。

すなわち、この発明は各金属ワイヤが表面平滑で、か
つ、全周面域に長手方向におる残留圧縮応力が実質的に
均一に分散された状態で形成されてい複数の金属ワイヤ
を有する金属ケーブルで補強された車両用タイヤを提供
するものである。

残留微細応力を減少させるための一又はそれ以上のセッ
トの直線化ローラを従来の方法で通過させた平滑ケーブ
ルを検査したとき、引張り残留応力（長手方向で測定し
たとき）が周面に形成されているように見え、最良の場
合でも引張り残留応力および小さな圧縮残留応力の複合
が形成されている。これらの残留応力を減少させること
は不活性なケーブルで、疲労特性の良好なものを得るの
に好ましいことである。しかし、この周面の引張り残留
応力が減少するだけでなく、圧縮応力（長手方向で測定
したとき）が周面である程度、意図的に形成されている
場合は疲労特性はさらに良くなと思われる。この疲労特
性の向上は従来のショットブラスト処理を不必要とする
に十分であると思われる。なお、このショットブラスト
処理は接着層が１μｍ以下の場合のスチールコードでは
好ましくない。

この発明は車両用タイヤ製品の補強に適したゴム接着性
スチールコードであって引張り強度が３０００ニュート
ン／mm²以上のものを提供する。このような引張り強度
の大きいものは従来得られなかったものである。その理
由は引張り強度の増加は硬化加工の増大を必要とし、そ
のため疲労抵抗が犠牲となるからである。しかし、上述
の如く高引張り強度に周面圧縮残留応力を組合せたと
き、引張り強度および疲労強度のバランスのとれたケー
ブルを得ることができる。このような高引張り強度を有
し、重量のより小さいケーブルはゴム製品、たとえばタ
イヤ等の強化のため好ましいものである。

このような残留応力の好ましい状態は本発明に基づき、
ケーブルを直線化ローラセットを通過させ、かつ後述の
如く引張り応力と曲げ角度を組合せ特定の応力パターン
を形成させることによって得られる。ケーブルをこのよ
うな特定の状態から解放させたとき、所望の状態の残留
応力を有するものとなる。

各ワイヤの断面を時計のダイヤルプレートのように時間
単位で割り、上述の如き曲げ−曲げ解放処理を１２時と
６時を結ぶ面でおこなうと、圧縮残留応力を有する２つ
のアークが周面リム内に、すなわち、１２時と６時の周
りに形成され、他方、３時と９時の周りのアークは変化
しない。そのため、この曲げ−曲げ解放操作は変化され
ていない他の面についてもおこなう必要があり、これに
よって、リム全面に亘って均一な圧縮残留応力が生ずる
ようにする。この他の面はしたがって第１の面と著るし
く異なったものとなり、好ましくは第１の面と９０°を
なす角度を形成するものとする。なお、その他の角度を
選ぶことも可能であるが、その場合、残留応力の均一性
が悪くなる。しかし、その角度も少なくとも３０°以上
とすべきである。このように折曲面を変え、又は順次に
面を変え周面のすべてにこのような処理がなされるとそ
の結果、残留応力の均一性（ワイヤの長手方向で測定し
た場合）が向上することになる。

したがって、本明細書でワイヤ中における“圧縮残留応
力”とはワイヤに対する外部応力を取り除いてワイヤの
内部応力のバランスを保った状態において未だワイヤ中
に残留する圧縮方向の応力を云う。したがって、ワイヤ
の周面全体に残留圧縮応力が形成されているとするとワ
イヤの周面の一部を選択的にワイヤ長手方向にエッチン
グしたとき、このエッチング側にワイヤが曲がることに
なる。さらに“実質的に均一に分散された圧縮残留応
力”とは周面リムの各素線の円弧における定量的に測定
した残留応力が正確に同一であるものを意味するもので
はない。すなわち、これは周面リム全面に亘って圧縮残
留応力が著るしく変化していないもの、つまり、リムの
可成りの円弧が引張り残留応力を示し、平均的残留応力
が後述の如く可成りの圧縮動作を示すものを云う。この
状態は疲労抵抗を向上させるのに十分であり、これは上
述の方法によって得られる。圧縮残留応力の長手方向の
変化に関し、“実質的に均一に分布された圧縮残留応
力”とは平均残留応力が断面の周面に亘って長手方向に
その最大値の５０％以上変化しないことを意味する。

この長手方向の変化は上記方法を連続方法としておこな
うことにより極めて小さくすることができる。この方法
おいて、後続するケーブル部分は彎曲した案内通路を通
過し、必要な曲げ−曲げ解放処理が加えられる。この案
内通路は後述の如く、この通路に沿って設けられた多数
の案内ローラからなるようにすることが好ましい。

第１図は本来、直線状のワイヤーを或る曲線に弾性的に
折曲した状態を示している。第１ａ図は長手方向の図、
第１ｂ図は横方向の図、第１ｃ図は中立面から距離
“ｈ”における折曲したときの応力の線図、第１ｄ図は
折曲応力が取り除かれたのちの応力線図である。このよ
うに弾性的に折曲したワイヤーは上半分１が延伸下にお
かれ、下半分２が圧縮下におかれ、双方の半分部分が中
立面３によって互いに分離される。これらの応力は第１
ｃ図に、中立面からの距離の関数として示されている。
曲げ応力が取り除かれたとき、ワイヤーは直線状態に戻
る。ワイヤーが当初において内部応力が無いものと仮定
した場合、ワイヤーは内部応力がゼロとなり当初の状態
に戻る（第１ｄ図）。

第２図は同一のワイヤーをより大きく折曲し、これによ
って塑性変形を生じさせた場合を示している。この折曲
時に、ワイヤーは４つの区域に分けられる。塑性延伸域
４、弾性延伸域５、弾性圧縮域６、塑性圧縮域７（第２
ａ図および第２ｂ図）。第２ｃ図は中立面８からの距離
の関数として応力線図を示している。曲げ応力を取り去
ったとき、ワイヤーは弾性的復元力により直線状態に戻
され、残留応力の状態が第２ｄ図に示されている。すな
わち区域４の上部皮かく部は残留圧縮応力下にあり、下
部皮かく部は残留引張り応力下におかれている。

これを簡単に云うと、区域５，６の弾性復元力はワイヤ
ーをより直線状態にするように働き、区域４は圧縮さ
れ、区域７は延伸される。

第３図は第２図と同様の円弧に曲げたものであるが、引
張り応力下、すなわち、曲げ応力に対し小さな引張り応
力“P゜”が加重されている。その結果、中立面８が低く
なり、区域４が大きくなり、区域７が小さくなる（第３
ａ図、第３ｂ図）。折曲時の応力の状態が第３ｃ図に示
されている。又、残留応力の状態が第３ｄ図に示されて
いる。すなわち、“テイル(tail)”９−１０（第２ｄ
図）は短縮され、区域７の下方皮かく部の残留引張り応
力は点１０で示されるようにより小さくなっている。テ
イル９−１０をより短縮するため加重引張り応力を増大
させ、点１０がゼロライン１１の他方の側にくるように
し、区域７の下方皮かく上の残留応力が圧縮応力になる
ようにする。この加重引張り応力Ｐは十分に大きくし、
中立ラインがあるレベルに下げられ、区域７が消え、残
留応力線図のうえでテイル９−１０が消えるようにする
こともできる。これは第４図に示す理想的な場合であ
る。第４ｄ図には残留応力の状態が示されている。すな
わち、上方および下方皮かく部は圧縮残留応力下にあ
る。これを簡単に説明すると、区域５，６の弾性復元力
によりワイヤーはより直線状態になろうとし、これによ
って、区域４が圧縮される（区域５への遷移区域とは別
に）。しかし、ワイヤーが完全に直線状態へ戻らないた
め、区域６内の弾性圧縮は完全には弛まない。

この理想的状態は上下側の圧縮残留応力を得るための理
想的条件を示している。すなわち、引張りおよび曲げ応
力の組合せはワイヤーを３つの区域に分ける。すなわ
ち、円弧の中心へ向う方向で連続的に、塑性延伸区域
４、弾性延伸区域５、弾性圧縮区域６が形成される。さ
らに極めて小さい塑性圧縮の区域７が存在し、テイル９
−１０（第３ｄ図）が十分に小さく、点１０が圧縮側
に、つまり第３ｄ図のゼロライン１１の左側にくる。し
たがって、弾性圧縮６の区域はこの塑性圧縮７の極めて
小さい区域と一緒にし、“実質的”な弾性的圧縮区域と
呼ぶことにする。

平面ＡＡ（第５図）における曲げ操作は表面部１２，１
３を圧縮残留応力の状態に導く。同じ面における他の曲
げ（ただし反対側）は部分１２，１３間の残留応力状態
の対称を与える。さらに、面ＡＡに交互に多数の曲げを
加えると残留応力パターンの安定性をさらに向上させ
る。しかし、圧縮残留応力の状態は表面部１２，１３に
のみ形成される。同じことが面ＢＢについても繰り返さ
れる。この処理は表面部１２，１３の残留応力の状態を
実質的に変えるものではない。なぜならば、この処理の
間、これらの部分は弾性変形区域にあり、残留応力の状
態は変らない。その結果、圧縮残留応力を有する表面区
域１６（第６図）と、表面区域の応力の一部を打消す残
留引張り応力を有する芯部１７とが形成され、ワイヤー
は落着いた状態となる。

表面に圧縮残留応力を有するワイヤーからなるケーブル
をつくるため、最初に各ワイヤーを引張り応力下で曲
げ、ついでケーブルに撚合するだけでは一般に不十分で
ある。なぜならば撚合操作は塑性変形であり、先の残留
応力パターンを破壊するオソレガあるからである。これ
は塑性変形の程度に関係なく、かくワイヤが捩りを以っ
て撚合されるか否かについても関係ない。この処理はワ
イヤーがケーブルに撚合されたときワイヤー上に施され
る。この処理は単にケーブル全体を引張り応力下で曲げ
ること、すなわち、最初にＡＡ面、ついでＢＢ面（第７
図）についておこなわれる。各ワイヤーは応力下で曲げ
られたとき、一本のワイヤーの如く反応し、このことは
ワイヤーが若干らせん形を有するものであっても、同じ
である。ワイヤーをのちにケーブルから分離し後述の如
く残留表面応力についてテストしたところ圧縮応力が認
められた。

引張り応力下で繰り返し折曲するのには第８図に示す如
き装置が用いられる。この装置はブレーキホイル２２、
第１のローラセット２３、（直線化ローラと同様）、第
２のローラセット２４および駆動ホイル２５からなる。
双方のローラセットは第９図により詳細に示されてい
る。撚合装置又は巻き戻しボビンから直接送られるケー
ブル２１は最初にブレーキホイル２２上で数回転させら
れて通過し、該ホイルがケーブルに対し、十分な摩擦を
保持するようにする。ついでケーブルは折曲ローラ部２
３，２４の双方を水平に通過し、ついで駆動ホイル２５
上で数回転し、このホイルがケーブルを十分に把握する
ようにする。そこからケーブル２１はさらに巻上げボビ
ンへ向けて移動される。

折曲ローラ部２３，２４中で交互に折曲されたケーブル
中の引張り応力は支持プレート２７の深さを決定するね
じ２６によって調整される。この支持プレート２７はス
プリング２８を介してブレーキ２９をブレーキホイル２
２の軸上のブレーキドラム３０に対し押圧するようにな
っている。駆動ホイル２５はローラセット２３，２４を
介してブレーキドラム２２からケーブル２１を引張るモ
ータによって回転駆動される。

ローラセット２３はケーブルの通路に沿って上下に配置
された多数のローラからなっている。上側のローラはケ
ーブルを下方向に押し下げ、下側のローラはケーブルを
上方向に押し上げるようになっている。そのため、この
通路を通過するケーブルは公知の直線化ローラの如く波
状の通路を通る。ただし、この発明における違いはこれ
らセットが適用される引張り応力との関連での調整可能
となっており、ワイヤーに塑性延伸、弾性延伸および実
質的な弾性圧縮を形成する曲げを得ることができるよう
になっている点であり、これは第３、第４図で説明した
如く、その結果、ワイヤー表面に可成りの圧縮残留応力
が形成されるのである。これは従来の直線化ローラの調
整による交互の塑性折曲により残留応力を低くするだけ
のものではない。

ケーブル通路の上方のローラ３１は垂直位置について調
整可能となっており、これはねじ３２によっておこなわ
れ、折曲の度合を調節することができる。これによって
ケーブルは垂直面について一連の必要な交互の曲げが施
される。第２のローラセット２４は第１のものと同様で
あるが、ただ水平面について、一連の交互の曲げを施し
得るようになっている。

次に、ブレーキ２９を動作させるねじ２６により、また
波形状態の調整との関連でさらにねじ３２により、ケー
ブルに対する引張り応力を調節し、所望の塑性延伸、弾
性延伸、弾性圧縮の各区域を形成する方法について説明
する。

一例として、直径0.２５mmのワイヤー４本からピッチ１
０mmで撚合されたスチールケーブルをつくった。このケ
ーブルは0.７０％炭素鋼であって、各ワイヤーは引張り
強さ約２８００ニュートン（Ｎ）／mm²、弾性限界（0.
２％限界）約２４００ニュートン／mm²、弾性伸び率約
1.４％、破断点伸び2.２％のものである。

このケーブルへの引張り応力は１３０ニュートンすなわ
ち６６０ニュートン／mm²に調整され、このケーブルを
緊張下でローラセット２３，２４を通過せしめた。この
場合、各ローラセットは直径８mmのローラ８個を１2.５
mmの距離Ｄ（第９図）の間隔で設けたものを用いた。ロ
ーラ３１の深さはねじ３２により、波形が最大円弧にお
いて１mm当りの長さに対し、8゜の彎曲をなすように調整
された。これにより、ケーブルのワイヤー中に必要な塑
性伸び、弾性伸びおよび弾性圧縮が得られる。なお、こ
の波形の調整は最初に粗く調整し、ついで得られた残留
応力の状態を調べて、、さらに正確に調整する方が実際
的である。

延伸後において残留引張り応力を示す延伸ワイヤーから
なる上記例のケーブルは疲労抵抗が975Ｎ／mm²（２５サ
ンプルの平均、分散49Ｎ／mm²）であった。しかし、上
記実施例の如く処理したとき、ケーブルに撚合したのち
可成りの残留圧縮応力を示し、疲労抵抗が1083Ｎ／mm²
（２５サンプルの平均、分散56Ｎ／mm²）であり、約１
０％の向上が認められた。この疲労抵抗はHunterビーム
疲労テスター（Hunter Spring社、ペンシルバニア州、
米国）によるものであり、これはたとえば米国特許No.
２４３５７７２に説明されている。

他のタイプのケーブル、ワイヤー径のものに対してはそ
れぞれ引張り応力、曲げ度合等をそれぞれ適当に調整す
ることになろう。しかし、第４ｄ図に示されたような理
想的な条件等を参考にして第１０図に示すような状態を
うるための予測をなし得るであろう。すなわち、ここで
ａ₁は弾性限界での伸び（％）を示し、ａ₁＋ａ₂は最大
高さ“MAXh”（ほぼａ₁の６０％）での塑性伸区域での
所望伸びである。なお、ｂは弾性限界での圧縮（％）で
あり、ほぼａ₁と同じである。塑性伸び区域、弾性伸び
区域、弾性圧縮区域の高さはそれぞれａ₂，ａ₁およびａ
₁に比例する。Ｐが弾性限界（Ｎ／mm²）とすると、第１
０図により、Ｐ₀、すなわち折曲応力に加重される引張
り応力はほぼとなる。

この引張り応力は彎曲度に相当し、第１０図からとなる。なお、ここで“ｄ”は各ワイヤーの直径であ
る。

これらの値は当初の予測にすぎず、さらに正確には結果
的に得られた応力を調べてさらに調整させる。このよう
な調整において、第４ｄ図はより彎曲が大きいほど、加
重されるべき引張り応力は小さくてよいことを示してい
る。しかし、これはのちに調整を要するところの大体の
傾向である。

加重引張り応力を形成させる手段として、第８図にブレ
ーキホイル２２の使用が示されている。撚合装置から直
接送られたケーブルはすでに撚合ダイ又は摩擦によるブ
レーキ作用により反対緊張が加えられて、さらに各ワイ
ヤーに塑性変形が、巻き戻しボビンから撚合ダイへ送ら
れる間に与えられている。この反対又は逆緊張はブレー
キ作用を有する巻き戻しボビン又はこれらの組合せによ
っても与えられることができる。この場合、ローラセッ
ト２３，２４は撚合装置の撚合ダイから直接下流側にく
る。

圧縮残留応力が得られ、さらに調整する必要があるか否
かの制御は以下のようにしておこなう。すなわち、駆動
ホイル２５から離れたケーブルから１５cm長さのサンプ
ルをとり、ワイヤーの方向性マークをつける（ワイヤー
の径が全て同一のときは代表として数個のワイヤーを選
ぶ）。この方向性マークはワイヤーのどの側が処理時に
上側であったか、修正がどのローラになされるべきかを
知る手掛りとするためのものである。ついでワイヤーを
ケーブルから分離する。このときワイヤーはほぼ直線状
であるが、若干らせん状波形を有している。ついで、い
くつかのワイヤーについて、その上側に関し、又他のワ
イヤーについて、その下側に関し、さらに他のワイヤー
について他の側面に関してテストがおこなわれる。

ワイヤーの側面の残留応力の状態は定性的およびある程
度定量的になされ、この場合選択エッチングがおこなわ
れる。すなわち、残留応力を調べる側と反対の側の半分
のみがエッチングされる。もし、残留応力を調べる側が
圧縮下にある場合はワイヤーはエッチングが進むにつれ
てエッチング側に曲がる。これは第１１ａ図に示されて
いる。ここで、ワイヤー４０は上側４２を除き、保護ラ
ッカー４１で被覆されている。ワイヤーはついでエッチ
ングバス中の熱溶液（たとえば５０゜C）、たとえば３０
％HNO₃水溶液中に導入される。数秒後、ワイヤーはエッ
チングされ、応力下にある材質のため曲がることにな
る。さらに、ある時間後、通常１５〜６０秒（ワイヤー
の径、エッチング液の強さによる）後、その曲りが最大
となる。残留応力が圧縮応力であるとすると、ワイヤー
４０は第１１ｂ図の如くエッチング側に曲る（第１１ａ
図の場合、上側）。

ケーブル製造開始前にケーブル上の引張り応力および曲
げを計算に基づいてほぼ定め、ついでケーブルを残留応
力に関しテストし、必要に応じて、さらに調整する。製
造時にサンプルをとり出して、所定の結果が得られてい
るか否かをチェックし、又ワイヤーの各側面の残留応力
が可成りの圧縮動作を示しているか否かをチェックす
る。このような可成りの圧縮動作は径が0.２５mmのワイ
ヤーの場合、長さ１５０mmで少なくとも１０mmの距離
“ｂ”（第１１図）を生ずる曲り度を得る程度に存在し
得る。これは円弧の平均半径約１１００mmに相当し、ワ
イヤーの径と円弧の半径との割合は1/4400となる。この
割合は反対側の材料の除去による表面形状の伸びを表わ
すものであるから、この程度のワイヤーの径において、
この割合が約２×10^-4以上のとき可成りの圧縮動作が許
容の範囲であると云うことができ、これは他の径のワイ
ヤーについても云える。

回転ビーム疲労テストは疲労動作の一面を示すが、第１
２図に示すような３−ローラテストも興味深いものであ
る。このテストにおいてケーブルは３個のローラ４４，
４５，４６上を通過される。なお、矢線４８で示す如
く、ベアリングが取着された部材４７は前後進するよう
になっている。ケーブルはケーブルの一端は荷重４９に
より緊張下におかれ、他端はテスト装置のフレームに固
定される。部材４７のストロークにより、ケーブルはロ
ーラ４５の一側から直線方向にローラ上に通過され、ロ
ーラ４５の半径で彎曲され、さらにローラ４５の他側で
ローラ４４，４６に達する前に再び直線状となる。ロー
ラ４４，４５，４６の径を適宜選択され、中立面から最
も遠いワイヤー表面での所定の曲げ張力γ_bが計算され
る。ついで荷重４９の異なる値についてのテストが張力
の増加に従っておこなわれる。この引力の値は50N/m
m²、１００Ｎ／mm² 、１５０Ｎ／mm²等５０Ｎ／mm²ず
つ増大させ、500000サイクル後に破壊しないケーブルの
最大張力γ_aが得られる。これらγ_aの値はγ_bの異なる
値を求めるためにも用いられる。

３本のワイヤーからなる中心撚線と、その周りに設けら
れた９本のワイヤーからなるケーブル（３＋９×0.２
２）で全てのワイヤーの径が0.22mmからなるものについ
てテストをおこなった。このワイヤーは0.8％の炭素を
含み、引張りを強度約３２００Ｎ／mm²および弾性限界
約２９００Ｎ／mm²、弾性伸び約1.5％引張り破断伸び約
2.2％に処理された。本願発明の特性を有するケーブル
“ａ”と、これと同じ品質、構造の従来のケーブル
“ｂ”を比較した。その結果を以下に示す。

この発明に係わるケーブルは下記の如きトラック用タイ
ヤカーカス用スチールコードに適用することができる。

７×３×0.１５３＋９＋15×0.22 ３＋９×0.１５３＋９×0.１７５７×４×0.１７５７×４×0.２２３＋９＋１５＋0.１７５３＋９×0.２２さらに以下の如き新しいタイプにも、らせん形状のワイ
ヤーの有無に拘わらず、適用することもでる。

３＋９×0.175 ３＋９×0.20 ３＋９×0.33 １２×0.175 １２×0.２０１２×0.２２トラックタイヤ用ベルトにおいても以下の如き従来の構
造のものに適用することができる。

３×0.20＋６×0.38 ３＋９＋１５×0.22 ３×0.20＋６×0.35 ３＋９×0.22 ７×４×0.22 ３×0.15＋６×0.27 あるいは下記の如きやや特殊なものに対しても適用し得
る。

３＋９×0.２８１２×0.２８３＋９×0.２２１２×0.２２このような構造のものはいずれも、たとえば２２００Ｎ
/mm²、２６００Ｎ/mm²又は3000N/mm²の比抗張力、８，
１２，１６，２０mmのピッチ、黄銅又は三成分系黄銅合
金で被覆され、たとえば４０又は５０kg/cm²の１００％
モジュラスを以ってゴム内埋設されたものとして適用す
ることができよう。

本発明の上記実施例に限らず、たとえば直線化ローラセ
ット２３，２４を長手方向軸の周りに回転するようにし
た直線化ローラセットで置き換えることもでき、その場
合、引張り強さおよび曲げは同じ方法で組み合わされ
る。また、本発明の上記金属ケーブルは他の従来のワイ
ヤと組合せて車両用タイヤに使用し得る。

【図面の簡単な説明】

第１図は曲げ応力下にあるワイヤー、および荷重印加中
および後の応力の状態を示す模式図、第２図は第１図に
比較してより大きい折曲応力を加えた場合の模式図、第
３図は第２図と類似するもので、曲げ応力に小さな引張
応力を組合せた状態を示す図、、第４図は第３図に類似
するが、それよりも大きい引張り応力を加えた場合の
図、第５図はワイヤーおよび互いに垂直をなす２つの折
曲面を示す断面図、第６図は周面リムが圧縮応力下にあ
るワイヤーの断面を示す図、第７図は本発明の処理のた
めのケーブルの断面図、第８図は本発明の方法を実施す
るための装置を示す図、第９図は第８図の一部を詳細に
示す図、第１０図は第４図のワイヤーの応力線図、第１
１図はワイヤーの残留面応力の試験方法を説明する図、
第１２図は疲労抵抗のテスト装置を示す図である。図中、１…上半分、２…下半分、３…中立面、４…塑性
伸び区域、５…弾性伸び区域、６…弾性圧縮域、７…塑
性圧縮域、８…中立面。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開昭53−110952（ＪＰ，Ａ) 特開昭56−9037（ＪＰ，Ａ)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】平滑な表面を持ち、かつ、長手方向におけ
る残留圧縮応力が実質的に均一に分散された状態にある
全周面区域を実質的に持っていてゴム製品の強化のため
ゴム接着性スチールコードの形態にある複数のスチール
ワイヤーを有するスチールケーブルで補強された車両用
タイヤ。
【請求項２】スチールワイヤーの引張り強さが３０００
ニュートン／mm²以上のものからなる特許請求の範囲第
２項に記載の車両用タイヤ。