JPH08158280A - ゴム補強用スチールコード素線の製造方法 - Google Patents
ゴム補強用スチールコード素線の製造方法Info
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- JPH08158280A JPH08158280A JP6332197A JP33219794A JPH08158280A JP H08158280 A JPH08158280 A JP H08158280A JP 6332197 A JP6332197 A JP 6332197A JP 33219794 A JP33219794 A JP 33219794A JP H08158280 A JPH08158280 A JP H08158280A
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Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B7/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, rope- or cable-making machines; Auxiliary apparatus associated with such machines
- D07B7/02—Machine details; Auxiliary devices
- D07B7/025—Preforming the wires or strands prior to closing
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
- D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
- D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
- D07B1/0646—Reinforcing cords for rubber or plastic articles comprising longitudinally preformed wires
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Ropes Or Cables (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐食性、耐疲労性および延性に優れた高強度
のゴム補強用スチールコード素線を、特殊な種類の線材
を使用することなく、従来の伸線装置をわずかに改良す
ることにより製造する方法を提供する。 【構成】 強度が３５００Ｎ／ｍｍ２以上であるゴム補
強用スチールコード素線を製造するにあたり、素線を最
終伸線加工する際に、最終ダイスに入る前の素線に仕上
がり素線の強度の１／４以上の張力を与えながら最終ダ
イスで仕上げ線経に縮経加工した後、少なくとも２方向
の繰り返し曲げを付与する。
のゴム補強用スチールコード素線を、特殊な種類の線材
を使用することなく、従来の伸線装置をわずかに改良す
ることにより製造する方法を提供する。 【構成】 強度が３５００Ｎ／ｍｍ２以上であるゴム補
強用スチールコード素線を製造するにあたり、素線を最
終伸線加工する際に、最終ダイスに入る前の素線に仕上
がり素線の強度の１／４以上の張力を与えながら最終ダ
イスで仕上げ線経に縮経加工した後、少なくとも２方向
の繰り返し曲げを付与する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、タイヤやベルトなど
のゴム製品の補強に用いられるスチールコード素線の製
造方法に関し、特には、耐疲労性、耐食性および延性に
優れた高強度の鋼素線の製造方法に関するものである。
のゴム製品の補強に用いられるスチールコード素線の製
造方法に関し、特には、耐疲労性、耐食性および延性に
優れた高強度の鋼素線の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】スチールコードを構成する素線の耐疲労
性や耐食性を改善する方法として、特開昭６２−７７４
４１号公報では、ローラー圧延ないしはショットピーニ
ング等により鋼線に特定範囲の表面圧縮応力を付与する
ことが提案されている。
性や耐食性を改善する方法として、特開昭６２−７７４
４１号公報では、ローラー圧延ないしはショットピーニ
ング等により鋼線に特定範囲の表面圧縮応力を付与する
ことが提案されている。
【０００３】また、特公平３−６２７６号公報では、素
線あるいはスチールコードにある張力下で繰り返し曲げ
を施して表層部を圧縮残留応力側とすることにより耐疲
労性を改善することが提案されている。
線あるいはスチールコードにある張力下で繰り返し曲げ
を施して表層部を圧縮残留応力側とすることにより耐疲
労性を改善することが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ゴム補強用スチールコ
ードはゴムとの接着性を持たせるために鋼素線の表面に
はゴム接着性皮膜が施されているが、上記特開昭６２−
７７４４１号公報記載の如きショットピーニングのよう
な処理を施すと、このゴム接着性皮膜が破れて接着性が
損なわれてしまうという問題があった。また、圧縮残留
応力を付加するためにローラー圧延加工手段を採用する
と、素線断面の真円性が損なわれ、応力集中する部分が
形成されて耐疲労性が低下するという問題があった。
ードはゴムとの接着性を持たせるために鋼素線の表面に
はゴム接着性皮膜が施されているが、上記特開昭６２−
７７４４１号公報記載の如きショットピーニングのよう
な処理を施すと、このゴム接着性皮膜が破れて接着性が
損なわれてしまうという問題があった。また、圧縮残留
応力を付加するためにローラー圧延加工手段を採用する
と、素線断面の真円性が損なわれ、応力集中する部分が
形成されて耐疲労性が低下するという問題があった。
【０００５】一方、上記特公平３−６２７６号公報記載
の如く繰り返し曲げによる方法を高強度の素線に適用す
ると、所望される程度の耐疲労性を得るためには強度の
曲げ加工を高い張力のもとで実施する必要があり、その
ために曲げ加工時に素線が断線するという問題があっ
た。
の如く繰り返し曲げによる方法を高強度の素線に適用す
ると、所望される程度の耐疲労性を得るためには強度の
曲げ加工を高い張力のもとで実施する必要があり、その
ために曲げ加工時に素線が断線するという問題があっ
た。
【０００６】そこでこの発明の目的は、上記問題点を解
消し、耐食性、耐疲労性および延性に優れた高強度のゴ
ム補強用スチールコード素線を、特殊な種類の線材を使
用することなく、従来の伸線装置をわずかに改良するこ
とにより製造する方法を提供することにある。
消し、耐食性、耐疲労性および延性に優れた高強度のゴ
ム補強用スチールコード素線を、特殊な種類の線材を使
用することなく、従来の伸線装置をわずかに改良するこ
とにより製造する方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
にこの発明の、強度が３５００Ｎ／ｍｍ２以上であるゴ
ム補強用スチールコード素線の製造方法は、素線を最終
伸線加工する際に、最終ダイスに入る前の素線に仕上が
り素線の強度の１／４以上の張力を与えながら最終ダイ
スで仕上げ線経に縮経加工した後、少なくとも２方向の
繰り返し曲げを付与することを特徴とするものである。
にこの発明の、強度が３５００Ｎ／ｍｍ２以上であるゴ
ム補強用スチールコード素線の製造方法は、素線を最終
伸線加工する際に、最終ダイスに入る前の素線に仕上が
り素線の強度の１／４以上の張力を与えながら最終ダイ
スで仕上げ線経に縮経加工した後、少なくとも２方向の
繰り返し曲げを付与することを特徴とするものである。
【０００８】この発明において、最終ダイスの減面率は
１０％以下であることが好ましい。
１０％以下であることが好ましい。
【０００９】
【作用】この発明においては、スリップ型伸線機の最終
ダイスを経て引き取りキャプスタンを通過前の素線に対
して少なくとも２方向の繰り返し曲げ加工を施す。最終
ダイスから引き抜く力が素線に作用している際に繰り返
し曲げを行うことにより、素線の長手方向表層部に大き
な圧縮残留応力を付与することができる。また、繰り返
し曲げ加工を少なくとも２方向に施すことにより、全周
面域に圧縮残留応力を実質的に均一に分散させることが
できる。ここで、圧縮残留応力とは、素線に対する外部
応力を取り除いて未だ素線の中に残留する圧縮方向の応
力いう。この圧縮残留応力が所定以上全周面域に実質的
に均一分散することにより、耐食性および耐疲労性が改
善される。
ダイスを経て引き取りキャプスタンを通過前の素線に対
して少なくとも２方向の繰り返し曲げ加工を施す。最終
ダイスから引き抜く力が素線に作用している際に繰り返
し曲げを行うことにより、素線の長手方向表層部に大き
な圧縮残留応力を付与することができる。また、繰り返
し曲げ加工を少なくとも２方向に施すことにより、全周
面域に圧縮残留応力を実質的に均一に分散させることが
できる。ここで、圧縮残留応力とは、素線に対する外部
応力を取り除いて未だ素線の中に残留する圧縮方向の応
力いう。この圧縮残留応力が所定以上全周面域に実質的
に均一分散することにより、耐食性および耐疲労性が改
善される。
【００１０】また、この発明においては、かかる繰り返
し曲げ加工時の素線の張力を増大させるために最終ダイ
スに入る前の素線の張力を素線の強度の１／４以上に増
大させる。これにより、最終ダイスでの発熱を低下させ
て素線の脆化を防ぎ、以降に続く繰り返し曲げ加工時の
断線を防ぐと共に、繰り返し曲げ加工時の素線の張力を
高めて素線に所要の圧縮残留応力を付与することが可能
となる。
し曲げ加工時の素線の張力を増大させるために最終ダイ
スに入る前の素線の張力を素線の強度の１／４以上に増
大させる。これにより、最終ダイスでの発熱を低下させ
て素線の脆化を防ぎ、以降に続く繰り返し曲げ加工時の
断線を防ぐと共に、繰り返し曲げ加工時の素線の張力を
高めて素線に所要の圧縮残留応力を付与することが可能
となる。
【００１１】なお、最終ダイスに入る前の素線に張力を
付与する方法としては、最終ダイスに隣接する上流側の
ダイスを通過した伸線材に対して最終ダイスの入口側で
任意の引張り張力を与えることができる張力制御装置に
該伸線材を導入し、次いで最終ダイスに導入し、しかる
後引抜きキャプスタンによって巻取り装置に供給する方
法等を挙げることがでる。
付与する方法としては、最終ダイスに隣接する上流側の
ダイスを通過した伸線材に対して最終ダイスの入口側で
任意の引張り張力を与えることができる張力制御装置に
該伸線材を導入し、次いで最終ダイスに導入し、しかる
後引抜きキャプスタンによって巻取り装置に供給する方
法等を挙げることがでる。
【００１２】この発明の製造方法においては、最終ダイ
スの減面率を１０％以下とすることが、素線の延性確保
のために望ましい。
スの減面率を１０％以下とすることが、素線の延性確保
のために望ましい。
【００１３】
【実施例】直径５．５ｍｍ、炭素含有量が０．８２重量
％である高炭素鋼線材を乾式伸線により直径１．４４ｍ
ｍに縮経した後、ブラスめっきを施して、スリップ型湿
式伸線機により仕上がり直径０．１８５ｍｍ、強度３９
２０Ｎ／ｍｍ２の素線とした。湿式伸線における、この
発明のダイススケジュールは図６に示すように山型とし
てある。その理由は、上流側のダイスで伸線される線材
はダイスの減面率が大きくても発熱度合が小さいために
縮経加工効率を高めることができ伸線の生産性を高める
ことができるが、下流側のダイスでは伸線加工による発
熱が大きくなり線材の脆化を招くために減面率を順次小
さくし、最終ダイスの減面率を１０％以下としたためで
ある。
％である高炭素鋼線材を乾式伸線により直径１．４４ｍ
ｍに縮経した後、ブラスめっきを施して、スリップ型湿
式伸線機により仕上がり直径０．１８５ｍｍ、強度３９
２０Ｎ／ｍｍ２の素線とした。湿式伸線における、この
発明のダイススケジュールは図６に示すように山型とし
てある。その理由は、上流側のダイスで伸線される線材
はダイスの減面率が大きくても発熱度合が小さいために
縮経加工効率を高めることができ伸線の生産性を高める
ことができるが、下流側のダイスでは伸線加工による発
熱が大きくなり線材の脆化を招くために減面率を順次小
さくし、最終ダイスの減面率を１０％以下としたためで
ある。
【００１４】なお、ダイススケジュールが、図７に示す
ように全てのダイスの減面率が１８．５％となるように
して伸線加工も行ったが、断線が多発して最終線経の素
線を経済的に得ることができなかった。
ように全てのダイスの減面率が１８．５％となるように
して伸線加工も行ったが、断線が多発して最終線経の素
線を経済的に得ることができなかった。
【００１５】次に、この発明の実施形態の一例を図１に
よってその工程に従い説明する。多段コーンの間にダイ
スが配置された通常の全没型のスリップ型湿式伸線機１
には、最終ダイス３の上流側に最終ダイス３の入口に対
して伸線材に引張り張力が働くように張力制御ロール２
が設けられており、また最終ダイス３と引き取りキャプ
スタン５との間には、縦方向に対する曲げ装置（小経ロ
ール群）４−１と横方向に対する曲げ装置（小経ロール
群）４−２とからなる繰り返し曲げ装置４が配置されて
いる。
よってその工程に従い説明する。多段コーンの間にダイ
スが配置された通常の全没型のスリップ型湿式伸線機１
には、最終ダイス３の上流側に最終ダイス３の入口に対
して伸線材に引張り張力が働くように張力制御ロール２
が設けられており、また最終ダイス３と引き取りキャプ
スタン５との間には、縦方向に対する曲げ装置（小経ロ
ール群）４−１と横方向に対する曲げ装置（小経ロール
群）４−２とからなる繰り返し曲げ装置４が配置されて
いる。
【００１６】鋼線Ｗは、最終ダイスの上流側に隣接する
ダイス７を出て張力制御ロール２に複数回巻き付けら
れ、最終ダイス３の入口側の鋼線に対して鋼線の進行方
向とは逆向きの張力が与られる。こうすることにより、
最終ダイス３での伸線に伴う発熱が抑制され、鋼線の時
効脆化が軽減される。
ダイス７を出て張力制御ロール２に複数回巻き付けら
れ、最終ダイス３の入口側の鋼線に対して鋼線の進行方
向とは逆向きの張力が与られる。こうすることにより、
最終ダイス３での伸線に伴う発熱が抑制され、鋼線の時
効脆化が軽減される。
【００１７】最終ダイス３を通過した鋼線Ｗは繰り返し
曲げ装置４に導かれ、鋼線に少なくとも２方向の曲げを
付与すべく千鳥状に配置した小経ロール群４−１，４−
２を通過させる。この際、鋼線Ｗは引き取りキャプスタ
ン５による引抜き力が与えられた状態のもとで繰り返し
曲げを受けるので、鋼線の表層部は圧縮残留応力状態と
することができる。
曲げ装置４に導かれ、鋼線に少なくとも２方向の曲げを
付与すべく千鳥状に配置した小経ロール群４−１，４−
２を通過させる。この際、鋼線Ｗは引き取りキャプスタ
ン５による引抜き力が与えられた状態のもとで繰り返し
曲げを受けるので、鋼線の表層部は圧縮残留応力状態と
することができる。
【００１８】基本的に上述した工程に従い、具体的に下
記の表１の条件下で夫々上述の強度３９２０Ｎ／ｍｍ２
の素線を得た。
記の表１の条件下で夫々上述の強度３９２０Ｎ／ｍｍ２
の素線を得た。
【００１９】表１中、ロール経ｄ（ｍｍ）は、図２に示
すように繰り返し曲げを与える千鳥状に配列させたロー
ル群４−１または４−２の各ロール６の直径であり、素
線に加える曲げ撓みの大きさは表１に示す如く、図２に
おける各ロール６の間隔ｂ（噛み量）によって調節し
た。なお、間隔ａはすべて２２ｍｍと固定した。
すように繰り返し曲げを与える千鳥状に配列させたロー
ル群４−１または４−２の各ロール６の直径であり、素
線に加える曲げ撓みの大きさは表１に示す如く、図２に
おける各ロール６の間隔ｂ（噛み量）によって調節し
た。なお、間隔ａはすべて２２ｍｍと固定した。
【００２０】また、残留応力は、以下のようにして、変
形移動距離（ｍｍ）として表した。すなわち、図４の
（イ）に示す如く、長さ１００ｍｍに切った素線の片側
にエナメルを塗り、５０％硝酸でもう片側を溶解する。
すると、残留応力により素線が変形する。変形が最大の
ときの先端の移動長さ（図４の（ロ）に示す距離Ａまた
はＢ）を測定し、エナメルを塗った方向に移動すれば引
張り残留応力（＋）とし、逆側に移動すれば圧縮残留応
力（−）とした。移動距離の絶対値が大きくなるほど各
残留応力も増大する。
形移動距離（ｍｍ）として表した。すなわち、図４の
（イ）に示す如く、長さ１００ｍｍに切った素線の片側
にエナメルを塗り、５０％硝酸でもう片側を溶解する。
すると、残留応力により素線が変形する。変形が最大の
ときの先端の移動長さ（図４の（ロ）に示す距離Ａまた
はＢ）を測定し、エナメルを塗った方向に移動すれば引
張り残留応力（＋）とし、逆側に移動すれば圧縮残留応
力（−）とした。移動距離の絶対値が大きくなるほど各
残留応力も増大する。
【００２１】
【表１】 表中、素線径はいずれも０．１８５ｍｍであり、素線の
強力は１０５．４Ｎである。
強力は１０５．４Ｎである。
【００２２】表１から明らかな如く、最終ダイスに入る
前の素線の張力がゼロか若しくは素線強度の１／４以下
の場合には、線材の脆化を招く発熱が大きく、また伸線
性も不良であった。これに対し、１／４以上の場合には
発熱が低く伸線性も良好であり、しかも均一な圧縮残留
応力が十分に付与されることから耐食性および耐疲労性
にも優れていることが分かる。
前の素線の張力がゼロか若しくは素線強度の１／４以下
の場合には、線材の脆化を招く発熱が大きく、また伸線
性も不良であった。これに対し、１／４以上の場合には
発熱が低く伸線性も良好であり、しかも均一な圧縮残留
応力が十分に付与されることから耐食性および耐疲労性
にも優れていることが分かる。
【００２３】図３は、最終ダイスに導かれる鋼線に逆方
向の張力を付与する方法の別の実施形態例を示す。この
例では、最終ダイス３に隣接するダイス７から出た鋼線
Ｗを伸線機の外に導き、張力制御装置（張力制御ロー
ル）８を通過させて鋼線に引張り張力を与えた状態で、
潤滑液で満たされた伸線機１の内部に導く。次いで、最
終ダイス３で縮経して仕上げ線経とした後、小経ロール
群４−１と４−２とからなる繰り返し曲げ装置４を通過
させ、引き取りキャプスタン５で引き取りながら巻取り
装置に供給する。張力制御装置８通過後の鋼線Ｗの張力
は張力測定装置（張力検出ロール）９で検出され、この
張力測定装置９の信号は張力制御装置８にフィードバッ
クされて張力の制御が行われる。この例では先の例に比
べ鋼線Ｗの通過経路は複雑になるが、従来の伸線機を大
幅に改造することなく使えるという特徴がある。
向の張力を付与する方法の別の実施形態例を示す。この
例では、最終ダイス３に隣接するダイス７から出た鋼線
Ｗを伸線機の外に導き、張力制御装置（張力制御ロー
ル）８を通過させて鋼線に引張り張力を与えた状態で、
潤滑液で満たされた伸線機１の内部に導く。次いで、最
終ダイス３で縮経して仕上げ線経とした後、小経ロール
群４−１と４−２とからなる繰り返し曲げ装置４を通過
させ、引き取りキャプスタン５で引き取りながら巻取り
装置に供給する。張力制御装置８通過後の鋼線Ｗの張力
は張力測定装置（張力検出ロール）９で検出され、この
張力測定装置９の信号は張力制御装置８にフィードバッ
クされて張力の制御が行われる。この例では先の例に比
べ鋼線Ｗの通過経路は複雑になるが、従来の伸線機を大
幅に改造することなく使えるという特徴がある。
【００２４】次に図５では、最終ダイスに入る前の鋼線
に進行方向とは逆向きの張力を加えたときの、張力の大
きさと仕上がり素線の延性との関係をグラフで示す。こ
のグラフでは素線の延性の評価として引っ掛け強度保持
率を採用したが、このグラフから明らかな如く素線の強
度の１／４以上の張力を加えることによって引っ掛け強
度保持率、すなわち延性が向上し、かつそのばらつきも
小さくなっている。
に進行方向とは逆向きの張力を加えたときの、張力の大
きさと仕上がり素線の延性との関係をグラフで示す。こ
のグラフでは素線の延性の評価として引っ掛け強度保持
率を採用したが、このグラフから明らかな如く素線の強
度の１／４以上の張力を加えることによって引っ掛け強
度保持率、すなわち延性が向上し、かつそのばらつきも
小さくなっている。
【００２５】
【発明の効果】以上説明してきたように、この発明のゴ
ム補強用スチールコード素線の製造方法においては、耐
食性、耐疲労性および延性に優れている、強度が３５０
０Ｎ／ｍｍ２以上のゴム補強用スチールコード素線を、
特殊な種類の線材を使用することなく、従来の伸線装置
をわずかに改良することにより製造でき、工業上極めて
有用である。
ム補強用スチールコード素線の製造方法においては、耐
食性、耐疲労性および延性に優れている、強度が３５０
０Ｎ／ｍｍ２以上のゴム補強用スチールコード素線を、
特殊な種類の線材を使用することなく、従来の伸線装置
をわずかに改良することにより製造でき、工業上極めて
有用である。
【図１】湿式伸線機における、この発明の一例製造方法
の要部を示す工程図である。
の要部を示す工程図である。
【図２】ロール間隔（噛み量）を説明するための説明図
である。
である。
【図３】最終ダイスに入る前の素線に張力を付与する別
の製造例の要部を示す工程図である。
の製造例の要部を示す工程図である。
【図４】（イ）および（ロ）は、夫々残留応力を説明す
るための説明図である。
るための説明図である。
【図５】逆方向張力と素線の延性との関係を示すグラフ
である。
である。
【図６】この発明のダイススケジュールを示すグラフで
ある。
ある。
【図７】従来のダイススケジュールを示すグラフであ
る。
る。
１ 湿式伸線機 ２ 張力制御ロール ３ 最終ダイス ４ 繰り返し曲げ加工装置 ４−１，４−２ 小経ロール群 ５ 引き取りキャプスタン ６ 小経ロール ７ 最終ダイスに隣接する上流側のダイス ８ 張力制御装置（張力制御ロール） ９ 張力測定装置（張力検出ロール） ａ ロール間隔（噛み量） ｂ ロール間隔 ｄ ロール直径 Ｗ 鋼線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｄ 30/38 9349−4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 強度が３５００Ｎ／ｍｍ２以上であるゴ
ム補強用スチールコード素線を製造するにあたり、素線
を最終伸線加工する際に、最終ダイスに入る前の素線に
仕上がり素線の強度の１／４以上の張力を与えながら最
終ダイスで仕上げ線経に縮経加工した後、少なくとも２
方向の繰り返し曲げを付与することを特徴とするゴム補
強用スチールコード素線の製造方法。 - 【請求項２】 最終ダイスの減面率が１０％以下である
請求項１記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6332197A JPH08158280A (ja) | 1994-12-13 | 1994-12-13 | ゴム補強用スチールコード素線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6332197A JPH08158280A (ja) | 1994-12-13 | 1994-12-13 | ゴム補強用スチールコード素線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08158280A true JPH08158280A (ja) | 1996-06-18 |
Family
ID=18252263
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6332197A Pending JPH08158280A (ja) | 1994-12-13 | 1994-12-13 | ゴム補強用スチールコード素線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08158280A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5847352A (en) * | 1996-10-31 | 1998-12-08 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for electrical discharge machining |
| JP2004504485A (ja) * | 2000-07-14 | 2004-02-12 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 金属マトリックス複合ワイヤ、ケーブル、および方法 |
| JP2010095734A (ja) * | 2010-02-01 | 2010-04-30 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 金属ハイブリッドプリプレグの製造方法 |
| JP2017035825A (ja) * | 2015-08-10 | 2017-02-16 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴムシート材料の製造装置および製造方法 |
-
1994
- 1994-12-13 JP JP6332197A patent/JPH08158280A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5847352A (en) * | 1996-10-31 | 1998-12-08 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for electrical discharge machining |
| JP2004504485A (ja) * | 2000-07-14 | 2004-02-12 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 金属マトリックス複合ワイヤ、ケーブル、および方法 |
| JP2010095734A (ja) * | 2010-02-01 | 2010-04-30 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 金属ハイブリッドプリプレグの製造方法 |
| JP2017035825A (ja) * | 2015-08-10 | 2017-02-16 | 住友ゴム工業株式会社 | ゴムシート材料の製造装置および製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040615 |