JPH06341488A - 制振構造体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 防振ワッシャーや自動車用オイルパン、バッ
フルプレートのプレス構造物に適用して効果のある制振
構造体を提供する。 【構成】 金属板１の片面（または両面）にゴム粘弾性
層２を形成してなる素材ｂ₁を用い、この素材同士をゴ
ム粘弾性層２で向い合わせ接着層３で接着して積層体ａ
₁となし、上層の素材ｂ₁と積層体ａ₁に矩形状の切り起
し爪片４を設け下層の素材ｂ₁に切り起し爪片を嵌合し
得る矩形状の切欠開口５を設け、素材ｂ₁−積層体ａ₁−
素材ｂ₁を重ね合わせて、前記爪片４による点接合で一
体に接合する。 【効果】 ゴム粘弾性による振動減衰効果、すべり摩擦
による振動エネルギーの吸収効果、振動伝達経路の延
長、複雑化による振動減衰効果が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、機械、器具等の締付け
ボルトに使用されるワッシャーや、自動車用オイルパ
ン、バッフルプレート等のプレス構造物に好適な制振構
造体の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、自動車を始めとし、家電製品、建
築材の多くの分野で広義の防音材料が用いられてきてい
る。これは大きな社会問題にもなっている騒音を低減す
るために大きな役割を担うものである。騒音は、その源
となる各種機械、器具の運動により発生する各種の振動
がその他の部材に振動を伝達し、共鳴し、騒音となって
放射されるのが一般的であり、ここに振動の他部材への
伝達を防止（振動絶縁）するために、防振材が用いられ
ている。

【０００３】上記防振材は、金属ばね系と防振ゴム系に
大別でき、金属ばね系は固有振動数を変化させることで
対象となる周波数の振動との共振を避けることで振動レ
ベルを低減するものであり、また防振ゴム系は主にゴム
粘弾性体内部での内部摩擦によって振動を減衰させ、そ
の結果、振動を絶縁するものである。

【０００４】上記防振材のうち、幅広い周波数領域の振
動絶縁には、防振ゴムが一般的に使用されている。特に
自動車等のエンジン振動が締付けボルト等を経由してヘ
ッドカバー・オイルパン等の他部材に伝達され、騒音と
して放射するのを防止する目的で、ボルト部にワッシャ
ー状に成型した防振ワッシャーが多用されている。

【０００５】一般的な防振ワッシャーは、ゴムのモール
ド品を主体とし、ゴム単体のもの、あるいはそのゴム単
体の上下面に金属板が加硫接着されているもの等、様々
な構造のものが用途に合わせて用いられている。

【０００６】特にエンジンのヘッドカバー用には、ボル
トの圧縮荷重を受ける目的で、ゴムの片面に金属キャッ
プを加硫接着したものが広く用いられている。このタイ
プの防振ゴムは、用途に合わせてゴムの種類、形状もさ
ることながら、振動絶縁性能までも、自由に設計できる
ところが最大の特長である。しかしながら、これらタイ
プの防振ワッシャーには、下記の欠点がある。

【０００７】前記ゴムモールド品による防振ワッシャー
は、振動絶縁性ならびにその他の必要特性を安定して発
揮するためには、ゴムのもつ物性（硬度、引張り強度、
圧縮復元性、永久圧縮歪等）、さらにはこれらの耐熱性
を始めとするその他の環境への耐性に大きく左右され、
一般的にはこれらの変化は避けられないとされている。

【０００８】そのため、大きな負荷のかからない用途な
らまだしも、自動車エンジンのヘッドカバー用防振ワッ
シャーのように熱負荷環境下で、かつ大きなボルト荷重
が加わるような場合には、ゴムのへたりによってボルト
が緩み、振動絶縁効果が失われるばかりでなく、エンジ
ンオイル等の流出を防ぐためのガスケット等が共締めさ
れている場合に、最悪時にはシール性が低下し、流体が
漏れたり、ボルトが脱落する事態にも発展し、大きな問
題となり得る。

【０００９】そのほかにも、ボルト締結時には、ゴムと
座面の接触抵抗が大きいため、ゴムが捩じれたり、摩擦
係数が高まることで、ボルトの締付けトルクが正確に管
理できないことにより、必要なボルト締付力（軸力）を
確保できなかったり、これを見越して必要以上に締付け
てしまい、金属キャップと座面が接触した結果、振動絶
縁性が失われる等の問題が発生する。

【００１０】また、振動絶縁性を向上させるため、ゴム
の露出側面積の大きいものが多く、ゴムの変形量が大き
いため、締付け高さが不安定になる、締め過ぎでゴムが
座屈する、また様々なオイル・塩水等の攻撃を受け易く
なる等の問題も起こり得る。

【００１１】実開昭５７−８３２５４号公報によれば、
皿状に加工した金属板上にゴム粘弾性層を有する前記素
材を複数枚積層し、振動絶縁効果および長期の耐クリー
プ性の向上を図った構造が考案されている。しかし、こ
の考案の構造では後述する本発明の振動伝送経路の延
長、複雑化による振動絶縁効果は発揮できないばかり
か、締付け時には、各積層体が自由に動いてしまうた
め、ゴム／ゴムおよびゴム／金属界面に不要な摩擦が発
生し、ゴム面が摩耗したり、剥離するという不具合が生
じる。

【００１２】また特開昭６０−８１５１１号公報によれ
ば、防振効果のあるゴム層と、２枚または３枚の金属板
（もしくは防振合金）とを交互に積層接着した構造が提
案されているが、ボルト締結時のゴムの捩じれに関する
対策が見受けられず、最悪時には剥離、切れ等の問題が
指摘される。

【００１３】次に自動車用オイルパン、バッフルプレー
ト等のプレス構造物の問題点について述べる。従来、自
動車用オイルパン、バッフルプレート等のプレス構造物
に制振性を付与する場合、プレス構造物自体として、２
枚の金属板間にゴムまたは樹脂等の高分子粘弾性層をサ
ンドイッチ状に挾んで構成した制振材を用い、これをプ
レス加工して製作するか、もしくは構造物の内面または
外面のいずれか一方にゴム、合成樹脂等の高分子粘弾性
層を形成して制振機能を持たせる手段が知られている。

【００１４】また、前記プレス構造物にあっては、構造
物からの油漏れなどを防止するため、シール機能を併せ
て必要とする場合が多いが、前者は別にガスケット等の
シール材を必要とするのに対し、後者の場合は、表面の
高分子粘弾性層のシール機能を利用し、シールおよび制
振機能を兼用できる利点がある。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】前記防振ワッシャーの
場合、特に自動車エンジン部品のように信頼性を重視す
る用途には、高い振動絶縁性のみならず、耐へたり性、
初期締付け性（締付け容易性、トルク伝達性、捩じり強
度）、耐環境性等の多様な特性を併せもっていることが
不可欠であり、これらを充分満足できる防振ワッシャー
の出現が望まれている。

【００１６】一方、前記自動車用オイルパン、バッフル
プレート等のプレス構造物にあっては、２枚の金属板間
に高分子粘弾性層を挾み込んだ制振構造（拘束型制振
材）は、高い損失係数を有しているが、製作面でコスト
高となる欠点がある。また、この拘束型制振構造体にシ
ール性を持たせる場合、別にガスケットを必要とする。
これに対し、１枚の金属板の表面または裏面のいずれか
一方に高分子粘弾性層を形成した制振構造（非拘束型制
振材）は表面の高分子粘弾性層を利用し、シール機能を
持たせた製品が多用されているが、損失係数が低く、制
振効果は拘束型に比べ、かなり低い。

【００１７】

【発明の目的】本発明の第１の目的は、防振ワッシャー
に適用した場合に、高負荷環境下における振動絶縁性、
耐へたり性（耐圧縮座屈性、長期の耐クリープ性）、初
期締付け性（締付け容易性、トルク伝達性、捩じり強
度）、耐環境性（オイル、塩水性）のすべてを同時に満
足できる制振構造体を提供することにある。本発明の第
２の目的は、自動車用オイルパン、バッフルプレート等
のプレス構造物に適用した場合に、非拘束型制振構造に
拘束型制振機能を持たせることができ、しかも従来の拘
束型制振鋼板では得られなかった幅広い温度領域での制
振効果を発揮させることができる制振構造体を提供する
ことにある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明による制振構造体
は、剛性体と、剛性体の片面または両面に高分子粘弾性
層を形成した素材との組み合わせ、もしくは前記素材同
士の組み合わせを用い、前記組み合わせによる部材同士
を重ね合わせ、点接合により一体化した構成を要旨とし
ている。しかして、本発明を防振ワッシャー用制振構造
体に構成する場合には、金属板の片面または両面にゴム
粘弾性層を形成してなる素材を用い、この素材同士をゴ
ム粘弾性層で向い合わせて接着して積層体となし、この
積層体同士または積層体と前記素材を重ね合わせてなる
積層構造体を、その厚さ方向に切り起した複数の爪片に
より機械的にかしめて一体に点接合して構成する。ま
た、本発明をプレス構造物用制振構造体に構成する場合
には、剛性体よりなる基板に高分子粘弾性層を接着によ
り形成し、その高分子粘弾性層表面に剛性体よりなるプ
レート状部材を重ね、これを前記基板に点接合して構成
する。

【００１９】

【作用】前記制振構造体を防振ワッシャーに適用した場
合には、従来の防振ゴムより薄く、かつ剛性が高いにも
拘らず、従来の防振ゴム以上の高い防振防音性が得られ
るだけでなく、良好な安定締付け性が得られる。また、
ゴム等の高分子粘弾性層の露出断面積を小さくでき、優
れた耐環境性が発揮される。一方、前記制振構造体を自
動車用オイルパン、バッフルプレート等のプレス構造物
に適用した場合に、幅広い温度領域での制振作用が発揮
される。

【００２０】

【実施例】次に、本発明を特許請求の範囲の請求項２に
記載の防振ワッシャーに実施した例を下記に述べる。図
１（Ａ）は、本発明の構成を概念的に示した防振ワッシ
ャーの斜視図、図１（Ｂ）はその防振ワッシャーの基本
単体を説明する部分側面図、図１（Ｃ）は切り起し爪片
で基本単体と接合する状態を示す部分側面図、図２は前
記防振ワッシャーの重ね合わせ状態を示す斜視図であ
る。

【００２１】同図において、ａ₁，ｂ₁は防振ワッシャー
の基本単体であり、１は金属板、２はゴム粘弾性層、３
は接着層である。基本単体ａ₁は金属板１の両面にゴム
粘弾性層２を形成してなる素材同士をゴム粘弾性層が向
い合わされるように接着層３で一体に接着したもので、
それ自体は拘束型制振板の構造となっている。基本単体
ｂ₁は金属板１の片面にゴム粘弾性層２を形成してお
り、それ自体は非拘束型制振材の構造となっている。そ
して前記基本単体ｂ₁，ｂ₁を基本単体ａ₁にゴム粘弾性
層が向い合わされるようにそれぞれ重ね合わされる。

【００２２】前記素材を形成する金属板としては、アル
ミ板、鉄板、鋼板、ステンレス板等が挙げられ、厚みは
０．１〜１．０mm程度のものが用いられる。一方、素材
を形成するゴム粘弾性層としては、アクリロニトリルブ
タジェンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジェンゴム（Ｓ
ＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ブ
タジェンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロ
ロプレンゴム（ＣＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）等が挙
げられ、その厚さは０．０３〜０．５０mm程度のものが
好ましい。

【００２３】前記素材は金属板の片面または両面に前記
液状ゴム材をコーティング、加硫してゴム粘弾性層を形
成することにより容易に得られる。前記素材同士を接着
する手段としては、ポリアミド樹脂系、ユリア樹脂系、
メラミン樹脂系、フェノール樹脂系、エポキシ樹脂系等
の接着剤を用い接着する手段、あるいはそれら樹脂材料
による熱融着性樹脂フィルムを使用して接着する手段が
あるが、後者の方の接着手段は貼り合わせが可能であ
り、量産性に適しており、かつコスト的にも有利であ
る。

【００２４】前記基本単体ｂ₁−ａ₁−ｂ₁のうち、上層
の単体ｂ₁と中間層の単体ａ₁には、その円周方向に複数
の矩形状切り起し爪片４が設けられ、下層の単体ｂ₁に
は前記爪片と同形の矩形状切欠開口５を設け、単体ｂ₁
−ａ₁−ｂ₁を重ね合わせて厚み方向に加圧することによ
り、中間層の単体ａ₁の爪片４は下層の単体ｂ₁の切欠開
口５に嵌合され、上層の単体ｂ₁の爪片４は中間層の単
体ａ₁の切り起し爪片４で作られた切欠開口に嵌合さ
れ、重ね合わされた全単体ｂ₁−ａ₁−ｂ₁は前記爪片４
の嵌合作用により点接合され、その点接合部分で一体化
されている。

【００２５】前記構成の防振ワッシャーにあっては、特
に以下の３つの振動絶縁機構が有効に組み合わされる。
即ち、基本単体ａ₁は図３に示した拘束制振構造であ
り、この構造では曲げ振動によるゴム粘弾性材の「剪断
（ずり）変形」により制振性能が発揮される。一方、基
本単体ｂ₁は、図４に示した非拘束型制振構造であり、
この構造では、曲げ振動にともなうゴム粘弾性材の「伸
縮変形」により制振性能が発揮される。

【００２６】前記拘束型と非拘束型を比べると、前者で
は薄いゴム粘弾性層で効果を発揮できるが、非拘束型で
は金属板の３〜４倍の厚さが必要とされる点に違いがあ
るにしても、前記基本単体の重ね合わせ枚数が多いほ
ど、つまり金属板と交互に積層されるゴム粘弾性層の合
計厚さが厚いほど、高い防振性が得られる。

【００２７】また、上記構成の防振ワッシャーでは、基
本単体ｂ₁，ａ₁，ｂ₁は接着せずに点接合され、その点
接合以外の面を接触させるにとどめていることで、振動
発生時には基本単体間界面で微小な「すべり摩擦（クー
ロン摩擦）」が生じ、これにより振動エネルギーが摩擦
熱に変換され、ここでも振動吸収効果が得られる。さら
にまた、上記構成の防振ワッシャーでは、図５（Ａ），
（Ｂ）に示すように、例えば下側にある単体に流入した
振動は、上側にある切り起し爪の側面接触部（図５
（Ａ）の斜線部分）を介して上側にある単体に伝達され
ることで、振動伝達経路の延長、複雑化による振動減衰
効果が得られる。

【００２８】図６（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ），
（Ｅ），（Ｆ）は、基本単体にかしめ用切り起し爪片４
を形成する場合の切り出し方向と位置の各種例を平面図
にして示したもので、図７（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），
（Ｄ）は、断面図にして示したものである。なお、図７
（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は片面からかしめた構造例、
（Ｄ）は両面からかしめた構造例である。

【００２９】図８に、好適な基本単体を示す。図中、ｂ
₁は金属板１の片面にゴム粘弾性層２を形成した素材、
ｂ₂は金属板１の両面にゴム粘弾性層２を形成した素材
である。ａ₁は前記素材ｂ₂同士を接着層３で接着した積
層体、ａ₂は前記素材ｂ₁同士を接着層３で接着した積層
体、ａ₃は素材ｂ₁，ｂ₂を接着層３で接着した積層体で
ある。これらの基本単体の組み合わせによる接触界面は
「すべり摩擦」の効果を良くするため、原則としてゴム
／ゴム、もしくはゴム／金属とするのが好ましい。次に
本発明の実施例を比較例と共に図面に基づいて説明す
る。

【００３０】実施例［１］ 本実施例の防振ワッシャーは、図９に示すように、基本
単体ａ₁を４枚重ね合わせ、前述した切り起し爪片で一
体に接合した構造である。 金属板１……アルミ板、厚さ０．２５mm ゴム粘弾性層２……ＮＢＲ系ゴム、厚さ０．１２mm 接着層３……ポリアミド系接着フィルム、厚さ０．０３
mm ワッシャー総厚さ……４．０mm ゴム総厚さ……１．９mm すべり摩擦面数……３ ワッシャーの寸法……外径１７mm、内径６．５mm（Ｍ６
ボルト用）

【００３１】基本単体の製作方法：まず表面処理を施し
た金属板の片面または両面に、ゴムとの接着に有効なプ
ライマーをコーティングして反応させた後、溶剤に溶か
したゴムを薄く均一にコーティングし、所定の温度で加
硫処理を施して素材（非拘束型制振材）を得た。なお、
最外側にゴム層を配置することで、ボルトを伝わる流体
（オイル等）をシールする場合に有効な構造としてい
る。

【００３２】次に両面にコーティングした２枚の素材を
ゴム面同士で対向させ、それらの間にポリアミド系接着
フィルムを挾み込み、接着した。接着に際しては、これ
らを積層後、しわ、ふくれ等の不具合がでないようにポ
リアミド系接着フィルムの両端にテンションを負荷し、
熱プレスを用いて融点以上の温度下で貼り合わせを行っ
た。

【００３３】爪片によるかしめ点接合法：積層する最下
層の基本単体のみ、爪片かしめの各位置を矩形に切り取
り、その他の基本単体については、爪片かしめの各位置
を矩形の一辺を残し、他の３辺を切り起したものを用い
た。これらの加工した基本単体を構成内容に合わせて順
次に重ね合わせた後、爪片各部が各層に食い込み、かつ
基本単体間に隙間がないようにかしめた。これらの切り
取り、切り起し、かしめ作業は総て金型を用いて行っ
た。また、かしめ個所は４個所とし、平面配置は図６
（Ａ）、断面構造は図７（Ａ）を用いた。

【００３４】実施例［２］ 本実施例の防振ワッシャーは、図１０に示すように、基
本単体ｂ₁，ａ₁，ａ₁，ｂ₁を重ね合わせ、前述した切り
起し爪片で一体に接合した構造である。本実施例は、最
外面に位置する基本単体ｂ₁のアルミ板１を厚さ０．６m
mとした点が実施例［１］と異なる。最外面に他より厚
いアルミ板を用いたのは、ボルト頭部の集中荷重による
座屈に耐えることを狙ったものである。

【００３５】実施例［３］ 本実施例の防振ワッシャーは、図１１に示すように、実
施例［２］の中間基本単体を一層分、少なくしたもので
あり、他に変更点はない。

【００３６】比較例［１］ 本比較例の防振ワッシャーは、図１２に示すように、実
施例［１］の基本単体ａ₁を４枚用い、「爪かしめ」
「接着」の手段を用いずに、バラバラの状態でボルト等
に組み付け、供試したものである。そのため、各層間で
のずれ等が起らないように特に留意した。

【００３７】比較例［２］ 本比較例による防振ワッシャーは、図１３に示すよう
に、実施例［２］の基本単体ｂ₁，ａ₁，ａ₁，ｂ₁を全面
的な接着により一体化したものである。そのため総厚さ
は新たに用いた接着フィルムの厚さ分、実施例［２］よ
り厚くなっている。接着に際しては、各基本単体間にポ
リアミド系接着フィルム３（厚さ０．０３mm）を挾み込
み、熱プレスを用いて融点以上の温度下で貼り合わせを
行った。

【００３８】比較例［３］ 本比較例の防振ワッシャーは、図１４に示すように、厚
さ１mmの鉄製キャップ６と共に厚さ３．５mmのＮＢＲ系
ゴム７をモールド成型・加硫接着して構成したもので、
従来、防振ワッシャーとして最も広く用いられているも
のである。なお、前記各実施例および比較例の中では、
圧倒的にゴム厚さが厚く、実施例［１］に比較しても
１．８倍に達する。

【００３９】図１５、図１６、図１７、図１８のグラフ
に、前記実施例［１］，［２］，［３］および比較例
［１］，［２］，［３］による防振ワッシャーの防振防
音性能を示す。

【００４０】防振防音性測定方法：自動車用エンジンの
台上試験機でエンジン回転数に応じた騒音レベルを測
定。エンジンヘッドカバーとシリンダーヘッドを締結し
ているボルト部のワッシャー総てに本実施例・比較例を
供試した。まず、ヘッドカバーに供試体を一定のトルク
で締付け後、エンジンを始動し、回転数を一定の間隔で
上昇させた。各回転数毎にヘッドカバー中央部１５cm高
さ位置で、等価騒音レベルを騒音計を用いて測定した。
特に、２４００〜３４００rpmに見られる共振ピーク騒
音レベルに注目し、また必要に応じて特徴的な回転数に
ついて、防振ワッシャーを一切用いない騒音レベルとの
比較を行った。防振ワッシャーを用いない場合の共振ピ
ーク騒音レベルは９５デシベル（Ａ）である。なお、騒
音レベルが低いものほど、高い防音効果を期待できる。
図１９のグラフに安定締付け性能を示す。図２０はその
部分拡大グラフである。

【００４１】安定締付け性測定方法：雌ねじを加工した
アルミ板に供試体をボルトで締付ける際に、トルクレン
チの回転角と到達トルクの関係を測定した。ここでは締
付けトルク１００kgf-cmに達するまでの回転角で評価
し、この値が小さいほど、トルク伝達性が高く、安定し
た締付けが可能となる。図２１のグラフに長期クリープ
性の指標となる永久圧縮歪を示す。図２２のグラフは図
２１の部分拡大グラフである。

【００４２】永久圧縮歪測定方法：雌ねじを加工したア
ルミ板に供試体をボルトで一定のトルクにより締付け、
熱劣化環境下に長時間放置後の供試体の厚さ変化量を測
定し、かつ外観を観察した。ここでは熱劣化環境を１３
０℃×２００時間とし、締付けトルク５０kgf-cmで締付
けた。厚さ変化量が小さいほど、ボルトの緩みが少な
く、高い残留トルクを維持できる。次に、前記実施例お
よび比較例について行った性能試験の結果を述べる。

【００４３】実施例［１］の成績結果 防振防音性…共振ピークの騒音レベルはおよそ８５デシ
ベル（Ａ）となり、他の回転数における騒音レベルも全
体的に低く抑えられている。ワッシャーなしと比較する
と実に１０デシベルの減音量となり、本実施例、比較例
の中では最も高い防音効果が得られた。 安定締付け性…回転角は１２０度となり、比較例［３］
に対し、１／３程度である。 長期の耐クリープ性…厚さ変化量で０．３mm程度とな
り、試験後の外観もゴム粘弾性体のはみ出し等はなく、
良好である。

【００４４】実施例［２］の成績結果 防振防音性…共振ピークの騒音レベルはおよそ８６デシ
ベル（Ａ）となり、実施例［１］に比較し若干高めであ
るが、ワッシャーなしに対しては９デシベルと高い減音
量となった。３０００rpm前後では実施例［１］に比較
し、３デシベルほど高い結果となっているものの、何れ
も８５デシベル（Ａ）以下で、高い防音性を維持してい
る。 安定締付け性…回転角は１００度となり、さらに優れた
締付け性を実現している。 長期の耐クリープ性…厚さ変化量で０．２mm程度とな
り、試験後の外観もゴム粘弾性体のはみ出し等はなく、
良好である。

【００４５】実施例［３］の成績結果 防振防音性…共振ピークの騒音レベルはおよそ８８デシ
ベル（Ａ）となり、実施例［２］に比較し若干高めであ
るが、ワッシャーなしに対してはおよそ７デシベルもの
減音量が得られ、高い防音効果を発揮している。 安定締付け性…回転角は５８度となり、さらに優れた締
付け性を実現している。 長期の耐クリープ性…厚さ変化量で０．１mm程度とな
り、試験後の外観もゴム粘弾性体のはみ出し等はなく、
良好である。

【００４６】以上の実施例を通して言えることは、何れ
の特性もゴム層厚さまたは基本単体積層数の影響を強く
受けることがわかる。つまり防音性はゴム層厚さまたは
基本単体積層数が増すほど向上し、これに対し安定締付
け性・長期の耐クリープ性はゴム層厚さまたは基本単体
積層数が増すほど悪化するものである。但し、何れもそ
の差は僅かで、使用目的に応じた特性の選択を可能にし
ている。

【００４７】比較例［１］の成績結果 防振防音性…共振ピークの騒音レベルはおよそ８５デシ
ベル（Ａ）となり、実施例［１］の騒音レベルと差はな
い（但しピーク回転数の上方へのシフトが見られる）。
しかし実施例［１］に比較し、中回転領域全般にわた
り、２〜３デシベルの悪化が見られ、「爪かしめによる
振動減衰」の効果が確認できた。 安定締付け性…回転角は１１５度となり、実施例［１］
と差はない。 長期の耐クリープ性…厚さ変化量で０．３mm程度とな
り、実施例［１］と差はない。試験後の外観ではゴム粘
弾性体の端部からのはみ出し等はなかったものの、個々
の基本単位のゴム面には擦れることによるゴムの剥離が
見られ、一部、金属の露出が確認された。

【００４８】比較例［２］の成績結果 防振防音性…共振ピークの騒音レベルはおよそ９２デシ
ベル（Ａ）となり、実施例［２］に比較して６デシベ
ル、またワッシャーなしに対して、 ３デ
シベル程度の減音量となった。さらに全回転数域にわた
って２〜５デシベル悪化した。これは基本単位間を全面
接着したことで「すべり摩擦による振動吸収」「爪かし
めによる振動減衰」の効果が発揮できなくなったためと
考えられ、本発明の有効性が確認できた。 安定締付け性…回転角は１０５度で、実施例［２］と同
レベルとなったことから、基本単位間の全面接着の影響
は少ない。 長期の耐クリープ性…厚さ変化量で０．２mmとなり、試
験後の外観もゴム粘弾性体のはみ出し等はなく、良好で
ある。

【００４９】比較例［３］の成績結果 防振防音性…共振ピークの騒音レベルはおよそ９０デシ
ベル（Ａ）となり、実施例［１］，［２］，［３］に比
較しても高めであり、ゴム粘弾性体の厚さが本実施例・
比較例を通して最も厚いにも係わらず、ワッシャーなし
に対して、５デシベル程度の減音量に留まった。 安定締付け性…回転角で３４０度に達した。これは締付
けに伴い、ゴムが左右にフローしていることを意味し、
しかもゴムの捩じれによるトルク戻りが確認された。 長期の耐クリープ性…厚さ変化量で０．９〜１．０mm程
度あり、実施例の３〜１０倍となった。また試験後には
ゴム粘弾性体のはみ出し、割れが確認された。

【００５０】以上の実施例による防振ワッシャーの性能
に示されるように、本発明を適用することにより、防振
防音性、安定締付け性、長期クリープ性に優れた防振ワ
ッシャーを得ることができる。

【００５０】即ち、本発明を適用した防振ワッシャー
は、金属板の片面または両面にゴム粘弾性層を形成して
なる素材を用い、この素材同士をゴム粘弾性層で向い合
わせて接着して積層体となし、この積層体同士または積
層体と前記素材を重ね合わせてなる積層構造体を、その
厚さ方向に切り起した複数の爪片により機械的にかしめ
て点接合により一体に接合した構成としているので、ゴ
ム粘弾性層による振動減衰効果ばかりでなく、全体厚さ
に占めるゴム粘弾性層の総量を必然的に減少させ、かつ
個々のゴム粘弾性層の圧縮量が大幅に抑えられること
で、優れた「安定締付け性」、「長期の耐クリープ性」
を実現することができる。

【００５１】また、前記基本単体を複数積層した後、そ
の基本単位間を接着によらず、全層を厚さ方向に切り起
した爪により機械的にかしめて点接合により、一体化し
たことにより、締付け時に発生する「ゴム粘弾性層の捩
じれ」を防止でき、優れた「安定締付け性」「ゴム面へ
のダメージ防止」に寄与できるばかりでなく、「すべり
摩擦による摩擦制振効果」「振動伝達経路の延長・複雑
化による振動減衰効摩擦による摩擦制振効果」「振動伝
達経路の延長・複雑化による振動減衰効果」という新し
い振動絶縁機構を導入できる。

【００５２】なお、積層する個々のゴム粘弾性層の厚さ
は、その材質により一概に規定できないが、前記実施例
に限っては、０．０３〜０．５０mmの間であれば、良好
な結果が得られるものの、理想的には０．０３〜０．２
０mmで、さらに満足のいく結果が得られる。

【００５３】以上に述べたように、本発明を適用した上
記構成の防振ワッシャーにあっては、以下の振動絶縁機
構が有効に組み合わされることで、その効果が最大限に
発揮される。その１つは、「ゴム粘弾性による振動減衰
効果」である。これに特に目新しいものはなく、従来の
防振ワッシャー（ゴム使用）がこの機構を利用したもの
である。

【００５４】本発明を適用した防振ワッシャーに関して
は、基本単体としている前記積層体の積層枚数が多いほ
ど、つまり金属板と交互に積層されるゴム粘弾性層の合
計厚さが厚いほど高い防振性（防音性）が得られる。こ
れは、ゴム粘弾性層の内部摩擦により振動エネルギーが
熱エネルギーに変換され、その結果として振動絶縁が得
られるメカニズムに対応したものである。

【００５５】第２の機構は、「すべり摩擦による振動エ
ネルギーの吸収効果」であり、本発明の新しい振動絶縁
機構の１つである。これは、基本単体としている前記積
層体同士を接着せずに、点接合以外の面を相互に当接さ
せるにとどめることで、振動発生時には積層体同士の界
面で微少な「すべり摩擦（クーロン摩擦）を生じさせる
もので、これにより振動エネルギーを摩擦熱に変換させ
ることで、高い振動吸収効果を得ることができる。

【００５６】第３の機構は、「振動伝達経路の延長、複
雑化による振動減衰効果」であり、本発明のもう１つの
振動絶縁機構である。これは、「重ね合わせた全積層体
を厚さ方向に切り起した爪片により機械的にかしめて点
接合」することで、防振ワッシャーに入力された振動が
ワッシャー内を伝達する際、複雑で長い伝達経路を辿る
ことで、振動の減衰の機会を数多く生じさせることを意
味する。以上の３つの振動絶縁機構を最適に組み合わせ
て使用することで多くの利点を生む。

【００５７】それは、第１の機構によった場合、振動絶
縁性の観点からは、従来の防振ワッシャーに優るだけの
ゴム粘弾性層の総厚さを確保するには、個々のゴム層厚
さを厚くすること、および／または積層枚数を増やすこ
とで対応できる。しかし、振動絶縁性を発揮できるゴム
厚さはかなり厚くなり、金属板との複合体でもあるた
め、全体厚さが非常に厚いものとなってしまい、実用的
とはいえない。

【００５８】また、個々のゴムを厚くし、金属板厚さを
薄くすると、機械的強度が低下するばかりでなく、耐圧
縮性、耐へたり性、耐環境性等に悪影響を与えるうえ、
従来の防振ワッシャーに近いものとなり、改良の主旨と
異なる。

【００５９】そこで、個々のゴム粘弾性層厚さはできる
だけ薄くし、これを実用上許容できる範囲で積層するこ
とにより、ゴム粘弾性による振動絶縁性を高め、かつ良
好な耐圧縮性、耐へたり性、耐環境性を同時に満足し、
当然ながら不足する振動絶縁性を、前述した第２、第３
の振動絶縁機構と相互に補完することで、最大に高める
ことができる。

【００６０】また、「爪片による機械的点接合手段」
は、第２の機構である微少な「すべり摩擦」を発生し易
くするためにも効果的であるばかりでなく、金属材の機
械強度を活用したものであるため、初期締付け時のゴム
の捩じりに伴う剥離、切れを防止し（捩じり強度）、ト
ルクの正確な伝達を可能にする作用があり、捩じりトル
クが必然的に負荷される防振ワッシャー用途に必須とい
える。

【００６１】仮に「爪片による機械的点接合手段」を用
いずに、単に基本単体とする積層体を重ね合わせただけ
の場合、振動伝送経路の延長、複雑化による振動絶縁性
が期待できないばかりか、ボルトへの組み付けに手間が
かかり、また、ボルト組み付けを容易にする手段があっ
たとしても、締付け時には、各積層体が自由に動いてし
まうため、ゴム／ゴム、ゴム／金属界面に不要な摩擦が
発生し、ゴム面が摩耗したり、剥離するという不具合が
生じる。

【００６２】さらに「爪片による機械的点接合手段」
は、基本単体の加工によるものであり、他の「副資材」
を用いる必要はない。これは防振ワッシャーを取り付け
るスペースが限定されている場合、振動絶縁に必要な面
積最大にワッシャー寸法を設計できる、取付部に対する
「副資材」の化学的、物理的影響を考慮する必要がない
等、多くの利点を生む。

【００６３】次に、本発明を、特許請求の範囲の請求項
３に記載した自動車用オイルパンのバッフルプレートの
プレス構造物に適用した例を下記に述べる。図２３は、
バッフルプレートの斜視図、図２４は点接合の各種構造
例を示す。図２３において、Ｍはプレス構造物であり、
１１はその剛性基板となる金属板、１２は金属板の表面
に接着により形成したシール性を有するゴム粘弾性層、
Ｎはゴム粘弾性層１２のうえに重ね合わせたプレート部
材であり、金属板１３のみで構成されており、プレス構
造物の金属板１１にリベット１４により４個所でそれぞ
れ点接合されている。

【００６４】図２４（Ａ）は、図２３のリベット１４に
よる点接合部位の拡大断面図を示したもので、図中、１
５は金属板１１にゴム粘弾性層１２を接着する接着層で
ある。この点接合は、リベットのほかに、図２４（Ｂ）
に示すボルト１６、ナット１７によるねじ点接合、図２
４（Ｃ）に示すハトメ１８による点接合、図２４（Ｄ）
に示すスポット溶接部１９による点接合、あるいは図２
４（Ｅ）に示すかしめ部２０による点接合等を、基板お
よびプレート部材の材質や厚み等によって任意に適用さ
れる。また、点接合の数や点接合間の間隔等も前記構成
に応じて任意に定められる。前記剛性基板は、金属板に
限らず、硬質プラスチック、セラミック板等を使用して
もよい。

【００６５】上記のように、プレート部材Ｎの金属板１
３を点接合した部分の構造は、金属板−ゴム粘弾性層−
金属板となり、拘束型制振構造を構成するが、従来の拘
束型制振材では、それぞれの構成部材が接着により一体
化されているのに対し、前記構成では、前記プレート部
材Ｎとプレス構造物Ｍが機械的に緩やかに固定されてい
るため、プレス構造物Ｍに振動が加わった場合、プレス
構造物Ｍに微少な反りが生じ、これによりプレス構造物
Ｍのゴム粘弾性層１２とプレート部材の金属板１３との
間で微少な滑りが生じる。この場合、ゴムなどの粘弾性
体は金属に対し滑りずらい材料のため、両者の間に摩擦
が生じ、この摩擦力により振動を吸収することができ
る。

【００６６】前記プレート部材Ｎはプレス構造物の全面
に当接させる必要はなく、プレス構造物が共振作用等で
最も大きく振動する個所に必要最低限の当接面積で取り
付けることにより、最大の制振効果を発揮させることが
できる。また、前記プレス構造物Ｍが剛性体のみで構成
されている場合は、プレート部材Ｎとして、剛性体の片
面もしくは両面に高分子粘弾性層を接着により形成した
ものとの部材を用い、この高分子粘弾性層と前記基板と
を点接合した構造にすることができる。

【００６７】図２４（Ｆ）および図２４（Ｇ）は、プレ
ス構造物Ｍの剛性基板を金属板１１のみで構成し、これ
に対しプレート部材Ｎは金属板１３の片面もしくは両面
に接着層２１を介してゴム粘弾性層２２を接着して構成
した部材を用い、これを前記金属板１１に重ね、リベッ
ト１４により点接合した構造例である。特に図２４
（Ｇ）は、構造物にシール部分を必要としないものに適
用される。これらのプレス構造物にあっても、前記と同
様な効果が得られる。図２４（Ｈ）は、プレート部材Ｎ
を金属板１３の片面に接着層２１を介してゴム粘弾性層
２２を接着した構成とし、これをプレス構造物Ｍのゴム
粘弾性層１２に重ね合わせた構造例である。

【００６８】従って、本発明を前記の如きプレス構造物
の制振に適用した場合、下記効果が得られる。 （１）最小の面積で大きな制振効果が得られるため、プ
レス構造物全体を拘束型制振材で製作した場合に比較
し、安価で、かつ軽量に製作できる。 （２）プレス構造物に粘弾性層を形成してある場合は、
これによりシール機能を兼ねるため、部品点数、組立て
工数を低減できる。 （３）プレート部材に油、水、ブローバイガス等の整流
または制流に使用されるバッフルプレートを兼用させる
ことにより、部品点数、取り付け工数、材料コストを低
減できる。 次に本発明を前記プレス構造物に実施した場合の実験例
および実験比較例を下記に示す。

【００６９】測定試料および測定方法：図２５および図
２６に示すように、長さ２４０mm、幅１５mm、厚さ０．
８mmの鉄板２３上に厚さ２００μｍゴム層２４を接着し
てなる非拘束型制振構造体のゴム粘弾性層上に、長さ、
幅が前記鉄板と同じで、厚さ２００μｍのプレート部材
２５を重ね合わせ、符号［１］〜［７］で示した各部位
を、かしめ加工による点接合をした構造物を試料とし、
その中心部を動電型加振機２６で加振し、そのあいだに
挿入されているインピーダンスヘッド２７［試料に接
着］から力と振動加速度を計測しながら、加振周波数を
変化させ、加振点の機械インピーダンスを計測し、共振
曲線から損失係数を算出する装置を使用した。

【００７０】図２７に、前記実験例による損失係数
（η）−温度曲線を示す。図中、（イ），（ロ），
（ハ），（ニ），（ホ），（ヘ）の各曲線は、下記点接
合によるものである。ここでは、特に点接合の効果を明
らかにするために、単位面積当りの接合点の点数を変化
させ、その効果を確認した。 曲線（イ）…［１］〜［３］，［５］〜［７］の６点接
合 曲線（ロ）…［１］，［２］，［４］［６］，［７］の
５点接合 曲線（ハ）…［１］，［３］，［５］，［７］の４点接
合 曲線（ニ）…［１］，［４］，［７］の３点接合 曲線（ホ）…［１］，［７］の２点接合 曲線（ヘ）…［４］の１点接合

【００７１】前記測定結果によれば、点接合の数の増加
に伴い、制振効果は尖鋭なピークを描くようになり、ま
た極端に点数が減った場合、制振効果は急速に失われ
る。これは、点接合の数の増加により、従来の接着によ
る拘束型制振構造に近づくことを意味し、接合のコスト
がかさむうえ、本発明の主旨と異なる結果となってゆ
く。

【００７２】また、点接合の数が１点もしくは２点の場
合、プレート部材と非拘束型制振構造との当接面部が点
接合部位近傍に留まり、他の部位はほとんど当接してお
らず、すべり摩擦が発生できないことで、制振効果は急
速に減少する。この間の点接合の数では、ほぼ同じレベ
ルで、かつ同様な温度依存性を呈していることから、す
べり摩擦による制振効果の存在は歴然としており、少な
くとも点接合部間で当該摩擦面が互いに当接しているこ
とが必須条件であるといえる。

【００７３】ただし、点接合される構造体の面積、剛性
により、条件が異なることにもなり、摩擦制振効果の発
現に必要な点接合の数は、規定できないものの、コスト
的に有利にするためにも、最小で、かつ、有効な当接面
が得られる点接合の数を個別に決定することが必須であ
る。

【００７４】図２８に、前記実験例と下記実験比較例と
を対比した損失係数（η）−温度曲線を示す。

【００７５】実験比較例１ 本発明と同様の構造を市販の制振鋼板（鋼板厚さ０．５
mm／樹脂層厚さ０．０５mm／鋼板厚さ０．５mm）で構成
した例である。曲線（ハ）は前記実験例の４点接合によ
るもので、曲線（ト）は実験比較例１によるものであ
る。前記実験比較例１の場合、樹脂の動的粘弾性による
尖鋭なピークが６０℃付近にあり、そのレベルは高いも
のの、他の温度領域では、極端に低くなっている。ま
た、プレス構造物の深絞りに際しては、２枚の鋼板の伸
びの違いにより、絞り部に割れが生じ、適切な加工に
は、さらに工夫が必要であることが判明した。

【００７６】実験比較例２ 本発明に用いた非拘束型制振構造のシールを兼ねたゴム
層にプレート部材を接着により固定した例である。図２
８の曲線（チ）は比較例２によるものである。前記プレ
ート部材の接着には、強固に接着するためにフェノール
系の熱硬化型接着剤を用いた。非拘束型制振構造の部分
は、鋼板が１枚であるため、従来の絞り加工法により、
割れ等の発生もなく加工できたものの、その制振効果は
ゴムの動的粘弾性層により、５０℃付近をピークに、実
験比較例１に対比すると若干ブロードであるものの、そ
の前後ではレベル的に低いものとなった。

【００７７】

【発明の効果】以上、詳述したように、本発明を防振ワ
ッシャーに適用した場合には、従来の防振ゴムの常識を
覆すほど薄くかつ剛性が高いにも拘らず、従来の防振ゴ
ム以上の高い防振防音性を実現できるだけでなく、安定
締付け性は、所定トルクに達するまでの回転角で１／３
〜１／６を、長期の耐クリープ性（耐へたり性）では、
厚さ変化量で１／３〜１／１０に抑えることができ、ゴ
ム露出断面積が小さいことから、圧倒的な耐環境性をも
実現できる画期的な防振ワッシャーを得ることができ
る。

【００７８】また、本発明を自動車用オイルパン、バッ
フルプレート等のプレス構造物に適用した場合には、下
記効果が得られる。従来の拘束型制振構造を用いたプレ
ス構造物では、その制振効果は拘束される高分子粘弾性
層の動的粘弾性に大きく依存するものであり、その結
果、得られる制振効果の温度特性は、高分子粘弾性体の
ガラス転移点近傍で大きなピークをもつものの、それよ
り低温もしくは高温領域では、極端に小さな制振効果し
か得られず、特に自動車のエンジン回りなどの常温（２
０℃）から高温（１５０℃）までの広い温度領域で用い
た場合などでは使用に耐えない。

【００７９】これに対し、本発明を適用すれば、従来の
拘束型制振構造と同様な３層構造になるものの、非拘束
型制振構造に固定されるプレート状部材は接着一体化に
よらず、リベット、ねじ、かしめ、スポット溶接等の点
接合にとどめ、これにより見掛け上の拘束型制振構造と
することができる。この点は従来技術と大きく異なる点
と言える。

【００８０】つまり、前記点接合により、点接合以外は
厳密には接着されておらず、当接にとどまっている。従
って、振動時には、前述したように、プレート状部材と
非拘束型制振構造に用いている粘弾性体の間では、相互
に動こうとする力が発生し、その際、摩擦係数の高い高
分子粘弾性体表面とプレート状部材の間に「すべり摩
擦」が発生し、この「すべり摩擦」により振動エネルギ
ーは熱エネルギーに変換され、振動が吸収される。

【００８１】すべり摩擦は基本的に温度に依存すること
がないため、高分子粘弾性体のすべり摩擦効果が維持で
きる温度範囲であれば、ほぼ一定の制振効果を持続で
き、結果として幅広い温度領域で制振効果を発揮できる
ものとなる。ただし、一定の制振効果を維持できる分、
従来の制振鋼板に見られるような或る温度での卓越した
ピークをもたず、その温度では拘束型制振構造が有利と
なるが、自動車エンジン回りのように幅広い温度領域で
効果を発揮する必要がある場合などでは、前記摩擦制振
によることが最適と言える。

【００８２】これにより、従来の制振鋼板では困難な加
工性（深絞り等）だけでなく、多くが従来技術で対応で
きるため、コスト的にも有利で、幅広い温度領域での高
い制振効果（騒音低減効果）も得られることになる。ま
た、前記プレス構造物に、金属板の内面または両面に高
分子粘弾性層を形成したものを用いることにより、表面
の高分子粘弾性層のシール機能を利用し、シールおよび
制振機能を兼用できる利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）は本発明による防振ワッシャーの概念的
構成を示す斜視図、（Ｂ）は前記防振ワッシャーの構成
基本単体の部分側面図、（Ｃ）は防振ワッシャーの基本
単体を切り起し爪片で一体に接合した状態を示す斜視図
である。

【図２】前記防振ワッシャーの重ね合わせ状態を示す斜
視図である。

【図３】拘束型制振材の制振機能の説明図である。

【図４】非拘束型制振材の制振機能の説明図である。

【図５】（Ａ），（Ｂ）は防振ワッシャーにおける基本
単体間の振動伝達経路の説明図である。

【図６】切り起し爪片の切り出し方向と位置の各種例を
示す防振ワッシャーの平面図である。

【図７】切り起し爪片の各種構造例を示す防振ワッシャ
ーの側面図である。

【図８】防振ワッシャーを構成する基本単体の側面図で
ある。

【図９】本発明の第１実施例による防振ワッシャーの構
成基本単体の側面図である。

【図１０】第２実施例による防振ワッシャーの構成基本
単体の側面図である。

【図１１】第３実施例による防振ワッシャーの構成基本
単体の側面図である。

【図１２】第１比較例による防振ワッシャーの構成基本
単体の側面図である。

【図１３】第２比較例による防振ワッシャーの構成基本
単体の側面図である。

【図１４】第３比較例による防振ワッシャーの構成基本
単体の側面図である。

【図１５】実施例［１］〜［３］の防振ワッシャーの防
振防音性能を示すグラフである。

【図１６】実施例［１］と比較例［１］の防振ワッシャ
ーの防振防音性能を示すグラフである。

【図１７】実施例［２］と比較例［２］の防振ワッシャ
ーの防振防音性能を示すグラフである。

【図１８】実施例［２］と比較例［３］の防振ワッシャ
ーの防振防音性能を示すグラフである。

【図１９】実施例［１］〜［３］と比較例［１］〜
［３］の防振ワッシャーの安定締付け性能を示すグラフ
である。

【図２０】図１９の部分拡大グラフである。

【図２１】実施例［１］〜［３］と比較例［１］〜
［３］の防振ワッシャーの永久圧縮歪を示すグラフであ
る。

【図２２】図２１の部分拡大グラフである。

【図２３】本発明の他の実施例を示すプレス構造体の一
部の斜視図である。

【図２４】点接合の各種例を示す拡大断面図であり、
（Ａ）はリベット接合、（Ｂ）はねじ接合、（Ｃ）はハ
トメ接合、（Ｄ）はスポット溶接接合、（Ｅ）はかしめ
接合、（Ｆ），（Ｇ），（Ｈ）はそれぞれ他のプレス構
造物におけるリベット接合を示す。

【図２５】制振構造測定試料の平面図である。

【図２６】試料測定装置の構成図である。

【図２７】実験実施例における損失係数を示すグラフで
ある。

【図２８】実験例と実験比較例との損失係数を対比した
グラフである。

【符号の説明】

ａ₁，ａ₁，ａ₂，ａ₃，ｂ₁，ｂ₂ 防振ワッシャーを構成
する基本単体 １ 金属板 ２ ゴム粘弾性層 ３ 接着層 ４ 切り起し爪片 ５ 切欠開口 ６ 金属キャップ ７ ゴム Ｍ プレス構造物 Ｎ プレート部材 １１ 金属板 １２ ゴム粘弾性層 １３ プレート状部材の金属板 １４ リベット １５ 接着層 １６ ボルト １７ ナット １８ ハトメ １９ スポット溶接部 ２０ かしめ部 ２１ 接着層 ２２ ゴム粘弾性層 ２３ 試料に用いた鉄板 ２４ 試料に用いたゴム層 ２５ 試料に用いたプレート部材 ２６ 電動加振機 ２７ インピーダンスヘッド

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 丹羽 隆弘 神奈川県横浜市戸塚区平戸３−６−10− 306 (72)発明者 石和 修一 奈良県生駒郡斑鳩町竜田西７−４−40 (72)発明者 上田 雄規 愛知県豊田市野見山町３−27−168

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 剛性体と、剛性体の片面または両面に高
   分子粘弾性層を形成した素材との組み合わせ、もしくは
   前記素材同士の組み合わせを用い、前記組み合わせによ
   る部材同士を重ね合わせ、点接合により一体化したこと
   を特徴とする制振構造体。
2. 【請求項２】 金属板の片面または両面にゴム粘弾性層
   を形成してなる素材を用い、この素材同士をゴム粘弾性
   層で向い合わせて接着して積層体となし、この積層体同
   士または積層体と前記素材を重ね合わせてなる積層構造
   体を、その厚さ方向に切り起した複数の爪片により機械
   的にかしめて一体に点接合した請求項１に記載の防振ワ
   ッシャー用制振構造体。
3. 【請求項３】 剛性体よりなる基板に高分子粘弾性層を
   接着により形成し、その高分子粘弾性層表面に剛性体よ
   りなるプレート状部材を重ね、これを前記基板に点接合
   した請求項１に記載のプレス構造物用制振構造体。