JPH0631062A - 繊維集合体の型詰め方法、成型クッション体の製造方法、およびそれらのための装置 - Google Patents

繊維集合体の型詰め方法、成型クッション体の製造方法、およびそれらのための装置

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JPH0631062A
JPH0631062A JP4212078A JP21207892A JPH0631062A JP H0631062 A JPH0631062 A JP H0631062A JP 4212078 A JP4212078 A JP 4212078A JP 21207892 A JP21207892 A JP 21207892A JP H0631062 A JPH0631062 A JP H0631062A
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Abstract

(57)【要約】 【構成】 篠状物のような繊維集合体を、空気透過性の
モールドの成型表面上に、成型表面の裏側を負圧に維持
した状態でスキャニングしつつ、積層・載置して、型詰
め体を製造する。さらに、この型詰め体を熱処理して、
繊維交絡点の少なくとも一部を融着して成型クッション
体を製造する。 【効果】 局所的に密度や凹凸形状が任意にコントロー
ルでき、フィット性および荷重支持性が改善され、圧縮
初期は柔かいが変位に応じて反撥性が増大する特性を有
し、圧縮耐久性および通気性のよい成型クッション体
が、良好な作業環境の下に、加工ムラを惹起することな
く高い生産性をもって製造できる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、繊維集合体の型詰め方
法および装置、ならびに型詰めされた繊維集合体から成
型クッション体を製造する方法および装置に関する。上
記成型クッション体は乗物用座席や家具などのクッショ
ン材として有用である。
【０００２】
【従来の技術】現在、乗物用座席や家具などのクッショ
ン材を製造する方法としては、モールド内でウレタンを
発泡させ、所定形状に成型した発泡ウレタンフォームや
繊維ウェッブに液体状接着剤を付与させた後モールド内
に詰め硬化させ成型する方法（特開昭６２−１０２７１
２等）、熱接着性繊維を含有する短繊維を空気流と共に
モールド内に吹き込んで熱成型する方法（特開平３−１
２１０９１等）が知られている。また、従来の詰綿の代
わりに、マトリックス捲縮短繊維のみからなる篠状物を
螺旋状や波型に賦型させ板状に側地に詰めたり、布と接
着して製品の圧縮特性等を改良する方法（実開昭４９−
９５１２、特開昭５０−７０１６５）が知られている。
【０００３】しかしながら、発泡ウレタンフォームは製
造中に使用される薬品等の取扱いが面倒であり、またフ
ロンを使用する場合があるため環境面での問題がある。
また、一定形状に成型されたウレタンフォームクッショ
ン体を得るには、所定形状の密閉性の優れたモールド内
部にウレタンモノマーと発泡助剤等の混合液体を注入し
発泡させるに際して、発泡させながらモールドキャビテ
ィの全体にうまく該混合液体をまわすことが必要であ
る。このため形状や、余分なウレタンが噴出する孔の位
置までが厳密に規定された精巧なモールドが不可欠とな
る。また、通常の場合、モールドの細かい部分部分に対
して混合液体を区分して注入できないため、座る部分に
かかる応力に応じて硬さを変えたり、座る部分は柔らか
く、端部が硬くなるように局所的に硬度に変化をもた
せ、荷重支持性や快適性に優れ、且つ形状保持特性等に
優れた成型シートクッションを得ることができない。そ
して、これらの発泡ウレタンフォームは均一のポリマー
による発泡体構造のため、圧縮を加えると、初期は硬く
感じるが、その後、セルの潰れが急に伝播し始めるため
にモジュラスが低くなり急に沈み込むという独特の特性
を示す。そのためにクッション性が乏しく、底突き感が
大きくなってしまう。またセルの間に往々にして皮膜が
形成され、通気性が低く蒸れやすいためにクッション材
として好まれない。さらに、ポリマーが柔らかく、発泡
しているために、圧縮に対する反発性を出すためには密
度が高くなってしまうという欠点、およびウレタンは湿
度や光に弱く物性が劣化しやすいという欠点をもってい
る。特に、最近では、使用後に廃棄する場合、黒煙や有
毒ガスの観点から焼却できず、リサイクルも困難なこと
から埋め立て等で処理されることが多く、環境汚染の問
題も起っている。
【０００４】一方、繊維ウェッブに液体接着剤を付与し
た後モールド内に詰め、硬化・成型する方法では、工程
が湿式であるため、作業環境が悪く、特に溶剤を使用す
る場合は作業環境の悪化が顕著である。また、接着剤が
付与されたウェッブをモールドに詰める場合、粘着等に
より圧縮されたまま成型されたり、接着剤が不均一にな
ったりすることが避けられない。同時に、ウェッブとウ
ェッブの継ぎ目や積層部で、繊維が濡れているために移
動しにくく繊維同士が絡み難いため、層と層の接着が不
十分であり、弱い境界ができてしまう。さらに、モール
ドの汚れ等による製品の品位低下の問題もある。しか
も、このようなウェッブを取り扱うことは、機械化が困
難でどうしても人手に頼らなければならずコストや生産
性の問題がある。
【０００５】一方、熱接着性繊維を含有する短繊維を空
気流と共にモールド内に吹き込んで熱成型する方法にお
いては、空気流中に繊維を均一に分散させ吹き込むこと
が肝要である。しかしながら、この場合、繊維が希薄で
あると一定の量を吹き込むのに多大の時間が必要で生産
性に問題が生じる。また繊維濃度を上げると、繊維の捲
縮のため繊維同士が絡み、綿の塊となり、それが吹き込
まれると構造の疎密となり好ましくない。もちろんこれ
らを避けるため捲縮を下げることは、吹き込まれた綿の
嵩が出なくなって問題があり、また、表面の平滑性を上
げることは熱成型での接着障害の問題を起こしやすくな
る。
【０００６】これらにも増して重要な問題は、吹き込ま
れる短繊維は開綿機またはカード機で開綿または開繊さ
れながら送綿ファン等によって吹き込まれるのである
が、この場合複雑な形状の側地やモールド内に吹き込む
場合、綿は空気流にのって直線的にしか入っていかない
ので部分部分の綿の重量のコントロールが困難であり、
また、開綿機またはカード機から吹き込まれる所までの
経路が長いので供給過程での重量のコントロールや供給
の停止や開始等に時間がかかってしまうという欠点があ
る。
【０００７】また、篠状物を螺旋や波形に賦型し板状に
成型する方法では、繊維間または篠状物間が接着されて
いないため成型品が崩れ易く、圧縮耐久性も悪くなって
しまう。しかも、成型品に部分的に凹凸を付与したり、
部分的に密度コントロールをすることが困難で、平面的
な平板状の成型物しか得られない。従って、乗物用座席
や家具等のクッション材に要求されるように部分的に凹
凸を付与したり、硬さをコントロールして人体に対する
フィット性や体重支持性等を改良して座り心地の優れた
クッション材とすることができない。また、篠状物を螺
旋にするときに、それ自体で螺旋状に重ね合わせるため
に、空隙部分が発生したり、篠状物の交差部が他より密
度が高く成ったりする。さらに、波形に賦型加工すると
きは折り返し部分に空隙ができやすく、繊維が圧縮方向
に多く配列するため座屈を起こし易く、耐久性が低下す
る。また、波形加工では成型するときに必ず側地や平面
シートが必要になり、そのための製造時の制約が大き
く、成型品の種類や生産性が制限される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、局所
的に密度や凹凸形状が任意にコントロールでき、人体や
その他の複雑な形状の物に対しフィット性および荷重支
持性が改善され、且つ圧縮初期は柔かいが変位に応じて
反撥性が増大する理想的な圧縮特性をもち、しかも、圧
縮耐久性に優れ、通気性が高く蒸れ難い成型クッション
体を、良好な作業環境の下に、加工ムラを惹起すること
なく、機械化されて高い生産性をもって製造することが
できる方法および装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、その一面にお
いて、繊維集合体をモールドの成型表面に積層して該成
型表面に対応した形状をもつ型詰め体を得るに際し、モ
ールドとして空気透過性のモールドを用い、該成型表面
の裏側空間を負圧に維持した状態で、該繊維集合体を該
成型表面にスキャニングしつつ積層・載置することによ
り、該成型表面に対応した形状をもつ型詰め体を得るこ
とを特徴とする繊維集合体の型詰め方法を提供する。
【００１０】上記の型詰め方法において用いる繊維集合
体は、マトリックスとなる捲縮短繊維と、該捲縮短繊維
を構成するポリマーの融点よりも低い融点を有するポリ
マーが少なくとも繊維表面に配された熱接着性短繊維と
の混合体であることが好ましく、また、その形態は篠状
物、特に嵩高度が３０〜１００ｃｍ3 ／ｇであり、断面
係数Ｋ（Ｋ＝Ｗ／Ｄ；ここに、Ｗは篠状物の見掛けの
幅、Ｄは篠状物の見掛けの厚みである）が２〜１０であ
る篠状物であることが好ましい。上記の捲縮短繊維を構
成するポリマーとしては、ポリエチレンテレフタレート
系ポリマー、ポリブチレンテレフタレート系ポリマーま
たはポリシクロヘキシリルメチレンテレフタレート系ポ
リマーが好ましく用いられ、また、捲縮短繊維を構成す
るポリマーの融点よりも低い融点を有するポリマーとし
ては熱可塑性エラストマーが好ましく用いられる。
【００１１】本発明は、他の一面において、上記のよう
に製造した繊維集合体の型詰め体を熱処理して、繊維集
合体を構成する繊維の一部を溶融して繊維を交絡点にお
いて相互に融着することを特徴とする成型クッション体
の製造方法を提供する。
【００１２】繊維集合体の型詰め体を熱処理するに際し
ては、繊維集合体として、マトリックスとなる捲縮短繊
維と、該捲縮短繊維を構成するポリマーの融点よりも低
い融点を有するポリマーが少なくとも繊維表面に配され
た熱接着性短繊維との混合体を用い、且つ、低い融点を
有するポリマーの融点以上であって捲縮短繊維を構成す
るポリマーの融点より低い温度で熱処理することによっ
て、低い融点を有するポリマーのみを溶融して捲縮短繊
維と熱接着性短繊維との交叉点を熱接着することが好ま
しい。熱処理するに先立って、積層・載置された繊維集
合体の表面に空気透過性の押えモールドを載せ、また、
熱処理は熱風を用いて行うことが好ましい。また、熱処
理に先立って、成型クッション体の裏面となるべき型詰
め体の面に強化支持用シート状繊維素材を当てがうこと
が望ましい。
【００１３】本発明は、さらに他の一面において、以下
の手段（ａ）〜（ｅ）を具備してなる繊維集合体の型詰
め装置を提供する。 （ａ）繊維集合体を移送して、下記モールドへ供給する
手段、（ｂ）上記繊維集合体の供給手段より下方に位置
し、成型表面を有する空気透過性のモールド、（ｃ）上
記空気透過性のモールドを支持するフレーム、（ｄ）該
フレームに設けられ、空気透過性のモールドの成型表面
の裏側空間を負圧に維持するための吸引手段、および
（ｅ）上記繊維集合体の移送・供給手段とモールドの成
型表面との相対的位置関係を逐次変更する手段。
【００１４】上記繊維集合体移送・供給手段（ａ）は繊
維集合体の移送方向に沿って間隔をもって配された少な
くとも２組のニップロールからなり、上流側のニップロ
ールがその表面速度を下流側のニップロールのそれに較
べて、間欠的に減速、停止自在であること、さらに、支
持枠を介してロボットの手首に固定・支持されているこ
とが好ましい。上記空気透過性のモールド（ｂ）は金属
製成型型に多数の孔を穿設したものや、パンチングプレ
ートまたは金網を成形したもので構成され、また、一般
に立体的曲面状態にあるものが用いられる。上記フレー
ム（ｃ）としては、繊維集合体の移送・供給手段に対向
する面においてのみ解放されている箱状のものが用いら
れる。上記相対的位置関係を逐次変更する手段（ｅ）
は、繊維集合体の移送・供給手段（ａ）が固定・支持さ
れている架台に取り付けられていることが望ましい。
【００１５】本発明は、さらに他の一面において、上記
のような繊維集合体の型詰め装置を構成する手段（ａ）
〜（ｅ）の他に、（ｆ）型詰めされた繊維集合体の一部
に熱融着を惹起させるための熱処理手段を具えたことを
特徴とする成型クッション体の製造装置を提供する。上
記熱処理手段は、好ましくは、被熱処理体静置式熱風炉
や被処理体を載置するコンベアーを内蔵する熱風炉のよ
うな熱風による熱処理手段であり、また、この熱処理手
段は箱体の解放部に自在に載置されることが好ましい。
【００１６】以下、繊維集合体の型詰め方法および装
置、ならびに成型クッション体の製造方法および装置に
ついて、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本発明
において、繊維集合体の型詰め体、さらに成型クッショ
ン体を製造するのに用いる繊維集合体としては、マトリ
ックスとなる捲縮短繊維と、該捲縮短繊維を構成するポ
リマーの融点よりも低い融点を有するポリマーが少なく
とも繊維表面に配された熱接着性短繊維からなる混合体
であって、形態的には篠状物が好ましく用いられる。
（以下、本発明の方法および装置を、最も代表的な繊維
集合体である篠状物を用いる例について説明する。）
【００１７】捲縮短繊維と低融点熱接着性繊維とから成
る篠状物を調製するには、捲縮短繊維と熱接着性繊維を
混綿し、カードなどで開繊し、紐状、すなわち、スライ
バーと一般的によばれる篠状物とする方法が最も好まし
いが、カードから出たウェッブをそのままあるいは積層
し帯状にカットする方法や、短繊維を空気で吹き飛ばし
堆積したウェッブをカットして帯或いは紐状にする方法
を採ることもできる。
【００１８】図１は篠状物の形態をした繊維集合体をモ
ールドの成型表面に積層して、該成型表面に対応した形
状をもつ型詰め体を製造する工程および装置を示す斜視
図であり、また、図２は、捲縮短繊維と熱接着性繊維と
の混合体をカードで開繊して篠状物を作成し、さらに篠
状物から型詰め体を製造する工程の概要を示す模式的説
明図である。
【００１９】図２において、捲縮短繊維と熱接着性繊維
との混合体１１はカード１２にかけられ篠状物となる。
図１および図２に示されるように、篠状物１はフリーの
ガイド２を経て篠状物の移送・供給手段６に達し、移送
・供給手段６の下端に取付けられた吹きつけノズル５に
よって下方に指向され、モールド７の成型表面１０に積
層・載置される。吹きつけノズル５を具えた移送・供給
手段６は、多関節ロボットの作動によって前後、左右お
よび上下の各方向ならびにこれらの合成方向に自由に動
き得る。多関節ロボットは制御装置１４、架台１５、複
数のアーム１６，１７および複数のリンク１８，１９，
２０を具えており、アームとリンクとからなる腕の先端
の手首部には支持枠を介して篠状物の移送・供給手段６
が取付けられている。ロボットは篠状物の切断精度、供
給・移送手段の位置決め精度および軌跡精度に高い信頼
性を示し、且つ高速で対応するものが好ましい。
【００２０】篠状物は、長尺のものをモールドの成型表
面上に一筆書きのようにターンしながら積層・載置する
ことも可能である。しかし、ターン部分での折返し角度
が小さいときは問題が小さいが、ターン部分での折返し
が大きく、例えば１８０°と全く逆方向に戻る場合は折
返し部に隙間が形成されたり、局所的に密度が高くなっ
たりするので一様な積層体となり難い。従って、篠状物
は、移送・供給手段６に具えられた切断機構によって、
モールド成型表面の長さより小さく切断したうえ、成型
表面上に積層・載置することが望ましい。
【００２１】切断機構は、カッター刃を有する切断機構
（図示せず）を供給手段６の先端部に取付けてもよい
が、図１および図２に示すように、篠状物１の移送方向
に間隔をおいて配された少なくとも２組のニップロール
３および４からなり、上流側のニップロール３がその表
面速度を下流側のニップロール４のそれに較べて間欠的
に減速自在または停止可能に構成され、両ニップロール
間の速度差によって篠状物１を牽切し得る構造としたも
のが好ましい。
【００２２】２組のニップロール３および４を具えた移
送・供給手段６の詳細は図３に示されている。２組のニ
ップロール３および４はゴムライニングされており、そ
れぞれのロール対間で篠状物を把持する。モータの駆動
はモータ軸２９からタイミングベルト２７、タイミング
プーリ２５を介してニップロール４に伝達される２６は
テンションプーリである。同様にモータの駆動力が上流
側のニップロール３に伝達されるがこの駆動伝達経路は
図示されていない。モータの駆動は電磁クラッチ２８の
作動によって間欠的に停止し、その結果、上流側ニップ
ロール３が停止するが、その速度が大幅に低減して、篠
状物は両ニップロール３および４の間で牽切される。
【００２３】図４は、移送・供給手段６の下端に取付ら
れた吹付けノズル５の斜視図である。ノズル５の下面周
辺部に穿設された細孔３２から圧縮空気が噴出し、その
噴出流によって、切断された篠状物がノズル中央の開口
３３から下方のモールド内へ導かれる。
【００２４】移送・供給手段６に具えられた切断機構に
よって、篠状物１はモールド７の大きさに対応する長さ
に切断され、切断された短かい長さの篠状物８は吹付け
ノズル５によって順次モールド７の成型表面１０上に積
層・載置される。すなわち、篠状物の移送・供給手段６
が、ロボットの作動によってモールド７の成型表面１０
上部をスキャニングしつつ前後方向および左右方向に移
動して、切断された篠状物８をモールド７の成型表面１
０上に順次積層・載置してゆく。モールド７は、フレー
ム２１に支持されており、フレーム２１は篠状物の移送
・供給手段に対向する面においてのみ解放された箱状を
なしている。
【００２５】切断された篠状物８は設計に応じて成型表
面１０上に載置されるが、指定されたモールド内部の位
置に精度よく載置され、載置された篠状物８が位置ずれ
するのを防ぎ、嵩高い篠状物を複数段積み重ね易くし、
且つ、積み上げた篠状物８の崩れ落ちを防ぐために、モ
ールド７として空気透過性の構造材で構成されるモール
ドを用い、モールド７を支持するフレーム２１内の下部
から吸引ダクト９を通じて空気を吸引して、成型表面１
０の裏側空間を負圧に維持する。この吸引作用により、
成型表面１０上に載置された篠状物の厚みが薄くなって
モールド成型表面１０によくフィットし、並べ易くな
る。特に、モールドの成型表面の少なくとも一部が立体
的曲面状態にある場合、吸引の効果は顕著である。
【００２６】なお、モールド成型表面上に篠状物を載置
するに先立って、篠状物と同様な繊維素材で構成される
ウェッブをモールド成型表面全体に張っておくことが好
ましい。予めウェッブを張ることによって、篠状物がモ
ールド上でより一層ずれ難くなり、しかも、このウェブ
が最終最終的に得られる成型クッション体の表面層を構
成するので製品の表面仕上りが良好となる。図５は、本
発明で使用されるモールドの一例を示す斜視図であっ
て、モールド７の少なくとも成型表面１０に対応する部
分は、金属製成型型（例えば、アルミダイキャスト）に
多数の孔を穿設したものや、パンチングプレートや金網
のような空気透過性の構造材を成形したもので構成され
ている。
【００２７】図６Ａは、切断された篠状物８をモールド
７の成型表面上に順次載置する態様を示している。切断
された篠状物８は、設計されたプログラムに従った供給
手段６の動きによって、モールド７の成型表面上に前後
もしくは左右または、それらの合成方向に往復動作しな
がら並置されてゆく。一般に、成型クッション体は厚さ
および密度が一様な板状体ではないので、篠状物は成型
表面全体に亘って一様に載置されるのではなく、得よう
とするクッション成型体に対応して、成型クッション体
のうち硬くしたい部分には篠状物を多数積層して密度を
高くしたり、また、膨んで体積の大きな部分にも同様に
篠状物を多数積層する。逆に、柔かくしたい部分や体積
の小さい部分には篠状物を少数積層する。このように、
一つの成型クッション体の中の硬い部分と柔かい部分、
膨大している部分と薄く凹部を形成している部分とでは
篠状物の積層数を変えることができる。例えば、図６Ｂ
の領域ａでは積層数を大きくし、領域ｂでは積層数を小
さくする。また、篠状物の積層数のみならず、篠状物を
載置する供給手段６の往復動作方向も、成型クッション
体の中の部分に応じて自由に変えることができる。例え
ば、図６Ｂに矢印で示すように、領域ａと領域ｂおよび
領域ｃとでは供給手段の往復動作方向を変えることがで
きる。また、供給手段の往復動作方向は、型詰め過程の
途中で任意に変えることができる。
【００２８】篠状物の移送・供給手段とモールドの成型
表面との相対的位置関係は自在に逐次変更可能でなけれ
ばならず、そのような相対的位置関係を逐次変更する手
段は、篠状物の移送・供給手段が固定・支持されている
架台に取付けることができる（図示せず）。或いは、そ
のような相対的位置関係を逐次変更する手段をフレーム
またはモールドに取付けることもできる（図示せず）。
【００２９】切断された篠状物をモールド成型表面上に
載置する際、前述のように、局所的に多量の篠状物を積
層することがあるので、そのような領域では載置された
篠状物の層が高くなり崩れ易い。従って、多量の篠状物
を積層する領域では、他の領域と比較して成型表面の裏
側の負圧を高め、吸引力を大きくすることが望ましい。
図７は、モールドの成型表面の裏側の負圧を局所的に変
えるための装置の一例を示している。この装置では、モ
ールド７の下側に４枚の吸引空気流規制板３５，３６
ａ，３６ｂ，３７が設置され、モールド成型表面の中央
領域に対応する位置には規制板３６ａ，３６ｂが拡げら
れた状態で配設されるため、吸引空気の流れが遮へいさ
れる。他方、成型表面の両側縁領域に対応する位置には
規制板３５，３７が吸引空気の流れを妨げないように配
置される。従って、空気吸引力は、成型表面の中央領域
では相対的に弱く、その両側縁領域では相対的に強くな
る。
【００３０】また、多量の篠状物を載置した領域では篠
状物の層が高くなって崩れ易いため、前述のように吸引
力を高めるのみならず、載置された篠状物の山を上から
押付けることが好ましい。また、目的とする成型クッシ
ョン体によっては篠状物が入り難い隅や角および突起を
もつものもある。そのような成型クッション体のための
型詰め体の製造に際しては、型詰め過程において、篠状
物が入り難い部分に篠状物を押込んでおくことが望まし
い。図８は、そのような要望に対応するため、篠状物の
移送・供給手段６に装着される補助装置の一例を示して
いる。図８Ａは、篠状物の移送・供給手段６の両側に装
着された押え板４０が、載置された篠状物を押さえつけ
る位置にある状態を示しており、また、この状態では押
込バー４１は上方に指向して待機位置にある。図８Ｂ
は、押え板４０が上方に反転して待機位置に移り、押込
バー４１が下方に転向して押込むべき領域で篠状物を押
込む位置にある状態を示している。押え板４０および押
込バー４１の上下方向の反転は、篠状物の供給手段６の
動きに連動して、ロボット動作の設計プログラムに基づ
き周期的に繰返し行われる。
【００３１】所定量の篠状物がモールド成型表面に積層
・載置されると篠状物の型詰めが完了し、モールド成型
表面にほぼ対応した形状をもつ型詰め体が得られる。一
般に、型詰めが完了した時点で図９に示すような押えモ
ールド４３を篠状物型詰め体の上にのせ、モールドおよ
び篠状物型詰め体とともに、モールドを支持していたフ
レームから取外す。なお、押えモールドをのせるのに先
立って、成型クッション体の裏面となるべき型詰め体の
面（すなわち、押えモールド４３を当てがう面）に比較
的剛いシート状繊維素材からなる強化支持体を当接する
ことが好ましい。強化支持体の例としてはバインダーを
含有せるニードルパンチウェッブが挙げられる。図９に
示す押えモールド４３は、篠状物型詰め体と接する面が
下側に描かれている。押えモールド４３は、型詰め体を
熱処理する際に熱風が型詰め体内部に侵入し易くなるよ
うに金属製成型型（例えば、アルミダイキャスト）に多
数の孔を穿設したもの、および金網やパンチングプレー
トのような空気透過性材料を成形したもので構成される
ことが望ましい。次いで、篠状物型詰め体はモールドと
押えモールドによって挟まれた状態で加熱炉で処理さ
れ、篠状物を構成する繊維の一部を溶融して繊維交絡点
における繊維を相互に融着し、目的とする成型クッショ
ン体とされる。
【００３２】図１０および図１１は、モールドと押えモ
ールドとによって挟まれた篠状物型詰め体を加熱処理す
るための熱風加熱炉を示している。図１０に示すよう
に、型詰め体４４はモールド７と押えモールド４３に挟
まれた状態でコンベア４５により熱風加熱炉４６中で順
次移送されつつ熱処理される。図１１に示すように被処
理体が静置され熱風が循環する型式の加熱炉４６も好ま
しい。モールド７と押えモールド４３とがともに空気透
過性の構造材で構成されるため、熱風が容易に型詰め体
の内部に侵入し、内部の昇温が早くなり熱処理時間が短
縮される利点がある。
【００３３】図１２は本発明の方法および装置によって
作成された成型クッション体の一例を示す斜視図（Ａ）
およびこの成型クッション体に補強支持用フレーム４８
を取付けた状態を示す図（Ｂ）である。なお、成型クッ
ション体は図示の形態のものに限定されるものではな
く、多様な形態がある。また、成型クッション体は、厚
み方向に圧縮されて反撥する材料であるから、その性能
を発揮するには、少なくとも５ｍｍ以上、好ましくは１
０ｍｍ以上、更に好ましくは２０ｍｍ以上の厚みを有し
ていることが好ましい。このように、厚みは通常５〜１
００ｍｍ程度であるが、ある場合には約１〜２ｍに達す
る場合もある。
【００３４】次に、本発明において使用する、篠状物に
よって代表される繊維集合体の特性および構成について
説明する。篠状物は嵩高度が３０〜１００ｃｍ3 ／ｇで
あることが好ましい。この嵩高度が３０ｃｍ3 ／ｇより
も低いとモールド内に篠状物を並べて成型しても篠状物
と篠状物との境界部分はほかの部分に比べて弱く、製品
の耐久性が低下する。また、嵩高度が低いと、モールド
内に積層して硬い部分と柔らかい部分を密度を変えて作
るときに、低密度の部分がうまく形成できず硬さの制約
が大きくなる。さらに、篠状物と篠状物の積層間に隙間
ができやすく、押さえつけても無くならなかったり、狭
い部分やモールドの隅、角等には押さえつけても綿が行
き渡り難い。これらの部分は品位上も圧縮耐久性能的に
も問題を起こし易い。逆に、嵩高度が１００ｃｍ3 ／ｇ
よりも高くなってしまうと、モールド内で篠状物を並べ
る時に取扱性が悪く、所定の位置に並べるのが困難にな
り、成型品の部分部分の硬さの精度が悪くなる。また、
硬くする部分を高密度にする場合、ならべた篠状物の高
さが高くなり過ぎて他の部分を並べている時に崩れたり
して問題となる。
【００３５】ここで篠状物の嵩高度は、次のように測定
する。篠状物を長さ１４．１ｃｍにカットして、これを
幅１４．１ｃｍになるように平行に並べ積み重ねる。偏
平断面をした篠状物断面の長辺を横にしてできるだけ隙
間が無いように並べて、目付が１０００ｇ／ｍ2 の積層
体とする。その後５ｇ／ｃｍ2 の荷重板を載せて３０秒
放置し、その後除重し３０秒放置する。この荷重板によ
る加圧、開放を計３回繰り返したのち０．５ｇ／ｃｍ2
の荷重板をのせて厚みを測定し、嵩高度（ｇ／ｃｍ3 ）
を算出する。
【００３６】また、本発明で使用する篠状物は、厚みに
対する幅の比率が２〜１０であることが望ましい。通常
のカードからウェッブを小円形の孔の開いたトランペッ
トで通して作る紡績等で使われる篠状物（スライバー）
は１．５程度である。この幅が２未満であるとモールド
内で篠状物を並べたとき転がり易く、所定の位置からず
れ易く成ってしまったり、篠状物を積層・載置する際、
層間に隙間ができて、成型後も繊維の少ない部分が篠状
物と篠状物の積層間に残ってしまい問題となる。また、
この比率が１０を超えると、供給のために、貯蔵した篠
状物がリッキング等のため取り出し難くなったり、篠状
物が裂けやすく、供給困難になったり、幅の狭い成型表
面上の領域へ並べることが困難になり易い。
【００３７】ここで、篠状物の厚みに対する幅の比率
は、偏平断面をした篠状物断面の長辺を横にして、厚み
を０．３ｇ／ｃｍ2 の荷重下に測定する。幅は篠状物を
平面上に撚がかからないように置き、幅方向に圧縮しな
いようにスケールをあて測定する。得られた幅と厚みか
ら比率（篠状物の幅／篠状物の厚み）を算出する。
【００３８】前述のように、篠状物によって代表される
繊維集合体としては、マトリックスとなる捲縮短繊維
と、該捲縮短繊維を構成するポリマーの融点よりも低い
融点を有するポリマーが少なくとも繊維表面に配された
熱接着性短繊維からなる混合体が好ましく用いられる。
マトリックスとなる捲縮短繊維は、カードなどの開繊機
により篠状物にできる捲縮短繊維であれば格別限定され
るものではなく、天然繊維、半合成繊維、合成繊維のい
ずれでもよく、特にクッション体の嵩高性および耐久性
の見地から、ポリエステル系ポリマーの繊維が好まし
く、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ
タレート、ポリ−１，４−ジメチルシクロヘキサンテレ
フタレートおよびこれらの共重合エステルからなる繊維
あるいはこれらの成分からなるコンジュゲート繊維が特
に好ましい。
【００３９】該捲縮短繊維は、その繊度が２〜５００デ
ニールの範囲が好ましく、さらに好ましくは、６〜２０
０デニールである。繊度が２デニールより小さいと篠状
物の嵩が出ず、成形された時に篠状物と篠状物との境目
が明瞭に現われ均一性が悪く、この境界部分は弱く、耐
久性が低下する。また、５００デニールよりも大きくな
ると、構成本数がすくなくなってしまい、嵩が出にく
く、同様に均一性の問題が顕著になるばかりか篠状物の
引っ張り強力も極端に小さくなり取扱上問題となる。該
捲縮短繊維のカット長は、篠状物を形成できる長さであ
ればどんな長さでもよいが好ましくは３８〜２５５ｍｍ
である。この長さが短か過ぎると篠状物の強力がなく取
扱性が悪くなってしまい、逆に長すぎると、後で述べる
篠状物の製造が困難になってしまう。
【００４０】一方、該捲縮短繊維の捲縮数は、４〜２５
個／インチが好ましい。この捲縮数が小さ過ぎると篠状
物の嵩が出にくくなったり、篠状物の引っ張り強力が小
さくなり過ぎ取扱性が悪くなる。捲縮が多すぎると篠状
物の製造が難しくなることや、成形された時篠状物と篠
状物との絡みが悪く、この境界部分は弱く耐久性が悪く
なってしまう。
【００４１】本発明において、マトリックスとなる捲縮
短繊維を構成するポリマーの融点より低い融点を有する
低融点ポリマーが少なくとも繊維表面に配された熱接着
性短繊維とは、加熱により少なくともその表面の一部が
溶融し捲縮短繊維または溶融する熱接着性繊維同士と融
着しうる短繊維のことを言う。ここで、捲縮短繊維を構
成するポリマーと低融点ポリマーとの融点差が４０℃以
上あることが好ましい。この融点差が４０℃未満である
と、加工する温度を捲縮短繊維の融点に近くに設定せざ
るを得ないので、捲縮短繊維の物性や捲縮特性が悪くな
ってクッション性能が悪くなったり、成型時収縮が大き
くなってしまう。このような熱融着性繊維としては、共
重合ポリエステル系繊維、熱可塑性エラストマーを含有
する繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリビニルアルコー
ル系繊維等がある。特に少なくとも一方に上記した低融
点ポリマー成分を有する複合繊維は、形態保持安定性や
成形性が優れているので好ましい。複合形態は、サイド
バイサイド型、芯鞘型、および偏心芯鞘型が好ましい。
特に偏心芯鞘型はコイル状捲縮が発現するので最も好ま
しい。
【００４２】しかしながら、熱融着成型後に繰り返し圧
縮変形をされ、しかもその圧縮量、すなわち変形量が大
きい（例えば、厚みの５０％）クッション用途では、上
記熱固着点が変形応力が加わったときは変形し易く、変
形応力が無くなったときは、歪みを残さず元の位置に戻
り易いことが必要である。成型クッション体に大きな変
形量が加わっていることは、その繊維構造体を構成して
いる繊維の交絡点は更に大きく角度等が変わり熱固着ポ
リマーは大きく変形回復する特性が必要になってくるた
め、特に熱可塑性エラストマーであるポリマーから構成
されることが好ましい。特にその中でも、熱成型される
こと、および熱固着する相手のマトリックス繊維が好ま
しくはポリエステル系繊維であることを考慮すると耐熱
性にすぐれたポリエステル系エラストマーが特に好まし
い。
【００４３】すなわち、熱固着点を形成するために用い
られる好ましい複合繊維は、熱可塑性エラストマーと非
弾性ポリエステルとで形成される。その際、前者が繊維
表面の少なくとも１／２を占めるものが好ましい。重量
割合でいえば、前者と後者が複合比率で３０／７０〜７
０／３０の範囲にあるのが適当である。熱可塑性エラス
トマーとしては、ポリウレタン系エラストマーおよびポ
リエステル系エラストマーが好ましい。
【００４４】ポリウレタン系エラストマーとしては、分
子量が５００〜６０００程度の低融点ポリオール、例え
ばジヒドロキシポリエーテル、ジヒドロキシポリエステ
ル、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリ
エステルアミド等と、分子量５００以下の有機ジイソシ
アネート、例えばｐ，ｐ′−ジフェニルメタンジイソシ
アネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイ
ソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネー
ト、キシリレンジイソシアネート、２，６−ジイソシア
ネートメチルカプロエート、ヘキサメチレンジイソシア
ネート等と、分子量５００以下の鎖伸長剤、例えばグリ
コール、アミノアルコールあるいはトリオールとの反応
により得られるポリマーである。これらのポリマーのう
ち、特に好ましいものはポリオールとしてポリテトラメ
チレングリコール、またはポリ−ε−カプロラクトンあ
るいはポリブチレンアジペートを用いたポリウレタンで
ある。ここで、有機ジイソシアネートとしてはｐ，ｐ′
−ジフェニルメタンジイソシアネートが好適である。ま
た、鎖伸長剤としては、ｐ，ｐ′−ビスヒドロキシエト
キシベンゼンおよび１，４−ブタンジオールが好適であ
る。
【００４５】一方、ポリエステル系エラストマーとして
は、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポ
リ（アルキレンオキシド）グリコールをソフトセグメン
トとして共重合してなるポリエーテルエステルブロック
共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル
酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナ
フタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，
４′−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン
酸、３−スルホイソフタル酸ナトリウム等の芳香族ジカ
ルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
環族ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、
セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカ
ルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体などから
選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１，４−ブ
タンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリ
コール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレング
リコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグ
リコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオー
ル、あるいは１，１−シクロヘキサンジメタノール、
１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカ
ンジメタノール等の脂環族ジオール、またはこれらのエ
ステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少
なくとも１種、および平均分子量が約４００〜５０００
程度の、ポリエチレングリコール、ポリ（１，２−およ
び１，３−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テ
トラメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシド
とプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシド
とテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（アルキレ
ンオキシド）グリコールのうち少なくとも１種から構成
される三元共重合体である。
【００４６】しかしながら、非弾性ポリエステル系捲縮
短繊維との接着性や温度特性、強度の面からすれば、ポ
リブチレン系テレフタレートをハードセグメントとし、
ポリオキシブチレングリコールをソフトセグメントとす
るブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好まし
い。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステ
ル部分は、主たる酸成分がテレフタル酸、主たるジオー
ル成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテ
レフタレートである。勿論、この酸成分の一部（通常３
０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボ
ン酸成分で置換されていてもよく、同様にグリコール成
分の一部（通常３０モル％以下）はブチレングリコール
成分以外のジオキシ成分で置換されていてもよい。
【００４７】また、ソフトセグメントを構成するポリエ
ーテル部分は、ブチレングリコール以外のジオキシ成分
で置換されたポリエーテルであってもよい。なお、ポリ
マー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、
艶消剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて
配合されていてもよい。このポリエステル系エラストマ
ーの重合度は、固有粘度で０．８〜１．７、特に０．９
〜１．５の範囲にあることが好ましい。この固有粘度が
低すぎると、マトリックスを構成する非弾性ポリエステ
ル系捲縮短繊維とで形成される熱固着点が破壊され易く
なる。
【００４８】熱可塑性エラストマーの基本的特性として
は、後で定義する破断伸度が５００％以上が好ましく、
更に好ましくは８００％以上である。この伸度が低すぎ
ると、成型クッション体が圧縮されその変形が熱固着点
におよんだとき、この部分の結合が破壊され易くなる。
一方、熱可塑性エラストマーの３００％の伸長応力は
０．８ｋｇ／ｍｍ2 以下が好ましく、更に好ましくは
０．６ｋｇ／ｍｍ2 以下である。この応力が大きすぎる
と、熱固着点が成型クッション体に加わる力を分散しに
くくなり、成型クッション体が圧縮されたとき、その力
で該熱固着点が破壊されるおそれがあるか、あるいは破
壊されない場合でもマトリックスを構成する非弾性ポリ
エステル系捲縮短繊維までを歪ませたり、捲縮をへたら
してしまうことがある。
【００４９】また、熱可塑性エラストマーの３００％伸
長回復率は６０％以上が好ましく、さらに好ましくは７
０％以上である。この伸長回復率が低いと、成型クッシ
ョン体が圧縮されて熱固着点は変形しても、もとの状態
に戻りにくくなるおそれがある。これらの熱可塑性エラ
ストマーは、該非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成
するポリマーよりも低融点であり、かつ熱固着点の形成
のための融着処理時に該捲縮短繊維の捲縮を熱的にへた
らせないものであることが必要である。この意味から、
その融点は該短繊維を構成するポリマーの融点より４０
℃以上、特に６０℃以上低いことが好ましい。かかる熱
可塑性エラストマーの融点は例えば１３０〜２２０℃の
範囲の温度であることができる。
【００５０】この融点差が４０℃より少ないと、以下に
述べる融着加工時の熱処理温度が高くなり過ぎて、非弾
性ポリエステル系捲縮短繊維の捲縮のへたりを惹起し、
また該捲縮短繊維の力学的特性を低下させてしまう。な
お、熱可塑性エラストマーについて、その融点が明確に
観察されないときは、融点を軟化点をもって代替する。
一方、上記の熱可塑性エラストマーの相手方成分として
用いられる非弾性ポリエステルとしては、既に述べたよ
うな、マトリックスを形成する捲縮短繊維を構成するポ
リエステルポリマーが採用されるが、そのなかでも、ポ
リブチレンテレフタレートがより好ましく採用される。
【００５１】なお、上記ポリマーの諸物性は、以下の方
法によって測定した。熱可塑性ポリマーの物性の測定 （１）測定用フィルムの作成 ポリマーを３００℃の窒素雰囲気中で溶融し、脱泡後１
００℃でクリアランスが０．５ｍｍに設定された１組の
金属ローラ間を２０ｍ／ｍｉｎで通して圧延し、厚み約
０．５ｍｍのフィルムを得た。そのフィルムから縦方向
に５ｍｍの幅で長さが５０ｍｍのサンプルを打抜いて熱
可塑性ポリマーの物性測定用フィルムとした。
【００５２】（２）破断伸度の測定 物性測定用フィルムを試長５０ｍｍとし、引張スピード
を５０ｍｍ／ｍｉｎとして破断伸度を測定した。 （３）３００％伸長応力の測定 物性測定用フィルムの試長を５０ｍｍとし、引張スピー
ドを５０ｍｍ／ｍｉｎとして３００％引張り、その時の
応力をサンプルの初期の断面積（厚み×幅）で割り、算
出した値を３００％、伸長応力（ｋｇ／ｍｍ2 ）とし
た。
【００５３】（４）３００％伸長回復率の測定 物性測定用フィルムの試長を５０ｍｍとし、引張スピー
ドを５０ｍｍ／ｍｉｎとして３００％引張り、その後、
スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで元の零点に戻し、２分間放
置後に再び引張スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張っ
た。初期の応力の立上りと放置後の立上り（２ｇ応力）
から試料の緩み長さ（ｍｍ）を求め、伸長量１５０ｍｍ
に対する比率（％）を（１−緩み長さ／１５０）×１０
０（％）により算出し、３００％伸長回復率とした。
【００５４】（５）融点 Ｄｕ Ｐｏｎｔ社製、熱示差分析計９９０型を使用し、
昇温速度２０℃／分で測定し、融点ピーク温度を求め
た。 （６）軟化点 微量融点測定装置（柳本製作所製）を用い、約３ｇのポ
リマーを２枚のカバーガラスの間に挟み、ピンセットで
軽く抑えながら、昇温速度約１０℃／分で昇温し、ポリ
マーの熱変化を観察する。その際ポリマーが軟化して流
動し始めた温度を、軟化点とする。
【００５５】上述の複合繊維は、成型クッション体の重
量を基準として、１０〜７０％、好ましくは２０〜６０
％の範囲で分散・混入される。この分散・混入率が低す
ぎると、熱固着点の数が少なくなり、成型クッション体
が変形し易くなったり、弾力性、反撥性および耐久性が
低いものになりかねない。一方、この分散・混入率が高
すぎると、反撥性を与える非弾性ポリエステル系捲縮短
繊維の構成本数があまりにも少なくなり、クッション体
としての反撥性が不足してくる。
【００５６】非弾性ポリエステル系捲縮短繊維、弾性複
合繊維は公知の紡糸法によって得ることができる。その
際、用いるポリマー、単繊維太さ、両者の混合比率等に
ついては、既に説明したとおりである。唯、双方の繊維
共、紡出後１．５倍以上延伸されていることが好まし
い。延伸された繊維により構成した成型クッション体
は、延伸されていない繊維を用いた成型クッション体に
比べて反撥性に優れ、へたりもすくない。この理由とし
ては、延伸をうけ短繊維化され弛緩状態になる過程で非
晶部の緩和が起こり非晶部がランダム化し、より弾性の
優れた繊維構造になり、それが溶融固化後も維持されや
すいためと推察される。また、弾性複合繊維は熱収縮が
低い方がよい。熱収縮が高いと、熱融着時に熱可塑性エ
ラストマーが溶融するまでに著しく収縮してしまい、繊
維交叉点のうち熱固着点に転化される数が減少する。弾
性複合繊維の熱収縮を低下させるには、延伸後に４０〜
１２０℃の温度で２０秒以上熱処理すればよい。
【００５７】短繊維に付与する捲縮は、押込捲縮で十分
である。その場合の捲縮数としては５〜１５ケ／インチ
（ＪＩＳ Ｌ１０４５により測定）が好ましく、８〜１
２ケ／インチ（同）がより好ましい。しかしながら、夫
々の繊維の紡出時に異方冷却等の手段により繊維構造に
異方性を与えて潜在捲縮能を付与してから、更に押込捲
縮を施すことも有用である。
【００５８】
【発明の効果】本発明の方法および装置により得られる
成型クッション体は、局所的に密度や凹凸の形状が任意
にコントロールでき、人体やその他の複雑な形状の物に
対しフィット性および荷重支持性が改善され、且つ圧縮
初期は柔かいが変位に応じて反撥性が増大する理想的な
圧縮特性をもち、しかも、圧縮耐久性に優れ、通気性が
高く蒸れ難いという特性をもっている。また、このよう
な成型クッション体を、良好な作業環境の下に、加工ム
ラを惹起することなく、機械化されて高い生産性をもっ
て製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】繊維集合体による型詰め体の製造方法および装
置の腰部を示す斜視図である。
【図２】繊維集合体の製造工程およびその型詰め体の製
造工程の概要を示す模式的説明図である。
【図３】繊維集合体の移送・供給手段の斜視図である。
【図４】吹付けノズルの斜視図である。
【図５】モールドの斜視図である。
【図６】繊維集合体をモールド上に積層・載置する状態
を示す斜視図である。
【図７】モールドの成型表面の裏側の負圧を局所的に変
えるための装置を示す斜視図である。
【図８】モールド内に載置した繊維集合体を押え付けお
よび押込む補助装置である。
【図９】型詰め体にのせる押えモールドの斜視図であ
る。
【図１０】繊維集合体型詰め体をコンベアを内蔵した加
熱炉で熱処理する工程の説明図である。
【図１１】繊維集合体型詰め体を熱風加熱炉中で熱処理
する工程の説明図である。
【図１２】成型クッション体の外観および構造を示す斜
視図および分解図である。
【符号の説明】
１ 繊維状集合体（篠状物） ２ ガイド ３，４ ニップロール ５ 吹付けノズル ６ 移送・供給手段 ７ モールド ８ 切断された篠状物 ９ 吸引ダクト １０ モールドの成型表面 １１ 混合体 １２ カード １４ 制御装置 １５ 架台 １６，１７ アーム １８，１９，２０ リンク ２５ タイミングプーリ ２６ テンションプーリ ２７ タイミングベルト ２８ 電磁クラッチ ２９ モータ軸 ３２ 細孔 ３３ 中央開口 ３５，３６ａ，３６ｂ，３７ 吸引空気流規制板 ４０ 押え板 ４１ 押込みバー ４３ 押えモールド ４５ コンベア ４６，４７ 加熱炉 ４８ 補強支持用フレーム
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 河野 茂生 大阪府茨木市耳原三丁目４番１号 帝人株 式会社大阪研究センター内 (72)発明者 高橋 信男 大阪府大阪市中央区南本町一丁目６番７号 帝人株式会社内

Claims (31)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 繊維集合体をモールドの成型表面に積層
    して該成型表面に対応した形状をもつ型詰め体を得るに
    際し、モールドとして空気透過性のモールドを用い、該
    成型表面の裏側空間を負圧に維持した状態で、該繊維集
    合体を該成型表面にスキャニングしつつ積層・載置する
    ことにより、該成型表面に対応した形状をもつ型詰め体
    を得ることを特徴とする繊維集合体の型詰め方法。
  2. 【請求項２】 繊維集合体が篠状物である、請求項１記
    載の繊維集合体の型詰め方法。
  3. 【請求項３】 篠状物の嵩高度が３０〜１００ｃｍ3 ／
    ｇである、請求項２記載の繊維集合体の型詰め方法。
  4. 【請求項４】 篠状物の断面係数Ｋ（Ｋ＝Ｗ／Ｄ；ここ
    に、Ｗは篠状物の見掛けの幅、Ｄは篠状物の見掛けの厚
    みである）が２〜１０である、請求項２または３記載の
    繊維集合体の型詰め方法。
  5. 【請求項５】 繊維集合体が、マトリックスとなる捲縮
    短繊維と、該捲縮短繊維を構成するポリマーの融点より
    も低い融点を有するポリマーが少なくとも繊維表面に配
    された熱接着性短繊維との混合体である、請求項１〜４
    項のいずれかに記載の繊維集合体の型詰め方法。
  6. 【請求項６】 捲縮短繊維を構成するポリマーがポリエ
    チレンテレフタレート系ポリマーである、請求項５記載
    の繊維集合体の型詰め方法。
  7. 【請求項７】 捲縮短繊維を構成するポリマーがポリブ
    チレンテレフタレート系ポリマーである、請求項５記載
    の繊維集合体の型詰め方法。
  8. 【請求項８】 捲縮短繊維を構成するポリマーがポリシ
    クロヘキシリルメチレンテレフタレート系ポリマーであ
    る、請求項５記載の繊維集合体の型詰め方法。
  9. 【請求項９】 捲縮短繊維を構成するポリマーの融点よ
    りも低い融点を有するポリマーが熱可塑性エラストマー
    である、請求項５〜８のいずれかに記載の繊維集合体の
    型詰め方法。
  10. 【請求項１０】 繊維集合体をモールドの成型表面にス
    キャニングしつつ積層・載置する際に、該繊維集合体を
    モールドの最大長さ以下の長さに切断して成型表面に積
    層・載置する、請求項１記載の繊維集合体の型詰め方
    法。
  11. 【請求項１１】 該繊維集合体のモールドへの供給量
    を、モールドの成型表面において局所的に変更する、請
    求項１〜１０のいずれかに記載の繊維集合体の型詰め方
    法。
  12. 【請求項１２】 モールドの成型表面に繊維集合体を積
    層・載置するに先立って、予め、成型表面上に該成型表
    面全体を覆う繊維集合体のウェッブを敷いておく、請求
    項１〜１１のいずれかに記載の繊維集合体の型詰め方
    法。
  13. 【請求項１３】 繊維集合体をモールドの成型表面に積
    層して該成型表面に対応した形状をもつ型詰め体を得、
    しかる後熱処理して成型クッション体を製造するに際
    し、モールドとして空気透過性のモールドを用い、該成
    型表面の裏側空間を負圧に維持した状態で、該繊維集合
    体を該成型表面にスキャニングしつつ積層・載置するこ
    とにより、該成型表面に対応した形状をもつ型詰め体を
    得、次いで該型詰め体を熱処理して、繊維集合体を構成
    する繊維の一部を溶融して繊維交絡点の少なくとも一部
    を融着することを特徴とする成型クッション体の製造方
    法。
  14. 【請求項１４】 繊維集合体として、マトリックスとな
    る捲縮短繊維と、該捲縮短繊維を構成するポリマーの融
    点よりも低い融点を有するポリマーが少なくとも繊維表
    面に配された熱接着性短繊維との混合体を用い、且つ、
    得られた型詰め体を熱処理するに際し、低い融点を有す
    るポリマーの融点以上であって捲縮短繊維を構成するポ
    リマーの融点より低い温度で熱処理することによって、
    低い融点を有するポリマーのみを溶融して捲縮短繊維と
    熱接着性短繊維との交叉点を熱融着する、請求項１３記
    載の成型クッション体の製造方法。
  15. 【請求項１５】 熱処理を熱風を用いて行う、請求項１
    ３または１４記載の成型クッション体の製造方法。
  16. 【請求項１６】 型詰め体を得た後、熱処理するに先立
    って、積層・載置された繊維集合体の表面に空気透過性
    の押えモールドを載せる、請求項１３〜１５のいずれか
    に記載の成型クッション体の製造方法。
  17. 【請求項１７】 型詰め体を得た後、加熱処理するに先
    立って、成型クッション体の裏面となるべき型詰め体の
    面に強化支持用シート状繊維素材を当てがう、請求項１
    ３〜１６のいずれかに記載の成型クッション体の製造方
    法。
  18. 【請求項１８】 以下の手段（ａ）〜（ｅ）を具備して
    なる繊維集合体の型詰め装置。 （ａ）繊維集合体を移送して、下記モールドへ供給する
    手段、（ｂ）上記繊維集合体の供給手段より下方に位置
    し、成型表面を有する空気透過性のモールド、（ｃ）上
    記空気透過性のモールドを支持するフレーム、（ｄ）該
    フレームに設けられ、空気透過性のモールドの成型表面
    の裏側空間を負圧に維持するための吸引手段、および
    （ｅ）上記繊維集合体の移送・供給手段とモールドの成
    型表面との相対的位置関係を逐次変更する手段。
  19. 【請求項１９】 該移送・供給手段（ａ）が、繊維集合
    体の移送方向に沿って間隔をもって配された少なくとも
    ２組のニップロールからなり、上流側のニップロールが
    その表面速度を下流側のニップロールのそれに較べて、
    間欠的に減速、停止自在である、請求項１８記載の繊維
    集合体の型詰め装置。
  20. 【請求項２０】 該移送・供給手段（ａ）が、支持枠を
    介してロボットの手首に固定・支持されている、請求項
    １８または１９記載の繊維集合体の型詰め装置。
  21. 【請求項２１】 該空気透過性のモールド（ｂ）が、パ
    ンチングプレートの成形体で構成される、請求項１８〜
    ２０のいずれかに記載の繊維集合体の型詰め装置。
  22. 【請求項２２】 該空気透過性のモールド（ｂ）が、金
    網の成形体で構成される、請求項１８〜２０のいずれか
    に記載の繊維集合体の型詰め装置。
  23. 【請求項２３】 該空気透過性のモールド（ｂ）が、金
    属成型型に多数の孔を穿設したものである請求項１８〜
    ２０のいずれかに記載の繊維集合体の型詰め装置。
  24. 【請求項２４】 該空気透過性のモールドの成型表面の
    少なくとも一部が立体的曲面状態にある、請求項１８〜
    ２２のいずれかに記載の繊維集合体の型詰め装置。
  25. 【請求項２５】 該フレーム（ｃ）が、該移送・供給手
    段（ａ）に対向する面においてのみ解放されている箱の
    状態である、請求項１８〜２４のいずれかに記載の繊維
    集合体の型詰め装置。
  26. 【請求項２６】 該相対的位置関係を逐次変更する手段
    （ｄ）が、該移送・供給手段（ａ）が固定・支持されて
    いる架台に取り付けられている、請求項１８〜２５のい
    ずれかに記載の繊維集合体の型詰め装置。
  27. 【請求項２７】 以下の手段を具備してなる成型クッシ
    ョン体の製造装置。 （ａ）繊維集合体を移送して、下記モールドへ供給する
    手段、（ｂ）該繊維集合体の供給手段の下方に位置し、
    成型表面を有する空気透過性のモールド、（ｃ）空気透
    過性のモールドを支持するフレーム、（ｄ）該フレーム
    に設けられ、空気透過性のモールドの成型表面の裏側空
    間を負圧に維持するための吸引手段、（ｅ）上記繊維集
    合体の移送・供給手段とモールドの成型表面との相対的
    位置関係を逐次変更する手段、および（ｆ）型詰めされ
    た繊維集合体の一部に熱融着を惹起させるための熱処理
    手段。
  28. 【請求項２８】 該熱処理手段が、熱風による熱処理手
    段である、請求項２７記載の成型クッション体の製造装
    置。
  29. 【請求項２９】 該熱風による熱処理手段が、箱体の解
    放部に自在に載置されている、請求項２８記載の成型ク
    ッション体の製造装置。
  30. 【請求項３０】 該熱風による熱処理手段が、熱風炉で
    ある、請求項２８記載の成型クッション体の製造装置。
  31. 【請求項３１】 該熱風による熱処理手段が、コンベア
    ーを内蔵する熱風炉である、請求項２８または３０記載
    の成型クッション体の製造装置。
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